CN111975973A - 板状构件生产线和生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种板状构件生产线和生产方法，该板状构件生产线包括：生产区，所述生产区用于生产构件；养护区，所述养护区与所述生产区沿第一方向并排布置，所述养护区用于堆叠放置构件并进行养护；以及行走轨道，所述行走轨道布置于所述生产区在第二方向的侧部，且所述行走轨道沿所述第一方向延伸至所述养护区的侧部，所述第一方向与所述第二方向相交，所述行走轨道用于供生产设备和运输设备行走。本方案的板状构件生产线能够在施工现场实现游牧式、堆叠式的构件生产，可省去构件远距离运输成本，避免构件在远距离运输过程中潜在的损伤风险，并且可在有限的场地内实现构件生产效率的最大化，有效降低构件的生产成本。

Description

板状构件生产线和生产方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，特别是涉及一种板状构件生产线和生产方法。

背景技术

目前建筑行业中，针对预制叠合板、剪力墙板等板状构件的生产，基本上都是在覆盖一定区域的固定式工厂内生产，此种生产方式不可避免的带来构件运输成本的增加和摊销。同时，由于交通因素的影响(例如车辆、道路、桥梁、交规、环境等诸多因素)，使构件从工厂到施工现场的运输效率受到限制，且在运输过程中还存在构件损坏的风险；另外，由于交通因素的影响，还会使构件的重量、尺寸、形状等也会受到很大限制，每个工程的构件不得不拆分为更小的规格，采用更多种类的方式生产，也就需要投入更多的模具、设备及人工，从而导致构件生产成本的大幅度攀升。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种板状构件生产线和生产方法，能够在施工现场实现游牧式、堆叠式的构件生产，可省去构件远距离运输成本，避免构件在远距离运输过程中潜在的损伤风险，并且可在有限的场地内实现构件生产效率的最大化，有效降低构件的生产成本。

一种板状构件生产线，包括：

生产区，所述生产区用于生产构件；

养护区，所述养护区与所述生产区沿第一方向并排布置，所述养护区用于堆叠放置构件并进行养护；以及

行走轨道，所述行走轨道布置于所述生产区在第二方向的侧部，且所述行走轨道沿所述第一方向延伸至所述养护区的侧部，所述第一方向与所述第二方向相交，所述行走轨道用于供生产设备和运输设备行走。

上述板状构件生产线可直接布置于施工现场的场地上，通过生产区进行构件生产，生产完成的构件连同模台可通过运输设备移送至养护区堆叠放置进行养护，待养护完成达到拆模强度后，再通过运输设备将构件连同模台移送至生产区，进行拆模及构件移出作业，如此循环往复，可实现构件的游牧式、堆叠式生产。上述板状构件生产线直接布置于施工现场，可省去构件远距离运输成本，避免构件在远距离运输过程中潜在的损伤风险；并且通过将构件堆叠放置进行养护，采用立体空间换场地占用，空间换时间，可最大程度满足生产需求，不会出现等待养护的额外工艺流程时间浪费，从而在有限的场地内实现构件生产效率的最大化；并且由于是现场施工，使得构件的规格尺寸不受交通因素的限制，可根据施工现场实际需要，尽可能制作大规格尺寸的构件，避免将构件过度拆分，从而可减少后期构件的拼接作业，减少施工周期，降低构件的生产成本，提升生产效益。

在其中一个实施例中，所述行走轨道设置有两条，两条所述行走轨道分别布置于所述生产区在所述第二方向的相对两侧，且各所述行走轨道均沿所述第一方向延伸至所述养护区的侧部。

在其中一个实施例中，所述养护区设置有至少两个，各所述养护区沿所述第一方向并排布置。

在其中一个实施例中，各所述养护区均沿所述第一方向依次布置于所述生产区的同一侧；或者，至少有两个所述养护区沿所述第一方向布置于所述生产区的相对两侧。

在其中一个实施例中，所述板状构件生产线还包括待堆垛区，所述待堆垛区沿所述第一方向布置于所述养护区远离所述生产区的一侧，所述轨道沿所述第一方向延伸至所述待堆垛区的侧部。

在其中一个实施例中，所述养护区设置有沿高度方向层叠布置的至少两层抽屉。

在其中一个实施例中，所述板状构件生产线还包括铺设于施工现场的基础平台，所述行走轨道设置于所述基础平台上，所述基础平台上还设有用于对模台进行支撑的支撑轨道。

本申请还提出一种板状构件生产方法，包括以下步骤：

根据预设工艺流程在生产区的模台上进行构件生产；

将生产完成的构件连同模台一起移送至养护区堆垛叠放进行养护；

将养护完成的构件连同模台一起移送至所述生产区进行拆模及构件移出。

利用上述板状构件生产方法可在建筑工地现场进行构件的生产，可省去构件远距离运输成本，避免构件在远距离运输过程中潜在的损伤风险；并且通过将构件堆叠放置进行养护，采用立体空间换场地占用，空间换时间，可最大程度满足生产需求，不会出现等待养护的额外工艺流程时间浪费，从而在有限的场地内实现构件生产效率的最大化；并且由于是现场施工，使得构件的规格尺寸不受交通因素的限制，可根据施工现场实际需要，尽可能制作大规格尺寸的构件，避免将构件过度拆分，从而可减少后期构件的拼接作业，减少施工周期，降低构件的生产成本，提升生产效益。

在其中一个实施例中，所述预设工艺流程包括清洁模台及模具、喷脱模剂、置筋、固定预埋件、检查、布料、振捣、初凝和拉毛工序，各工序所采用的生产设备沿行走轨道进行流水线式操作。

在其中一个实施例中，在所述根据预设工艺流程在生产区的模台上进行构件生产的步骤之前还包括以下步骤：

根据建筑物的户型和设计需求，对所需构件的规格尺寸进行合理拆分，以使构件规格尺寸最大化，并配置与所述构件适配的模台和模具。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的板状构件生产线的结构示意图；

图2为图中的板状构件生产线的平面布局示意图。

101、生产区；102、养护区；103、待堆垛区；11、行走轨道；12、基础平台；13、支撑轨道。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1及图2，本发明一实施例提供的板状构件生产线，包括生产区101、养护区102和行走轨道11。所述生产区101用于生产构件；所述养护区102与所述生产区101沿第一方向并排布置，所述养护区102用于堆叠放置构件并进行养护；所述行走轨道11布置于所述生产区101在第二方向的侧部，且所述行走轨道11沿所述第一方向延伸至所述养护区102的侧部，所述第一方向与所述第二方向相交，所述行走轨道11用于供生产设备和运输设备行走。其中，第一方向与第二方向相交可以是第一方向与第二方向相互垂直，或者第一方向与第二方向存在一定的倾斜角度。

具体地，生产区101主要用于提供构件生产的场所，养护区102主要用于提供构件堆叠养护的场所，此处的构件主要是能够进行堆叠放置的板状构件，包括但不限于叠合楼板、剪力墙板等。行走轨道11用于供生产设备和运输设备行走，可选地，行走轨道11可采用工字型轨道。生产设备具体是构件生产过程中所需要用到的设备，通常构件生产需要经过多道工序(例如清洁模台及模具、喷脱模剂、置筋、固定预埋件、检查、布料、振捣、初凝和拉毛等工序)，相应地，每一道工序均对应一种生产设备，各工序所采用的生产设备可沿行走轨道11进行流水线式操作。通过将各个工序集中于一个工位操作，可最大限度减少现场所需要的设备及人工投入。运输设备主要用于将物料(如模台、模具、构件等)移送至预设区域，例如运输设备可采用行吊。

上述板状构件生产线可直接布置于施工现场的场地上，通过生产区101进行构件生产，生产完成的构件连同模台可通过运输设备移送至养护区102堆叠放置进行养护，待养护完成达到拆模强度后，再通过运输设备将构件连同模台移送至生产区101，进行拆模及构件移出作业，如此循环往复，可实现构件的游牧式、堆叠式生产。上述板状构件生产线直接布置于施工现场，可省去构件远距离运输成本，避免构件在远距离运输过程中潜在的损伤风险；并且通过将构件堆叠放置进行养护，采用立体空间换场地占用，空间换时间，可最大程度满足生产需求，不会出现等待养护的额外工艺流程时间浪费，从而在有限的场地内实现构件生产效率的最大化；并且由于是现场施工，使得构件的规格尺寸不受交通因素的限制，可根据施工现场实际需要，尽可能制作大规格尺寸的构件，避免将构件过度拆分，从而可减少后期构件的拼接作业，减少施工周期，降低构件的生产成本，提升生产效益。

为了方便模台及构件的堆叠放置，可选地，运输设备采用龙门架式行吊，相应地，在本实施例中，所述行走轨道11设置有两条，两条所述行走轨道11分别布置于所述生产区101在所述第二方向的相对两侧，且各所述行走轨道11均沿所述第一方向延伸至所述养护区102的侧部。

进一步地，所述养护区102设置有至少两个，各所述养护区102沿所述第一方向并排布置。通过设置两个及以上的养护区102，可进一步提升构件的存放及养护数量，并且每一个养护区102的构件可作为一个养护周期的产品，从而能够实现连续生产和养护，进一步提升构件的生产效率。

其中，关于各养护区102的布置方式可有多种，只要保证各养护区102沿第一方向排布，且均处于运输设备(如行吊)的移送范围内即可。例如，各所述养护区102均沿所述第一方向依次布置于所述生产区101的同一侧；或者，至少有两个所述养护区102沿所述第一方向布置于所述生产区101的相对两侧。例如，在本实施例中，如图1及图2所示，养护区102设置有两个，两个养护区102沿第一方向布置于生产区101的同一侧。

进一步地，在本实施例中，所述板状构件生产线还包括待堆垛区103，所述待堆垛区103沿所述第一方向布置于所述养护区102远离所述生产区101的一侧，所述轨道沿所述第一方向延伸至所述待堆垛区103的侧部。具体地，每个养护区102的构件作为一个养护周期的产品。当构件达到拆模强度后，就可以逐件将模台吊运到生产区101，依照预设工艺流程进行下个生产周期的操作。然后将生产完成的构件和模台一起吊运到待堆垛区103进行堆垛养护。

在上述实施例中，养护区102可直接将承载有构件的模台堆叠放置进行养护。当然，在其他实施例中，所述养护区102还可设置有沿高度方向层叠布置的至少两层抽屉。各个承载有构件的模台分别放入分层的抽屉式空间内，实现较好的养护。具体地，可在养护区102设置立体钢结构的分层抽屉，并在每一层设置相应的滚轮或轨道。此外，在一些热带地区，养护区内堆叠放置的构件通过自然养护就可以在短时间满足强度需求，可以取代循环模台加养护窑的生产方式。

进一步地，如图1所示，在上述实施例的基础上，所述板状构件生产线还包括铺设于施工现场的基础平台12，所述行走轨道11设置于所述基础平台12上，所述基础平台12上还设有用于对模台进行支撑的支撑轨道13。具体地，可在建筑施工现场规划一片合适的场地，通过普通的水泥基础浇筑形成基础平台12，以保证能够承受构件和模台的堆叠压力，将行走轨道11铺设于基础平台12的顶面，满足行车和构件模台的承压力即可。基础平台12的顶面对应各区域(如生产区101、养护区102及待堆垛区103)均设有两条平行且间隔设置的支撑轨道13，以保证对模台起到稳定支撑作用。

在上述实施例中，施工用的模台、运输设备(如行吊)、生产设备等在一个工地施工完成后，能够很方便地运输到另外需要的场地进行施工。且上述板状构件生产线所需要的基础设施要求较低，组装投产的建设周期较短，能够很好地适用于一些种类特殊、需求量偏少的场合。可完全满足不同地区、不同设计风格建筑物的定制化构件(如叠合楼板及剪力墙板)的生产需求。

本申请还提出一种板状构件生产方法，包括以下步骤：

S1、根据预设工艺流程在生产区101的模台上进行构件生产；

S2、将生产完成的构件连同模台一起移送至养护区102堆垛叠放进行养护；

S3、将养护完成的构件连同模台一起移送至所述生产区101进行拆模及构件移出。

在进行板状构件生产之前，需要在建筑施工现场搭建上述的板状构件生产线，具体地，可在建筑施工现场规划一片合适的场地，进行普通的水泥基础浇筑形成基础平台12，然后在基础平台12上划分出生产区101和养护区102，并在生产区101及养护区102的相对两侧分别铺设行走轨道11。然后将运输设备(如行吊)、模台及模具等运输到现场进行组装，并开始进行生产。通过生产区101进行构件生产，生产完成的构件连同模台可通过运输设备移送至养护区102堆叠放置进行养护，待养护完成达到拆模强度后，再通过运输设备将构件连同模台移送至生产区101，进行拆模及构件移出作业，如此循环往复，可实现构件的游牧式、堆叠式生产。

利用上述板状构件生产方法可在建筑工地现场进行构件的生产，可省去构件远距离运输成本，避免构件在远距离运输过程中潜在的损伤风险；并且通过将构件堆叠放置进行养护，采用立体空间换场地占用，空间换时间，可最大程度满足生产需求，不会出现等待养护的额外工艺流程时间浪费，从而在有限的场地内实现构件生产效率的最大化；并且由于是现场施工，使得构件的规格尺寸不受交通因素的限制，可根据施工现场实际需要，尽可能制作大规格尺寸的构件，避免将构件过度拆分，从而可减少后期构件的拼接作业，减少施工周期，降低构件的生产成本，提升生产效益。

进一步地，所述预设工艺流程包括清洁模台及模具、喷脱模剂、置筋、固定预埋件、检查、布料、振捣、初凝和拉毛(或收面)工序，各工序所采用的生产设备沿行走轨道11进行流水线式操作。传统的预制构件生产方式，一般都是通过模台带着构件在各个生产工位进行流转，来完成不同的工序，需要设置多个操作工位。在本实施例中，清洁模台及模具、喷脱模剂、置筋、固定预埋件、检查、布料、振捣、初凝和拉毛等工序集中于生产区101进行操作，同时，生产区101还用于进行拆模及构件移出等操作，如此，能够将多个工序集中于一个工位操作，可最大限度减少现场需要的设备和人工投入。

进一步地，在所述根据预设工艺流程在生产区101的模台上进行构件生产的步骤之前还包括以下步骤：

S0、根据建筑物的户型和设计需求，对所需构件的规格尺寸进行合理拆分，以使构件规格尺寸最大化，并配置与所述构件适配的模台和模具。

如此，可避免将构件过度拆分，从而可减少后期构件的拼接作业，减少施工周期以及相关现浇湿作业量，降低构件的生产成本。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种板状构件生产线，其特征在于，包括：

生产区，所述生产区用于生产构件；

养护区，所述养护区与所述生产区沿第一方向并排布置，所述养护区用于堆叠放置构件并进行养护；以及

行走轨道，所述行走轨道布置于所述生产区在第二方向的侧部，且所述行走轨道沿所述第一方向延伸至所述养护区的侧部，所述第一方向与所述第二方向相交，所述行走轨道用于供生产设备和运输设备行走。

2.根据权利要求1所述的板状构件生产线，其特征在于，所述行走轨道设置有两条，两条所述行走轨道分别布置于所述生产区在所述第二方向的相对两侧，且各所述行走轨道均沿所述第一方向延伸至所述养护区的侧部。

3.根据权利要求1所述的板状构件生产线，其特征在于，所述养护区设置有至少两个，各所述养护区沿所述第一方向并排布置。

4.根据权利要求3所述的板状构件生产线，其特征在于，各所述养护区均沿所述第一方向依次布置于所述生产区的同一侧；或者，至少有两个所述养护区沿所述第一方向布置于所述生产区的相对两侧。

5.根据权利要求1所述的板状构件生产线，其特征在于，所述板状构件生产线还包括待堆垛区，所述待堆垛区沿所述第一方向布置于所述养护区远离所述生产区的一侧，所述轨道沿所述第一方向延伸至所述待堆垛区的侧部。

6.根据权利要求1所述的板状构件生产线，其特征在于，所述养护区设置有沿高度方向层叠布置的至少两层抽屉。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的板状构件生产线，其特征在于，所述板状构件生产线还包括铺设于施工现场的基础平台，所述行走轨道设置于所述基础平台上，所述基础平台上还设有用于对模台进行支撑的支撑轨道。

8.一种板状构件生产方法，其特征在于,包括以下步骤：

根据预设工艺流程在生产区的模台上进行构件生产；

将生产完成的构件连同模台一起移送至养护区堆垛叠放进行养护；

将养护完成的构件连同模台一起移送至所述生产区进行拆模及构件移出。

9.根据权利要求8所述的板状构件生产方法，其特征在于，所述预设工艺流程包括清洁模台及模具、喷脱模剂、置筋、固定预埋件、检查、布料、振捣、初凝和拉毛工序，各工序所采用的生产设备沿行走轨道进行流水线式操作。

10.根据权利要求8所述的板状构件生产方法，其特征在于，在所述根据预设工艺流程在生产区的模台上进行构件生产的步骤之前还包括以下步骤：

根据建筑物的户型和设计需求，对所需构件的规格尺寸进行合理拆分，以使构件规格尺寸最大化，并配置与所述构件适配的模台和模具。

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