CN111989479A - 减震器装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种减震器装置，能够稳定地维持通过隔膜的变形而带来的防震动功能，并且抑制隔膜的损伤，延长耐用年限。至少由隔膜(4)、对向部件(5)以及变形抑制部件(40)构成，对向部件(5)与隔膜(4)对向，遍布周向密封状地连接，变形抑制部件(40)配置在由隔膜4以及对向部件(5)形成的密封空间M的内部，变形抑制部件(40)具备：中央部(41)，其具有朝向其径向中心高度变低的凹状面(41a)；和突状部(43)，其设置在比中央部(41)靠外径侧。

Description

减震器装置

技术领域

本发明涉及对通过泵等输送液体而产生的震动进行吸收的减震器装置。

背景技术

例如，当驱动发动机等时，为了将通过低压燃料泵从燃料箱供给的燃料压送到喷油器侧，利用了高压燃料泵。该高压燃料泵通过柱塞的往复移动，进行燃料的加压以及排出，该柱塞被内燃机的凸轮轴的旋转而驱动。

作为高压燃料泵内燃料的加压以及排出的结构，首先，柱塞下降时，打开吸入阀，进行吸入行程，从形成于燃料入口侧的燃料腔对加压室吸入燃料。下面，柱塞上升时，进行调量(流量调整)行程，使加压室的燃料的一部分回到燃料腔，在吸入阀关闭后，柱塞进一步上升时，进行加压行程，对燃料进行加压。这样，高压燃料泵通过反复进行吸入行程、调量行程以及加压行程的循环，对燃料进行加压，将其排出到喷油器侧。这样，由于驱动高压燃料泵，会在燃料腔产生震动。

在这样的高压燃料泵中，在燃料腔内内置用于降低在燃料腔中产生的震动的减震器装置，该减震器装置具备圆盘状减震器本体，在隔膜和与该隔膜对向的部件之间对气体进行密封。减震器本体在隔膜的中央侧具备变形作用部，该变形作用部接收伴随震动的燃料压而发生弹性变形，由此改变燃料腔的容积，降低震动。

对于这样的减震器装置，期望提升伴随流体压力的变动而反复地变形的减震器本体的耐久性，例如专利文献1所公开的减震器本体在其内部的密封空间，配设具有弹性的圆盘状变形抑制部件，该变形抑制部件外表面的大致整个面与隔膜的内表面抵接，由此来抑制该隔膜变形，提高减震器装置的耐久性。

另外，在例如专利文献2所公开的减震器本体的内部空间中，在与隔膜外周部对应的位置，配设环状地形成的具有弹性的变形抑制部件，与根据流体压力而凹状变形的隔膜的外周部相抵接，来抑制该隔膜变形。

并且，在专利文献3所公开的减震器本体的内部，配置在周向以及径向散在多个的一组变形抑制部件(弹性部件)，变形了的隔膜的内表面与高度不同的各个变形抑制部件相抵接，由此来抑制该隔膜变形。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2017-32069号公报(第9页，图3)；

专利文献2：国际公开第2016/190096号(第7页，图3)；

专利文献3：日本特开2012-197732号公报(第16页，图7)。

然而，对于专利文献1的隔膜，因为圆盘状变形抑制部件的外表面顺着变形前原始形状的隔膜的内表面，向外方鼓出形成，所以存在的问题是，会过度地抑制隔膜变形，无法充分发挥所期望的防震动功能。

另外，对于专利文献2，伴随着流体的压力变动，该隔膜的中心部以被支撑于环状地形成的变形抑制部件的外周部作为变形基点，凹状地变形，另外，向变形前原始形状反复复原的结果是，会反复对被支撑于变形抑制部件的隔膜的外周部作用局部应力，存在该外周部由于疲劳而产生龟裂或损伤之虞。

并且，对于专利文献3，其存在的问题是，为了使一组变形抑制部件顺着由于高压流体而变形的隔膜的形状，而使得各个高度不同，但是流体压力的变动会导致隔膜外径侧变形的起点位置不稳定，在径向发生错位，成为隔膜损伤的原因。

发明内容

本发明是鉴于这样的问题点而完成的，其目的在于提供一种稳定地维持基于隔膜变形而得到的防震动功能，并且抑制隔膜损伤，延长耐用年限的减震器装置。

为了解决所述课题，本发明的减震器装置设于流体的流路，降低所述流体的震动，其特征在于，

至少由隔膜、对向部件以及变形抑制部件构成，所述对向部件与该隔膜对向并遍布周向密封状地连接，所述变形抑制部件被配置在由所述隔膜以及所述对向部件形成的密封空间的内部，所述变形抑制部件具备：中央部，其具有朝向其径向中心高度变低的凹状面；和突状部，其比所述中央部设于靠外径侧。

根据该特征，当隔膜由于外部的高压流体而发生变形时，通过在密封空间配置的变形抑制部件的外径侧突状部，来稳定地支撑隔膜的外径部，该状态下，变形抑制部件的中央部凹状面能够顺着变形了的隔膜相接触，分散应力，因此能够抑制隔膜的过度变形，并且能够防止隔膜与凹状面之间的滑擦而造成的损伤，延长耐用年限。

所述变形抑制部件的至少所述突状部由弹性材料构成。

据此，通过弹性来吸收隔膜与变形抑制部件的突状部接触时所产生的撞击，能够防止损伤。

所述变形抑制部件的所述中央部和所述突状部由一体的弹性材料构成。

据此，不仅能够容易地构成变形抑制部件，还能够高精度地设定中央部和突状部的相对位置。

所述变形抑制部件的所述中央部和所述突状部在径向分离。

据此，在通过突状部稳定地支撑隔膜的状态下，能够通过从该突状部沿径向分离的中央部的凹状面来保持变形了的隔膜，因此能够高自由度地设定成为该隔膜发生变形的起点的变曲点的位置。

所述变形抑制部件的所述突出部在周向分离地设于多个部位。

据此，不仅能够将突出部彼此之间作为密封空间内流体的流通路而加以利用，还能够无阻碍地允许隔膜变形。

所述变形抑制部件形成在其外面凹设的凹设部。

据此，能够不对与隔膜接触的接触区域造成影响地，调整密封空间的内部容积。

在所述变形抑制部件上，形成贯穿其表面和背面的贯穿孔。

据此，密封空间内的流体经由贯穿孔在变形抑制部件的表面和背面流动，能够提高减震器功能。

在所述变形抑制部件的所述突状部的背面侧，形成比该背面在周向的其他部位更加呈凹状的凹状部。

据此，能够避免形成于突状部的背面侧的凹状部与对向部件相接触，因此即便隔膜与突状部相接触，也能够吸收撞击，而不产生较大阻力。

在所述突状部的突出端面的内径侧，形成顺从所述隔膜的变形的曲面。

据此，在突状部的突出端面的内径侧形成曲面，因此不仅能够分散隔膜变形时的弯曲应力，提高耐久性，还能够提高隔膜的变形自由度。

在所述突状部的突出端面的外径侧，形成顺从向所述隔膜的外径侧鼓出形成的肩部的曲面。

据此，能够分散自隔膜外径侧的肩部向突状部施加的负荷。

附图说明

图1是表示内置本发明实施例的减震器装置的高压燃料泵的截面图。

图2是表示构成减震器装置的部件的分解截面图。

图3是表示实施例1所涉及的变形抑制部件的图，(a)是表面部侧的立体图，(b)是背面部侧的立体图，(c)是(a)的A-A截面图。

图4是表示在内部具备实施例1所涉及的变形抑制部件的减震器本体的截面图。

图5是表示实施例2所涉及的变形抑制部件的图，(a)是表面部侧的立体图，(b)是背面部侧的立体图，(c)是(a)的B-B截面图。

图6是表示在内部具备实施例2所涉及的变形抑制部件的减震器本体的截面图。

图7是实施例3所涉及的变形抑制部件的表面部侧的立体图。

图8是表示在内部具备实施例3所涉及的变形抑制部件的减震器本体的截面图。

具体实施方式

基于实施例，在以下，对用于实施本发明所涉及的减震器装置的方式进行说明。

实施例1

针对实施例1所涉及的减震器装置，参照图1至图4，来进行说明。

本实施例的减震器装置1如图1所示，内置在高压燃料泵10，高压燃料泵10将从燃料箱通过未图示的燃料入口供给的燃料压送到喷油器侧。高压燃料泵10通过柱塞12的往复移动，进行燃料的加压以及排出，柱塞12被内燃机的未图示的凸轮轴的旋转而驱动。

作为高压燃料泵10内燃料的加压以及排出的结构，首先，柱塞12下降时，打开吸入阀13，进行吸入行程，从在燃料入口侧形成的燃料腔11对加压室14吸入燃料。下面，柱塞12上升时，进行调量行程，使加压室14的燃料一部分返回燃料腔11，吸入阀13关闭后，柱塞12上升时，进行加压行程，进行燃料加压。

这样，高压燃料泵10反复进行吸入行程、调量行程以及加压行程的循环，由此对燃料进行加压，打开排出阀15，将其排出到喷油器侧。这时，在燃料腔11中，产生反复高压和低压的震动。减震器装置1是为了降低这样的在高压燃料泵10的燃料腔11中产生的震动而使用的。

如图2所示，减震器装置1具备：减震器本体2，其由隔膜4和与其对向地密封状连接的板5(对向部件)，构成内部的密封空间M；和撑条部件6，其固定于减震器本体2。

隔膜4是对金属板进行冲压加工而成的，整体具有均匀厚度，盘状地成形。在径向的中央侧，形成沿轴向鼓出的变形作用部19。该变形作用部19由主变形部19a和变形基部19b构成，主变形部19a在其自然状态下朝向径向的中心沿轴向外侧平缓地鼓出，变形基部19b比该主变形部19a靠外径侧向轴向内侧突出。另外，在比该变形基部19b还靠外径侧，形成向轴向外侧鼓出的环状肩部39。

这些变形作用部19的主变形部19a和变形基部19b以及肩部39相互平滑连续，均通过曲面形成，在自然状态下顺序是，主变形部19a的曲率半径最大，接着为肩部39和变形基部19b。并且，在变形作用部19的外径侧，平板环状的外周缘部20从变形作用部19沿着外径向延伸形成。隔膜4成为通过燃料腔11内的流体压力，以变形作用部19的变形基部19b为变形起点，主变形部19a易于在轴向变形的构造。

板5是与形成隔膜4的金属板相比，对厚度较大的金属板进行冲压加工而成的，平板状地形成。内径侧成为带台阶的平面形状，在外径侧形成与隔膜4的外周缘部20重合的外周缘部21。板5是具有厚度的平板状，成为难以由于燃料腔11内的流体压力而变形的构造。另外，在外周缘部21的内侧，形成环状凸部22。

撑条部件6如图2所示，具备环状筒部23，筒部23在周向包围隔膜4的变形作用部19，并形成在轴向贯穿的贯穿孔，在筒部23的外径侧，形成与板5的外周缘部21重合的外周缘部24。另外，在筒部23在周向分离地形成多个贯穿孔25。

如图2所示，隔膜4的外周缘部20、板5的外周缘部21以及撑条部件6的外周缘部24被在周向焊接固定。对于减震器本体2，隔膜4的外周缘部20和板5的外周缘部21被焊接固定，因此作为在其内部密封惰性气体的密封空间M而形成。在该密封空间M内，配置具有弹性的变形抑制部件40，用于抑制隔膜4的变形。另外，将这些隔膜4和板5与撑条部件6一体地固定，由此不仅减震器装置1的组装变得容易，而且能够防止隔膜4与撑条部件6的筒部23相碰撞而发生破损。

下面，说明配置于减震器本体2的密封空间M的变形抑制部件40。

如图3所示，本实施例1的变形抑制部件40俯视作为整体而圆盘状地形成，例如是由硅胶构成并一体成型具有弹性的部件，配置在被减震器本体2的隔膜4和板5密封而成的密封空间M内。

本实施例1的变形抑制部件40具备：表面部40A，其位于与隔膜4的内表面(即，密封空间M一侧的面)接触的一侧；和背面部40B，其位于与板5的内表面(即，密封空间M一侧的面)接触的一侧。变形抑制部件40的表面部40A主要由中央部41、环状槽42以及突状部43构成，中央部41具备平面大致圆形且朝向径向中心O相对于隔膜4高度逐渐变低的曲面状凹状面41a，环状槽42形成在比该中央部41靠外径侧，突状部43在比该环状槽42更靠外径侧沿周向分离配设有多个，向隔膜4侧突出。即，中央部41和突状部43隔着环状槽42在径向分离形成。

如图3的(a)、(c)所示，说明变形抑制部件40的表面部40A，首先，在中央部41，形成残留径向的中心部41b而贯穿变形抑制部件40的表面和背面的贯穿孔41c。本实施例1的贯穿孔41c是与中心O同心弯曲的椭圆状开口形状，沿周向等距相互分离地形成在四个部位。

另外，在中央部41的比贯穿孔41c靠外径侧，形成朝向背面部40B不贯穿地凹设的凹设部41d。该凹设部41d是与中心O同心弯曲的楕圆状开口形状，沿周向等距相互分离地形成在四个部位，且与上述贯穿孔41c沿周向不同相位地配设。

即，表面部40A的中央部41在除了这些贯穿孔41c以及凹设部41d以外的部分，具备凹状面41a，该凹状面41a具有与后述的隔膜4变形后的变形作用部19的曲率相对应的曲率半径。

另外，环状槽42是朝向背面部40B不贯穿地凹设，与中心O同心在径向具有一定宽度的圆环状槽。环状槽42的内侧壁划分中央部41的外周缘，另外，环状槽42的外侧壁划分基台部44以及平坦部45的内周缘。

下面，突状部43在与中心O同心沿着径向规定宽度并圆弧状地延伸的基台部44的中心位置，朝向隔膜4侧突出形成，本实施例1的突状部43具备沿周向延设的突出端面43a。这些基台部44以及突状部43沿周向等距相互分离地形成四组。另外，在周向隣接的基台部44之间，分别形成比该基台部44高度低的平坦部45。并且，在平坦部45的中心位置，形成朝向背面部40B不贯穿地凹设的凹设部45d。凹设部45d是与中心O同心地弯曲的楕圆状开口形状。

即，在表面部40A的比环状槽42靠外径侧，沿周向交替地配设具备突状部43的基台部44以及具备凹设部45d的平坦部45。另外，突状部43的突出端面43a至少比中央部41的外径部的凹状面41a朝向隔膜4侧突出。

并且，突出端面43a以与凹状面41a相同的曲率，比沿外径侧延伸的虚拟延长面VS朝向隔膜4侧突出。并且，在突出端面43a的内径侧周缘，为了顺从隔膜4的变形，周向圆弧状并且径向形成的曲面43b与突出端面43a连续构成，并且在突出端面43a的外径侧周缘，为了顺从在隔膜4的外径侧鼓出形成的肩部39，周向圆弧状并且径向地形成的曲面43c与突出端面43a连续构成。

此外，通过适当地设定上述贯穿孔41c、凹设部41d、45d的各个凹设部容积或数量，能够调整密封空间M的内部容积，例如通过增加贯穿孔或凹设部，能够増大密封空间M的内部容积，增大容积变化。

下面，如图3的(b)、(c)所示，说明本实施例1的变形抑制部件40的背面部40B，构成为，在背面部40B中位于与表面部40A的中央部41以及环状槽42相反侧的相应部位，扩展开平坦且与中心O同心的圆板形状端面46，该端面46与板5的底面5c相接。

另外，在背面部40B中位于与表面部40A的平坦部45以及和其两端相连的基台部44的端部相反侧的对应部位，形成比端面46靠表面部40A侧凹设的第1台阶部47，另外，在背面部40B中位于与除了表面部40A的基台部44的端部以外的中央部相反侧的相应部位，形成比第1台阶部47还向表面部40A侧凹设的第2台阶部48(凹状部)。即，在比背面部40B的端面46靠外径侧，沿周向交替形成第1台阶部47和第2台阶部48。

如图4所示，本实施例1的变形抑制部件40配置在减震器本体2的隔膜4与板5之间的密封空间M，在不施加流体压力而未弹性变形的自然状态(以下，仅称为“自然状态”)下，在变形抑制部件40的表面部40A侧，突状部43的突出端面43a在四个部位环状地接触隔膜4的肩部39的凹状形成的内表面。此外，为了说明的方便，在图4中，上下翻转表示减震器本体2。

这样，变形抑制部件40的突状部43与隔膜4的肩部39的内表面凹凸嵌合，因此变形抑制部件40被相对于隔膜4在径向定位。由此，例如在组装初期，即便变形抑制部件40在隔膜4与板5之间在径向位置稍微错位，通过焊接等将它们连接，也能够调整变形抑制部件40的位置。

此外，在其接触状态下，变形抑制部件40的突状部43被隔膜4的肩部39的内表面向图示下方按压，对于基台部44，其外径侧向下方挠曲稍许，但是在突状部43的背面侧形成的第2台阶部48与板5相分离，因此不阻碍地支撑隔膜4的自然状态的形状。另外，在自然状态下，在表面部40A侧，除了突出端面43a以外的其他部位不与隔膜4的内表面接触地分离。

另外，变形抑制部件40在自然状态下，在变形抑制部件40的背面部40B侧，端面46的大部分与板5的底面5c面接触。

接着，说明受到伴随着反复高压和低压的震动的燃料压时的减震器装置1的震动吸收。在减震器本体2的内部密封空间M内，封入由氩以及氦等构成的规定压力的惰性气体。此外，减震器本体2通过在内部封入的气体的内部压，进行容积变化量的调整，由此能够得到所期望的震动吸收性能。

伴随震动的燃料压从低压变成高压，对隔膜4施加来自燃料腔11侧的燃料压，此时，变形作用部19被压扁到内侧，减震器本体2内的气体被压缩。该变形作用部19受到伴随震动的燃料压而发生弹性变形，由此改变燃料腔11的容积，降低震动。

另外，减震器本体2的周围空间通过撑条部件6的贯穿孔25，与撑条部件6的外侧连通。

这样，使与罩部件17以及装置本体16相抵接的部件成为环状，能够将减震器装置1稳定地保持在燃料腔11内，同时，能够使伴随反复进行在燃料腔11内产生的高压和低压的震动的燃料压与减震器本体2直接接触，确保充分的震动降低性能。

下面，说明伴随反复进行在燃料腔11内产生的高压和低压的震动时的隔膜4的举动。如图4所示，隔膜4的变形作用部19伴随着燃料腔11内的流体压力的上升，向对在密封空间M封入的惰性气体进行压缩的方向(图示下方向)变形。若详细说明，则变形作用部19以比自然状态下与变形抑制部件40的突状部43接触的肩部39靠内径侧的变形基部19b作为起点，主变形部19a凹状地变形，由此，变形作用部19的内表面与变形抑制部件40的中央部41的凹状面41a面接触。

中央部41的凹状面41a形成曲率半径与凹状变形的变形作用部19相同的凹曲面，因此变形作用部19的内表面与中央部41的凹状面41a整体面接触。这样，使由于高压流体而变形的隔膜4与中央部41的弯曲凹状面41a面接触，能够引导隔膜4的变形形状。

如以上说明了的那样，隔膜4由于外部高压流体而发生变形时，通过配置在密封空间M的变形抑制部件40的外径侧的突状部43，稳定地支撑隔膜4的肩部39(外径部)，该状态下，变形抑制部件40的中央部41的凹状面41a以顺从变形了的隔膜4的方式接触并分散应力，因此能够抑制隔膜4的过度变形，并且防止由于滑擦而导致的损伤，能够延长耐用年限。

另外，变形抑制部件40的至少突状部43由弹性材料构成，因此通过弹性来吸收隔膜4与变形抑制部件40的突状部43相接触时产生的撞击，能够防止损伤。

另外，变形抑制部件40通过由一体形成的弹性材料构成，不仅能够容易构成变形抑制部件40，还能够固定设定中央部41与突状部43的相对位置。

并且，变形抑制部件40的中央部41和突状部43在径向分离，因此在通过突状部43稳定地支撑隔膜4的状态下，能够通过从该突状部43沿径向分离的中央部41的凹状面41a，来保持变形了的隔膜4，能够高自由度地设定成为该隔膜4变形的起点的变曲点的位置。

另外，变形抑制部件40的突状部43沿周向分离地设于多个部位，因此不仅能够将突状部43彼此之间作为密封空间M内的气体流通路而加以利用，还能够无阻碍地允许隔膜4的变形。

另外，在变形抑制部件40上，形成在其外面凹设的凹设部41d、45d，因此不会对与隔膜4接触的接触区域造成影响，能够调整密封空间M的内部容积。

另外，在变形抑制部件40上，在其径向的中央部形成贯穿孔41c，密封空间M内的气体经由贯穿孔41c在变形抑制部件40的表面和背面流动，能够提高减震器功能。

并且，在变形抑制部件40的突状部43的背面部40B侧，形成与该背面部40B的周向的其他部位相比呈凹状的第2台阶部48(凹状部)，因此能够避免在突状部43的背面部40B侧形成的第2台阶部48与板5(对向部件)接触，即便隔膜4发生变形，与突状部43相接触，也能够吸收撞击，不会产生较大阻力。

另外，在突状部43的突出端面43a的内径侧周缘形成顺着隔膜4的变形的曲面43b，不仅能够通过该曲面43b来分散隔膜4变形时的弯曲应力，提高耐久性，还能够提高隔膜4的变形自由度。

另外，在突状部43的突出端面43a的外径侧周缘，形成顺着向隔膜4的外径侧鼓出形成的肩部39的曲面43c，能够分散自隔膜4外径侧的肩部39对突状部43施加的负荷。

实施例2

下面，针对实施例2所涉及的减震器装置，参照图5至图6进行说明。此外，针对与所述实施例同一构成赋予同一符号，省略重复构成及其效果的说明。

如图5所示，本实施例2的变形抑制部件50具备：表面部50A，其位于与隔膜4的内表面(即，密封空间M一侧的面)接触的一侧；和背面部50B，其位于与板5的内表面(即，密封空间M一侧的面)接触的一侧。变形抑制部件50的表面部50A主要由中央部51、环状槽42以及突状部43构成，中央部51具备平面大致圆形并朝向径向中心O相对于隔膜4高度逐渐变低的曲面状凹状面51a，环状槽42形成在比该中央部51靠外径侧，突状部43比该环状槽42还靠外径侧沿周向分离配设多个，向隔膜4侧突出。即，中央部51和突状部43隔着环状槽42径向地分离形成。

如图5的(a)、(c)所示，说明变形抑制部件50的表面部50A，首先，在中央部51形成残留径向中心部51b而贯穿变形抑制部件50的表面和背面的贯穿孔51c。本实施例2的贯穿孔51c是圆形状开口形状，在从中心O同径的位置且沿周向不等距相互分离形成在四个部位。

另外，在与中央部51的贯穿孔51c同径且沿周向不同的位置，形成朝向背面部50B不贯穿地凹设的凹设部51e。该凹设部51e是与贯穿孔51c同径的圆形状开口形状，在周向不等距相互分离地形成在四个部位。另外，这些贯穿孔51c和凹设部51e作为整体沿周向等距相互分离地共计形成八个。

另外，在中央部51的比贯穿孔51c以及凹设部51e靠外径侧，形成朝向背面部50B不贯穿地凹设的凹设部51d。该凹设部51d是与贯穿孔51c以及凹设部51e相比直径较大的圆形状开口形状，沿周向等距相互分离地形成在八个部位，且在与上述贯穿孔51c以及凹设部51e沿周向不同的相位配设。

下面，如图5的(b)、(c)所示，说明本实施例2的变形抑制部件50的背面部50B，在背面部50B中位于与表面部50A的中央部51以及环状槽42相反侧位置的相应部位，扩展开平坦且中心O同心的圆形状的端面56。

如图6所示，本实施例2的变形抑制部件50配置在构成实施例1的减震器本体32的隔膜4与板5之间形成的密封空间M，在自然状态下，在变形抑制部件50的表面部50A侧，突状部43的突出端面43a在隔膜4的肩部39的凹状地形成的内表面4个部位，环状地围绕接触。

此外，在内部配置实施例2的变形抑制部件50的减震器本体上，固定有样式与实施例1不同的撑条部件36，但是不限于此，例如也可以固定与实施例1相同的撑条部件6。

实施例3

下面，针对实施例3所涉及的减震器装置，参照图7至图8，来进行说明。此外，针对与所实施例同一构成，赋予同一符号，省略重复构成及其效果的说明。

本实施例3的变形抑制部件60具备：表面部60A，其位于与隔膜4A的内表面(即，密封空间M一侧的面)接触的一侧；和背面部60B，其位于与该隔膜4A对向的作为对向部件的隔膜4B的内表面(即，密封空间M一侧的面)接触的一侧。变形抑制部件60的表面部60A主要由中央部61和突状部43构成，中央部61具备平面大致圆形并朝向径向中心O相对于隔膜4A逐渐呈凹状曲面的凹状面61a，突状部43形成在比该中央部61靠外径侧的平坦环状部65上，向隔膜4A侧突出。即，中央部61和突状部43经由平坦环状部65在径向分离形成。

说明变形抑制部件60的表面部60A，首先，在中央部61形成残留径向中心部61b而朝向背面部60B不贯穿地凹设的凹设部61e。该凹设部61e是圆形状开口形状，沿周向等距相互分离，共计形成在八个部位。

另外，在中央部61中比凹设部61e靠外径侧，形成朝向背面部60B不贯穿地凹设的凹设部61d。该凹设部61d是与凹设部61e相比直径较大的圆形状开口形状，沿周向等距相互分离地形成在八个部位，且在与上述凹设部61e沿周向不同的相位配设。

即，表面部60A的中央部61具备在除了这些凹设部61e以及凹设部61d以外的部分呈凹状曲面的凹状面61a。

下面，在比中央部61靠外径侧，形成由与该中央部61相比不朝向隔膜4A突出的平坦面所构成的平坦环状部65，并且在该平坦环状部65上，向隔膜4A侧突出的突状部43在周向等距且相互90度分离配设在四个部位。另外，在周向隣接的突状部43之间，形成朝向背面部60B不贯穿地凹设的凹设部65d。凹设部65d是与凹设部61d同径的圆形状开口形状。

下面，变形抑制部件60的背面部60B具有在与上述表面部60A完全相同的形状，该形状是其整体相对于表面部60A在周向45度不同的相位配置的形状。因此，表面部60A的突状部43和背面部60B的突状部43’不是位于相反侧位置，而是存在于相互错开的位置。

即，上述的突状部43、43’在变形抑制部件60的单面四等距配设，另外，在两面八等距地各面交替地配设。

如图8所示，本实施例3的变形抑制部件60配置在构成减震器本体33的隔膜4A与通过焊接等与该隔膜4A密封状连接的相同形状的隔膜4B之间的密封空间M，在自然状态下，在变形抑制部件60的表面部60A侧，突状部43的突出端面43a与隔膜4A的肩部39的凹状形成内表面接触。另外，同样地，在变形抑制部件60的背面部60B侧，突状部43的突出端面43a与隔膜4B的肩部39的凹状形成的内表面接触。

这样，变形抑制部件60的表面部60A的突状部43与隔膜4A的肩部39的内表面凹凸嵌合，另外，变形抑制部件60的背面部60B的突状部43与隔膜4B的肩部39的内表面凹凸嵌合，因此变形抑制部件60相对于减震器本体33在径向定位。例如，在组装初期，即便变形抑制部件60在隔膜4A与隔膜4B之间沿径向错位，通过焊接等连接这些隔膜4A、4B彼此，也能够调整变形抑制部件60的位置。

此外，在该接触状态下，变形抑制部件60的表面部60A的突状部43被隔膜4A的肩部39的内表面朝向图示下方按压，但是在表面部60A的突状部43的相反侧，形成背面部60B的平坦环状部65，因为与相反侧的隔膜4B相分离，所以能够不阻碍地允许隔膜4A的变形。同样地，变形抑制部件60的背面部60B的突状部43被隔膜4B的肩部39的内表面向图示上方按压，但是在背面部60B的突状部43的相反侧，形成表面部60A的平坦环状部65，因为与相反侧的隔膜4A相分离，所以不阻碍地允许隔膜4B的变形。

以上，根据附图说明了本发明的实施例，但是具体构成不限于这些实施例，不脱离本发明主旨的范围的变更或追加也包括在本发明中。

例如，在所述实施例中，变形抑制部件40、50具备贯穿孔41c、51c，但是不限于此，也可以不具备贯穿孔的一部分或全部。另外，变形抑制部件40、50、60具备凹设部41d、45d、51d、61d、61e、65d，但是不限于此，也可以不具备凹设部的一部分或全部。

另外，例如，变形抑制部件40、50、60具备连续的面即凹状面41a、51a、61a，但是不限于此，也可以在径向或者周向散在的突状面。

另外，例如，在所述实施例中，多个突状部43沿周向四等距设置，但是不限于此，也可以是沿周向在规定多个部位等距或者不等距地设置，或者遍布环状地设置。

另外，例如，隔膜4主要由变形部19a、变形基部19b以及肩部39构成，但是盘状地形成即可，也可以通过弧状肩部和平板状主变形部构成。

符号说明

1减震器装置；2减震器本体；4隔膜；4A隔膜；4B隔膜(对向部件)；5板(对向部件)；5c底面；6撑条部件；10高压燃料泵；11燃料腔；12柱塞；13吸入阀；14加压室；15排出阀；16装置本体；17罩部件；19变形作用部；19a主变形部；19b变形基部；32减震器本体；33减震器本体；36撑条部件；39肩部；40变形抑制部件；41中央部；41a凹状面；41c贯穿孔；41d凹设部；42环状槽；43突状部；43a突出端面；43b曲面；43c曲面；44基台部；45平坦部；45d凹设部；46端面；47第1台阶部；48第2台阶部(凹状部)；50变形抑制部件；51中央部；51a凹状面；51c贯穿孔；51d凹设部；51e凹设部；56端面；60变形抑制部件；61中央部；61a凹状面；61d凹设部；61e凹设部；65平坦环状部；65d凹设部。

Claims (10)

1.一种减震器装置，设于流体的流路，降低所述流体的震动，其特征在于，

至少由隔膜、对向部件以及变形抑制部件构成，所述对向部件与该隔膜对向，遍布周向密封状地连接，所述变形抑制部件配置在由所述隔膜以及所述对向部件形成的密封空间的内部，所述变形抑制部件具备：中央部，其具有朝向其径向中心高度变低的凹状面；以及突状部，其设置比所述中央部靠外径侧。

2.根据权利要求1所述的减震器装置，其特征在于，

所述变形抑制部件的至少所述突状部由弹性材料构成。

3.根据权利要求2所述的减震器装置，其特征在于，

所述变形抑制部件的所述中央部与所述突状部由一体的弹性材料构成。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

所述变形抑制部件的所述中央部和所述突状部在径向分离。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

所述变形抑制部件的所述突出部沿周向分离地设置在多个部位。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

在所述变形抑制部件上，形成在其外面凹设的凹设部。

7.根权利要求1至6中任一项所述的减震器装置据，其特征在于，

在所述变形抑制部件上，形成贯穿其表面和背面的贯穿孔。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

在所述变形抑制部件的所述突状部的背面侧，形成比该背面的周向的其他部位呈凹状的凹状部。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

在所述突状部的突出端面的内径侧，形成顺着所述隔膜的变形的曲面。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

在所述突状部的突出端面的外径侧，形成顺着向所述隔膜的外径侧鼓出形成的肩部的曲面。

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