CN112018323A - 一种锂离子电池极片及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于锂离子电池技术领域，具体公开了一种锂离子电池极片及其制备方法。本发明的方法包括以下步骤：(1)将活性材料、导电剂、粘结剂混合获得干混粉料；(2)将干混粉料喷涂至集流体，在第一固化压力和第一固化温度下热辊固化获得第一涂层；(3)根据极片设计层数N，在第一涂层上继续喷涂并热辊N‑1次，并控制相应的固化压力和固化温度，最终获得在集流体表面固化N层涂层的锂离子电池极片，所述N为大于1的正整数。本发明采用多次喷涂和多级热辊，制备具有梯度孔隙率的极片，不仅具有较高的能量密度，还具有良好的倍率性能、更好的循环稳定性。

Description

一种锂离子电池极片及其制备方法
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，具体涉及一种锂离子电池极片及其制备方法。
背景技术
干法制备锂电池极片通常的方法是通过将粉料混合，加入粘结剂固化，之后再进行辊压以提升极片能量密度。随着涂层厚度或压实密度的增加，以及在冷压工艺中，活性物质承受的压力自涂层表面至底部逐渐减小，最终会出现由集流体至活性物质表面，孔隙率逐渐下降的情况。这就造成了电解液的浸润和吸收效率低、锂离子迁移速率慢以及电池内阻变大等问题，并进一步导致倍率性能差、放电强度低、循环性能差、低温析锂等一系列电池失效表现。
CN106099036A公开了一种锂离电池极片连续成套自动生产线的涂布辊压系统，包括涂布机构、第一干燥箱体和辊压机构，还包括缓冲机构、储料机构、第二干燥箱体和湿度检测机构，缓冲机构、储料机构、第二干燥箱体和湿度检测机构设置在第一干燥箱体和辊压机构之间的电池极片的输送路径上。该技术方案使用了缓冲机构提高辊压的稳定，湿度检测机构实时控制电池极片的湿度，然而没有解决辊压孔隙率的问题。
CN105789551B公开了一种电池极片辊压装置及辊压方法。电池极片辊压装置包括上辊轮和位于上辊轮下方的下辊轮，下辊轮左侧和右侧分别设有进料传送带和出料传送带；进料传送带和出料传送带上均设有托盘。该技术方案对对电池极片先分切再进行辊压，使分切后的极片在辊压时受力均匀，防止极片褶皱和断裂，然而没有从根本上解决孔隙率渐下降的问题。
综上所述，现有技术仍缺少一种解决辊压孔隙率的锂离子电池干极片的制备方法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种锂离子电池极片及其制备方法，制备出的无溶剂干极片具有自第一涂层至第N涂层梯度增大的孔隙率，使该极片具有较高的能量密度和良好的电化学性能。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的目的之一在于提供一种锂离子电池极片的制备方法，包括以下步骤：
(1)将活性材料、导电剂、粘结剂混合获得干混粉料；
(2)将干混粉料喷涂至集流体，在第一固化压力和第一固化温度下热辊固化获得第一涂层；
(3)根据极片设计层数N，在第一涂层上继续喷涂并热辊N-1次，并控制相应的固化压力和固化温度，最终获得在集流体表面固化N层涂层的锂离子电池极片，所述N为大于1的正整数。
本发明采用多次粉末喷涂和多级热辊的方式，使混合粉末加热固化、逐层粘附。而且，本发明可根据设计极片层数，在形成的一次涂层上逐层喷涂干混粉料，并在每次喷涂后进行分级热辊。本发明中第一层辊压的压力称为第一固化压力，温度称为第一固化温度，第N层辊压的压力为第N固化压力，第N层辊压的温度为第N固化温度，其他各层依次类推。
作为优选，通过调整每次热辊的固化压力和固化温度，使得自第一涂层至第N涂层孔隙率梯度增大。通过控制制备工艺，可得自集流体至电极表层孔隙率梯度增大的极片。
相对于现有技术，本发明采用干法制备出的具有梯度孔隙率的锂离子电池极片，不仅具有较高的能量密度，还具有良好的倍率性能、更好的循环稳定性，提高了活性材料的利用率。
作为优选，步骤(2)中所述热辊固化是通过热辊辊压实现的，热辊辊压的固化温度为110-150℃，固化压力为0.16-0.34MPa。
作为优选，步骤(2)中所述喷涂为静电喷涂，所述静电喷涂是通过粉末静电喷涂装置实现的。
作为优选，步骤(1)中活性材料、粘结剂、导电剂的质量比例为(7.2-8.8):(0.6-1.6):(0.6-1.2)，所述活性材料为磷酸铁锂、镍钴锰酸锂中的一种或多种，所述粘结剂为聚偏氟乙烯，所述导电剂为Super-P。
作为优选，第一涂层的孔隙率为12-20％，孔隙率自第一涂层至第N涂层呈梯度上升，第N涂层的孔隙率为20-50％。
作为优选，步骤(1)中混合过程为：先将活性材料、导电剂、粘结剂分别进行干燥和预分散，再将活性颗粒和导电剂均匀混合、分散，最后与粘结剂进行二次混合。
作为优选，步骤(2)中对喷涂了干混粉料后的集流体在固化前通过预热装置进行预热，预热温度为80-100℃。
作为优选，所述N层涂层中单层的厚度为30-100μm。
本发明的目的之二在于提供一种极片，所述极片通过目的之一所述的方法制备得到。
所述极片包括喷涂于集流体至少一侧上的N层涂层，其中，N为大于1的整数，根据设计层数，逐层喷涂干混粉料，并在每次喷涂后进行分级热辊。控制固化温度和固化压力，可得自第一涂层至第N涂层孔隙率梯度增大的极片。
本发明的有益效果有：
(1)本发明采用的干法制备出的具有梯度孔隙率的锂离子电池极片，不仅具有较高的能量密度，还具有良好的倍率性能、更好的循环稳定性，提高了活性材料的利用率。
(2)本发明通过调整固化温度和固化压力，制备所得具有梯度孔隙率的极片，无需溶剂，减少环境污染；溶剂蒸发工艺被热辊压工艺所取代，大大缩短了时间；梯度孔隙涂层一次收放卷即可制备完成，过程简单。
附图说明
图1是本发明装置图；
图2是本发明实施例3负极厚度方向SEM电镜扫描图。
在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：放卷装置1、第一静电喷涂装置2、第一导向装置3、预热装置4、第一热辊压装置5、第一测厚装置6、第二静电喷涂装置7、第二热辊压装置8、第二测厚装置9、第二导向装置10、收卷装置11。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例
本发明生产设备，如图1所示，包括辊压装置，所述辊压装置沿基材进行方向依次设置有放卷装置1、第一静电喷涂装置2、第一导向辊3、预热装置4、第一热辊压装置5、第一测厚装置6、第二静电喷涂装置7、第二热辊压装置8、第二测厚装置9、第二导向辊10、收卷装置11。放卷装置1和第一导向3之间设置有第一静电喷涂装置2，第一热辊压装置5和第二热辊压装置8之间设置有第二静电喷涂装置7，第一热辊压装置5和第二静电喷涂装置7之间设置有第一测厚装置6，第二热辊压装置8和第二导向辊10之间设置有第二测厚装置9。
本发明可以增加若干套静电喷涂装置和热辊压装置，制备新的涂层，如图中虚线所述，如设置第三静电喷涂装置、第三导向辊、第三热辊压装置、第三测厚装置，此处就不展开论述。
实施例1
按照如下方法制备一种锂离子电池干极片：
(1)先将磷酸铁锂、super-p、聚偏氟乙烯分别干燥和预分散，取84g磷酸铁锂加入双螺杆混合机，搅拌12min，之后加入6.2g导电剂super-p搅拌50min，最后再加入11.5g聚偏氟乙烯颗粒搅拌5h得到干混粉料；
(2)开启辊压装置，用第一静电喷涂装置2将粉末喷至集流体上，所述集流体为铝箔，粉末静电喷枪使干混粉料带有负电荷，而铝箔作为金属材料带有正电荷，干混粉料经喷涂后吸附在铝箔表面；对喷涂完成后的混合粉料进行预热，预热温度为95℃；利用第一热辊压装置5对粉料进行热辊，使电池活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至铝箔上形成第一涂层；第一固化温度为120℃，第一固化压力为0.25MPa，制得的第一涂层厚度为42μm。
(3)采用第二静电喷涂装置7在第一涂层上进行混合粉末二次喷涂，利用第二热辊压装置8进行二次热辊，使活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至所述第一涂层上形成第二涂层；第二固化温度为125℃，固化压力为0.18MPa，制得的第二涂层厚度为68μm。加工过程中，利用第一测厚装置6和第二测厚装置9对辊压后涂层厚度进行测量，并实时反馈调控辊缝大小。
实施例2
按照如下方法制备一种锂离子电池干极片：
(1)先将镍钴锰酸锂、super-p、聚偏氟乙烯各自干燥和预分散，再将90g镍钴锰酸锂加入双螺杆混合机，搅拌15min，之后加入7.3g导电剂super-p搅拌48min，最后再加入13.5g聚偏氟乙烯颗粒搅拌4.5h得到干混粉料。
(2)开启辊压装置，用第一静电喷涂装置2将粉末喷至铝箔上，粉末静电喷枪使干混粉料带有负电荷，而铝箔作为金属材料带有正电荷，干混粉料经喷涂后吸附在铝箔表面；对喷涂完成后的混合粉料进行预热，预热温度为100℃；利用第一热辊压装置5对粉料进行热辊，使电池活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至铝箔上形成第一涂层；第一固化温度为115℃，第一固化压力为0.28MPa，制得的第一涂层厚度为56μm。
(3)采用第二静电喷涂装置7在第一涂层上进行混合粉末二次喷涂，利用第二热辊压装置8进行二次热辊，使活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至所述第一涂层上形成第二涂层；第二固化温度为130℃，第二固化压力为0.16MPa，制得的第二涂层厚度为62μm。加工过程中，利用第一测厚装置6和第二测厚装置9对辊压后涂层厚度进行测量，并实时反馈调控辊缝大小。
实施例3
本实施例与实施例1的制备装置不同，本实施例包括第三静电喷涂装置、第三导向辊、第三热辊压装置、第三测厚装置。按照如下方法制备一种锂离子电池干极片：
(1)先将石墨、super-p、聚偏氟乙烯各自干燥和预分散，再将88g石墨加入双螺杆混合机，搅拌10min，之后加入6.5g导电剂super-p搅拌42min，最后再加入12g聚偏氟乙烯颗粒搅拌4h得到干混粉料。
(2)开启辊压装置，用第一静电喷涂装置2将粉末喷至铜箔上，粉末静电喷枪使干混粉料带有负电荷，而铜箔作为金属材料带有正电荷，干混粉料经喷涂后吸附在铜箔表面；对喷涂完成后的混合粉料进行预热，预热温度为90℃，利用第一热辊压装置5对粉料进行热辊，使电池活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至铜箔上形成第一涂层；第一固化温度为120℃，第一固化压力为0.3MPa，制得的第一涂层厚度为44μm。
(3)采用第二静电喷涂装置7在经一次辊压后的第一涂层上进行混合粉末二次喷涂，利用第二热辊压装置8进行二次热辊，使活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至所述第一涂层上形成第二涂层；第二固化温度为125℃，第二固化压力为0.22MPa，第二涂层厚度为48μm。
(4)采用三级粉末静电喷枪在经二次辊压后的第二涂层上进行混合粉末三次喷涂，利用第三加热辊对其进行三次热辊，使活性材料、导电剂及固体粘胶材料固化成一体，并粘附至所述第二涂层上形成第三涂层；第三固化温度为138℃，第三固化压力为0.16MPa，第三涂层厚度为40μm。
加工过程中，利用测厚装置对分级辊压后的涂层厚度进行测量，并实时反馈调控辊缝大小。
对比实施例
对比实施例1
对比实施例1与实施例1的区别是：对比实施例1采用直接一次干粉喷涂和一次热辊压，固化温度为120℃，固化压力为0.23MPa，所得涂层厚度为110μm。
测试实施例
1.扫描电镜测试。将实施例3所得锂离子电池负极进行SEM电镜扫描，如图2所示，其孔隙率沿集流体至极片表层呈梯度增大分布。
2.孔隙率测试。在25℃下将所得极片采用全自动压汞法孔径仪器进行极片孔隙率测试。
实施例1中，正极极片为第一涂层的孔隙率为14.0％、第二涂层的孔隙率为29.0％的双层结构正极极片。
实施例2中，正极极片第一涂层的孔隙率约为18.0％，第二涂层的孔隙率约为32.0％的双层结构正极极片。
实施例3中，正极极片第一涂层的孔隙率为13.0％，第二涂层的孔隙率为26.0％，第三涂层的孔隙率为37.0％的三层结构负极极片。
对比实施例1中，正极极片为孔隙率为22％的单层极片。
3.电化学性能测试。测试温度为23±2℃，充电倍率均以0.1C恒流充电至3.65±0.01V，然后进行恒压充电，截止电流为0.05C；静置10分钟，然后分别以0.1C、0.2C、0.5C、1C、2C等倍率放电，截止电压设为2.0V，记录不同放电倍率下电池的容量保持率。
将实施例1和对比实施例1制备的极片组装成电池进行放电倍率测试。所得结果置于表1。
表1
Figure BDA0002632274290000081
从表1可以看出，实施例1包含采用本发明的方法制备得到的具有梯度孔隙率极片的锂离子电池相较对比实施例1表现出了更好的容量保持率和倍率性能，对比实施例1则在较大放电倍率下具有较差的倍率性能。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂离子电池极片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将活性材料、导电剂、粘结剂混合获得干混粉料；
(2)将干混粉料喷涂至集流体，在第一固化压力和第一固化温度下热辊固化获得第一涂层；
(3)根据极片设计层数N，在第一涂层上继续喷涂并热辊N-1次，并控制相应的固化压力和固化温度，最终获得在集流体表面固化N层涂层的锂离子电池极片，所述N为大于1的正整数。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过调整每次热辊的固化压力和固化温度，使得自第一涂层至第N涂层孔隙率梯度增大。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述热辊固化是通过热辊辊压实现的，热辊辊压的固化温度为110-150℃，固化压力为0.16-0.34MPa。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述喷涂为静电喷涂，所述静电喷涂是通过粉末静电喷涂装置实现的。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤(1)中活性材料、粘结剂、导电剂的质量比例为(7.2-8.8):(0.6-1.6):(0.6-1.2)，所述活性材料为磷酸铁锂、镍钴锰酸锂中的一种或多种，所述粘结剂为聚偏氟乙烯，所述导电剂为Super-P。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，第一涂层的孔隙率为12-20％，孔隙率自第一涂层至第N涂层呈梯度上升，第N涂层的孔隙率为20-50％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中混合过程为：先将活性材料、导电剂、粘结剂分别进行干燥和预分散，再将活性颗粒和导电剂均匀混合、分散，最后与粘结剂进行二次混合。
8.根据权利要求1所述方法，其特征在于，步骤(2)中对喷涂了干混粉料后的集流体在固化前通过预热装置进行预热，预热温度为80-100℃。
9.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述N层涂层中单层的厚度为30-100μm。
10.一种锂离子电池极片，其特征在于，根据权利要求1-9任意一项所述的制备方法制备而成。
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