CN111960926A - 大麻二酚晶体的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大麻二酚晶体的制备方法。本发明的方法包括以下步骤：(1)将工业大麻的花叶粉进行脱羧和提取，获得经脱羧的提取物；(2)将经脱羧的提取物与第一溶剂混合，在低温下静置沉淀，分离去除沉淀物，并将含大麻二酚的溶剂浓缩，得到浓缩的提取物；(3)将浓缩的提取物与第二溶剂混合并过滤，将滤液进行高压制备液相色谱，收集含大麻二酚的馏分，然后去除馏分中的溶剂，得到大麻二酚粗品；(4)将大麻二酚粗品与结晶溶剂混合，在低温下进行结晶，得到大麻二酚晶体。本发明的方法能够以高的总提取率获得高纯度的大麻二酚晶体，并且能耗低、有机溶剂消耗量少，更加节能环保，尤其适于工业应用。

Description

大麻二酚晶体的制备方法

本申请是申请人云南翰谷生物科技有限公司于2019年6月28日提交的申请号为201910577111.1、题为“大麻二酚晶体的制备方法”的中国专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及大麻素类晶体的工业制备领域，具体地涉及高纯度大麻二酚晶体的制备方法。

背景技术

大麻(Cannabis sativa L.)是一种具有重要经济价值和药用价值的一年生草本植物，亦称名麻、汉麻、火麻、山丝麻、黄麻和工业大麻。大麻中的主要活性物质是大麻素类化合物，其主要包括四氢大麻酚(THC)、大麻二酚(CBD)、大麻酚(CBN)及其羧基化合物等。

在大麻素类化合物中，CBD是大麻中非成瘾性成分，能抑制某些多酚对人体神经系统的不利影响，并且具有阻断乳腺癌转移、治疗癫痫、抗类风湿关节炎等一系列生理活性功能。近年来，大麻二酚在医药学、食品、保健品、化妆品等领域引起广泛关注。

目前，工业上通常采用以下方法来生产大麻二酚晶体：柱层析、超临界流体或亚临界流体萃取技术、(酶辅助)溶剂萃取、生物合成、化学合成等。

然而，传统的柱层析工艺异常复杂，生产成本高，提取率低，容易造成资源浪费，环境污染较大，而且采用的大孔吸附树脂与聚酰胺层析柱使用寿命较短。更重要的是，柱层析的效果严重依赖于每次操作的条件、操作人员的熟练程度，使得所得产品的品质(纯度、杂质种类及含量、颜色、晶体形貌等)波动较大，无法满足工业生产的要求。

超临界流体或亚临界流体萃取技术具有设备要求高、生产成本高、操作复杂等问题，而且，其获得的大麻二酚纯度仍然较低，不适宜用于医药领域。现有的溶剂萃取通常需要对原料进行酶解预处理，溶剂消耗量巨大，提取率非常低，且后续分离过程复杂繁琐。

生物合成和化学合成目前的生产效率都很低。而且，由于CBD存在多个手性中心和顺反异构的双键，因此分离提纯步骤复杂，成本较高。因此，生物合成和化学合成仅仅适于合成少量样品，目前不适宜进行工业大规模应用。

此外，现有的方法均难以有效且稳定地控制致幻成瘾的THC的含量<0.3％，难以满足安全监管部门的要求，不利于大麻二酚产品的运输、贮存和使用。

因此，亟需一种高纯度、高产率制备大麻二酚晶体的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大麻二酚晶体的制备方法，其不仅能够极大地提高工业大麻中大麻二酚的提取率和提取纯度，而且能够有效地降低产品中THC的含量，以满足安全性要求。

为了实现上述目的，本发明提供大麻二酚晶体的制备方法，该方法包括以下步骤：

(1)将工业大麻的花叶粉进行脱羧和提取，获得经脱羧的提取物；

(2)将经脱羧的提取物与第一溶剂混合，在低温下静置沉淀，分离去除沉淀物，并将含大麻二酚的溶剂浓缩，得到浓缩的提取物；

(3)将浓缩的提取物与第二溶剂混合并过滤，将滤液进行高压制备液相色谱，收集含大麻二酚的馏分，然后去除馏分中的溶剂，得到大麻二酚粗品；

(4)将大麻二酚粗品与结晶溶剂混合，在低温下进行结晶，得到大麻二酚晶体。

发明人发现，巧妙地将脱羧、提取、沉淀、高压制备液相和结晶步骤进行特定的组合，能够以高提取率获得高纯度的大麻二酚晶体。尤其是，通过采用特定的提取溶剂、沉淀溶剂、高压制备液相和/或特定的工艺参数，能够进一步提高提取率和产品纯度。采用本发明的方法，能够获得80％以上、甚至高达92％以上的总提取率，同时获得99％以上、甚至高达99.8％的纯度。

通过本发明的方法获得的晶体几乎不含THC，例如包含小于0.3％、优选含小于0.1％、更优选小于0.05％的THC、最优选地小于0.01％的THC。

更重要的是，本发明的方法尤其适合用于工业大规模生产。即便在大规模生产中，本发明的方法仍然能够保持较高的纯度。而且，本发明的方法还可以具有操作相对简单、成本低、生产周期短、能耗低、有机溶剂消耗量少、更加节能环保等优点。

附图说明

图1是大麻二酚(CBD)和四氢大麻酚(THC)标准品的液相色谱图。

图2是实施例3中由高压制备液相色谱获得的CBD粗品的液相色谱图。

图3是实施例3制备的CBD纯品晶体的液相色谱图。

具体实施方式

定义

“大麻二酚”(cannabidiol，CBD)在植物大麻中是以(-)-CBD形式存在。除另有说明外，本发明中的CBD是指(-)-CBD。

“四氢大麻酚”(tetrahydrocannabinol，THC)是大麻中的主要成瘾性成分，能够使人产生幻觉、上瘾，是目前已知的决定大麻毒品性质的物质，所以联合国公约和许多国家的法律均将大麻列为“麻醉品”或“毒品”。国际上，将THC含量<0.3％的大麻品种定义不具备毒品利用价值的“工业大麻”，THC含量>0.3％的大麻品种定义为“毒品大麻”。我国目前允许种植的大麻基本上都属于工业大麻。

需要特别注意的是，在大麻素类化合物中，THC与CBD含量相对较高，两者互为同分异构体。这也使得采用常规的方法难以将THC与CBD完全区分开，很难完全去除CBD产品中的THC。

在本文中，“工业大规模”、“大规模”或“工业应用”是指在单次处理过程或制备过程中花叶粉原料的量在1吨以上，更优选地至少1.5吨。相比之下，一般来说，小规模生产主要采用500kg以下或50kg以上的投料量，实验室主要采用10kg以下的投料量。

术语“优选的”和“优选地”是指在某些情况下可提供某些益处的本发明实施方案。然而，在相同或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。另外，一个或多个优选的实施方案的叙述不意味着其他实施方案是不可用的，并且不旨在将其他实施方案排除在本发明范围外。

在下文中，通过一些实施方式来具体地说明本发明的技术方案，但这些实施方式仅仅是说明性的，不应理解为对本发明的限制。

具体来说，本发明提供一种大麻二酚晶体的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将工业大麻的花叶粉进行脱羧和提取，获得经脱羧的提取物；

(2)将经脱羧的提取物与第一溶剂混合，在低于20℃的温度下静置沉淀，分离去除沉淀物，并将含大麻二酚的溶剂浓缩，得到浓缩的提取物；

(3)将浓缩的提取物与第二溶剂混合并过滤，将滤液进行高压制备液相色谱，收集含大麻二酚的馏分，然后去除馏分中的溶剂，得到大麻二酚粗品；

(4)将大麻二酚粗品与结晶溶剂混合，在低于室温的温度下进行结晶，得到大麻二酚晶体。

在本发明的方法中，采用工业大麻的花叶粉作为原料。该原料可以直接商业购得，也可以从工业大麻的植物经干燥、研磨、筛分等步骤来获得。在一些实施方式中，工业大麻花叶粉的平均粒径为50-100目。优选地，工业大麻花叶粉的粒径为60-80目。过大的粉末颗粒需要较长的时间进行处理；而过小的粉末颗粒则容易吸湿、粘结，漂浮到环境中，且表面能过高，安全性风险较高。

在步骤(1)中，脱羧步骤可以将花叶粉中的大部分酸性物质转化成中性物质。需要选择脱羧的时间和温度，以获得适于后续处理的物质。过高的温度会使某些活性物质分解、蒸发、甚至碳化；而过低的温度难以使酸性物质脱羧，或者脱羧不完全，延长脱羧所花费的时间。优选地，进行脱羧步骤，以使至少97％的酸性大麻类物质转化成其中性形式同时确保小于5％的活性物质分解或蒸发。在一些实施方式中，脱羧步骤可以在80至130℃的温度下进行。优选地，脱羧步骤在90至120℃的温度下进行。在一些实施方式中，脱羧步骤进行1.5至4h，优选地进行2至3h。

在步骤(1)中，通过提取步骤，将花叶粉中的大麻二酚等活性物质提取到有机溶剂中，然后将含大麻二酚的有机溶剂浓缩，得到提取物(浸膏)。可以通过常规的方法对有机溶剂进行浓缩，例如常压蒸发、减压蒸发、旋转蒸发等。可以进行至少一次提取，优选地进行至少两次提取。进行多次提取时，将每次提取获得的含大麻二酚的有机溶剂合并进行浓缩。通常，为了操作简便并提高安全性，在常压下进行提取步骤。

用于提取的溶剂是能够较好地溶解大麻二酚的有机溶剂，同时其能够容易地蒸发浓缩，以获得含大麻二酚的提取物浸膏。在一些优选的实施方式中，用于提取的溶剂是正己烷、石油醚、丙酮或其任意组合。更优选地，采用正己烷作为用于提取的溶剂。

根据原料的量或原料中大麻二酚的含量，可以选择合适的用于提取的溶剂的量。优选地，花叶粉的重量与每次用于提取的溶剂的量的重量比在1:4至1:10的范围内。更优选地，花叶粉的重量与每次用于提取的溶剂的量的重量比在1:5至1:8的范围内。

可以根据大麻二酚的溶解速率和在溶剂中的溶解度以及用于提取的溶剂等因素，来选择合适的提取的温度和时间。而且，在提取温度下，溶剂和活性物质不会大量蒸发。优选地，提取步骤在高于室温的温度下进行，以使大麻二酚表现出较高的溶解速率和在溶剂中的溶解度。在一些实施方式中，提取步骤在40至65℃的温度下进行。优选地，可以在45至60℃下进行提取。在一些的实施方式中，每次提取进行1至3小时。优选地，每次提取进行1.5至2.5小时。

在步骤(1)中，可以在脱羧步骤之前或者之后，进行提取步骤。

在一些实施方式中，在步骤(1)中，在脱羧之后进行提取。先对工业大麻的花叶粉进行脱羧，再将经脱羧的花叶粉进行提取，获得经脱羧的提取物。

在另一些实施方式中，在步骤(1)中，在脱羧之前进行提取。先对工业大麻的花叶粉进行提取，获得含大麻二酚的提取物，再将含大麻二酚的提取物进行脱羧，获得经脱羧的提取物。

发明人发现，在相同的条件(包括相同量的提取溶剂)下，采用不同的脱羧步骤和提取步骤的顺序，获得了基本上相同的总提取率；但是，在采用先提取后脱羧的方法时，脱羧步骤的原料明显比采用先脱羧后提取的方法时少，这大大降低了脱羧步骤的能量消耗和处理时间。因此，在一些实施方式中，先提取后脱羧的方法是非常有利的，尤其对工业规模应用来说。

在步骤(2)中，将经脱羧的提取物与第一溶剂混合，在低温下静置沉淀，分离去除沉淀物。然后，将含大麻二酚的溶剂浓缩，得到浓缩的提取物(也称为“处理后的浸膏”)。

在沉淀法精制工艺中，所采用的第一溶剂(也称为“沉淀精制溶剂”)可以是无水乙醇、丙酮、二氯甲烷或其任意组合。优选地，采用无水乙醇、丙酮或及任意组合作为第一溶剂。最优选地，采用丙酮作为第一溶剂。

发明人发现，通过特定地采用丙酮作为沉淀精制溶剂，获得了比其他有机溶剂明显更好的效果。例如，采用丙酮作为第一溶剂时，总提取率大幅提高。尤其是，在大规模工业应用中，仍然能够保持较高的总提取率，同时纯度不显著降低。

这是非常出人预料的，因为本领域技术人员在将生产规模进行放大(例如扩大100倍、200倍或500倍)时，总提取率、纯度、生产效率等通常会受到不同的程度的损害，尤其是总提取率明显降低。而且，本领域中已知的溶剂种类繁多、性质多样，各溶剂的组合数量更加庞大。

在静置沉淀过程中，第一溶剂的量为提取物浸膏重量的5至15倍，优选地8至12倍。更优选地，第一溶剂的量为提取物浸膏重量的10倍。

静置沉淀过程优选地在低于20℃的温度下进行，更优选地在-20℃至15℃的温度下进行，甚至更优选地在-10℃至10℃的温度下进行。最优选地在4℃±1℃下进行。

静置沉淀过程优选地进行2至8h，更优选地3-5h。在一些优选的实施方式中，静置沉淀过程进行4h。

发明人发现，采用上述优选方案进行静置沉淀，能够很好地使其他活性物质在第一溶剂中沉淀，同时绝大部分的大麻二酚保持在第一溶剂中。

在步骤(2)中，可以采用本领域中公知的方式分离去除沉淀物。例如，采用离心、过滤、倾析等。在一些实施方式中，采用离心的方式，去除沉淀物。本领域技术人员能够采用已知的离心机来进行离心，例如由上海始恒仪器设备有限公司生产的DL-6000B型低速冷冻离心机和张家港市超群离心机有限公司生产型号为LLW450卧式螺旋离心机。

在步骤(3)中，将浓缩的提取物与第二溶剂混合。优选地，浓缩的提取物与第二溶剂的重量比在1:2至1:6范围内，更优选地在1:3至1:5范围内。

在一些优选的实施方式中，第二溶剂是石油醚和丙酮的混合溶液。更优选地，石油醚与丙酮的体积比在15:1至10:1的范围内。在一些实施方式中，石油醚与丙酮的体积比为12:1。

浓缩的提取物溶解在第二溶剂中后，可以进行过滤。在一些实施方式中，采用0.45微米的尼龙滤膜来进行过滤，去除固体不溶物。

在步骤(3)中，将滤液进行高压制备液相色谱。收集含大麻二酚的馏分，然后去除馏分中的溶剂，得到大麻二酚粗品。

采用高压制备液相色谱，可以大大提高纯化效率，同时获得稳定的纯化效果，明显减小人为操作造成的偏差和引入的额外杂质。获得的含大麻二酚的馏分以及随后的大麻二酚粗品均具有较高的可重复性，满足质量管理体系的要求，因此尤其适合用于工业生产。而常规的柱层析工艺等其他色谱分离方法无法满足大规模应用的要求。

在高压制备液相色谱中，可以采用直径在200mm至1500mm范围内的制备柱。例如，可以采用制备柱的直径可以是200mm、300mm、500mm、1000mm、1200mm或1500mm。相应地，浓缩的提取物的上样量分别在180g-220g、200g-1200g、1.0kg-3.0kg、2.0kg-8.0kg、6kg-20kg或12kg-30kg的范围内。优选地，相应地，浓缩的提取物的上样量分别在180g-220g、300g-1000g、1.2-2.5kg、3.0-7.0kg、9-16kg或15kg-20kg的范围内。

优选地，在工业级规模应用中，采用直径为1000mm至1500mm的制备柱。

在高压制备液相色谱中，制备柱的长度不受特别限制。本领域技术人员能够合理地确定合适的制备柱长度。例如，制备柱的长度可以是20cm至100cm范围内。在一个示例性的实施方式中，制备柱为长度为50cm。

在高压制备液相色谱中，优选地，采用石油醚和丙酮作为流动相。在一些优选的实施方式中，可以采用梯度洗脱，来进一步使各物质有效分离。例如，在初始的洗脱阶段中，采用体积比12:1的石油醚和丙酮作为洗脱溶剂；在中间的洗脱阶段中，采用体积比6:1的石油醚和丙酮作为洗脱溶剂；在最后的洗脱阶段中，采用体积比1:1的石油醚和丙酮作为洗脱溶剂。洗脱过程一般进行5-10小时，更优选地

根据不同的制备直径，选择合适的流动相的流速。优选地，采用直径为200mm的制备柱时，流速200-350ml/min；采用直径为500mm的制备柱时，流速800-1000ml/min；采用直径为1000mm的制备柱时，流速15-20L/min；或者，采用直径为1200mm的制备柱时，流速16-25L/min。更优选地，采用直径为200mm的制备柱时，流速250-300ml/min；采用直径为500mm的制备柱时，流速850-950ml/min；采用直径为1000mm的制备柱时，流速16-17L/min；或者，采用直径为1200mm的制备柱时，流速18-22L/min。发明人发现，采用上述特定的流速和制备柱直径参数时，不仅尽可能提高了纯化的效率，明显缩短总提取时长，而且获得了较高的提取率，保证了产品的最终品质。

在一些实施方式中，在制备柱中，色谱填料为Sephadex LH-20羟丙基葡萄糖凝胶，平均粒径20微米，孔径

至

在高压制备液相色谱中，可以采用紫外检测器来检测馏分。在一些优选的实施方式中，采用230nm的检测波长。

在分析检测部分，也可以采用高效液相色谱法检测馏分。在一些优选的实施方式中，采用十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂的色谱柱。柱长可以为25cm，内径为4.6mm，粒径为5.0μm。在用于检测的色谱中，采用乙腈作为流动相A，磷酸盐缓冲液(pH＝4)作为流动相B。优选地，可以按照A:B＝85:15的体积比进行洗脱。在一些优选的实施方式中，洗脱液的流速可以是1ml/min。

除另有说明外，在本发明的方法中，在高压制备液相色谱中，将不符合纯度要求的馏分合并，以回收样品和溶剂。将回收的样品和溶剂加入到浓缩的提取物，混合均匀，然后再进行高压制备液相色谱。

在步骤(4)中，将大麻二酚粗品与结晶溶剂混合溶解。将溶液在低温下进行结晶，得到大麻二酚晶体。在步骤(4)的结晶中，结晶完成后使用结晶溶剂进行反复淋洗，得到高纯度且不含有致幻或成瘾成分THC的大麻二酚晶体。

优选地，结晶在低于20℃的温度下进行，更优选地在-20℃至15℃的温度下进行，甚至更优选地在-10℃至10℃的温度下进行。最优选地在4℃±1℃下进行。

结晶溶剂可以是石油醚、正己烷、乙醇中的一种或几种。结晶溶剂的量为大麻二酚粗品重量的5至15倍，优选地8至12倍。更优选地，结晶溶剂的量为大麻二酚粗品重量的10倍。

结晶过程优选地进行8至24h，更优选地10-20h。在一些优选的实施方式中，结晶过程进行12-15h。

发明人发现，采用上述优选的范围时，获得了明显更优的结晶效果。获得的大麻二酚晶体不仅具有较完整的形貌，而且晶体尺寸分布较窄，密度较高，颗粒流动性好，有利于长期贮存和运输。

在步骤(4)中，优选地，加入脱色剂进行脱色。脱色进行过滤，将滤液进行结晶。可以采用活性炭、硅胶、氧化铝中的一种或几种作为脱色剂。脱色剂的用量为大麻二酚粗品重量的5％-20％，优选地10％-15％。脱色时间不受特别的限制。本领域技术人员根据实际需要和样品状态，能够合理地确定脱色的时间。在一些实施方式中，脱色进行10-30min。优选地，脱色进行20min。

步骤(4)中获得的大麻二酚晶体包含至少99.3％的大麻二酚。在进一步优选的实施方式中，步骤(4)中获得的大麻二酚晶体包含至少99.5％、甚至高达99.8％的的大麻二酚。

在本发明的方法中，除另有说明外，步骤(1)-(4)中所用到的有机溶剂均可以回收，并再次利用。这样不仅降低物料的投入成本，减少有机溶剂的排放，更加节能环保，而且能够提高产品的总提取率和纯度。

发明人发现，本发明的方法能够以80％以上的总提取率，从花叶粉中获得高纯度大麻二酚晶体。在一些优选的实施方式中，总提取率能够达到85％以上，甚至达到90％以上。这在工业规模应用中是极其有利。发明人调研并尝试了多种现有技术的方案，总提取率均不太满意，通常在70％左右、低于80％，无法满足大规模工业生产的需求。

此外，通过本发明的方法，能够采用工业级的溶剂进行大麻二酚晶体的制备，而无需采用纯度更高的溶剂(例如，色谱纯等级)。这进一步大大降低了本发明方法的成本，降低了对操作人员、设备的严格要求，简化了操作步骤，同时仍然能够获得较高的提取率和高纯度的大麻二酚晶体。

为了进一步举例说明本发明的某些方面，本发明还具体地提供了如下的一些非限制性实施方式：

实施方式1.大麻二酚晶体的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将工业大麻的花叶粉进行脱羧和提取，获得经脱羧的提取物，其中脱羧步骤在80至130℃的温度下进行；

(2)将经脱羧的提取物与第一溶剂混合，在低于20℃的温度下静置沉淀，分离去除沉淀物，并将含大麻二酚的溶剂浓缩，得到浓缩的提取物；

(3)将浓缩的提取物与第二溶剂混合并过滤，将滤液进行高压制备液相色谱，收集含大麻二酚的馏分，然后去除馏分中的溶剂，得到大麻二酚粗品；

(4)将大麻二酚粗品与结晶溶剂混合，在低于室温的温度下进行结晶，得到大麻二酚晶体。

实施方式2.根据实施方式1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，在脱羧之前进行提取。

实施方式3.根据实施方式1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，用于提取的溶剂是正己烷、石油醚、丙酮或其任意组合。

实施方式4.根据实施方式1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述提取步骤在40至65℃的温度下进行。

实施方式5.根据实施方式1-4中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，第一溶剂是无水乙醇、丙酮、二氯甲烷或其任意组合。

实施方式6.根据实施方式1-5中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，第二溶剂是石油醚和丙酮的混合溶液，并且石油醚与丙酮的体积比在15:1至10:1的范围内。

实施方式7.根据实施方式1-6中任一项所述的方法，其特征在于，在高压制备液相色谱中采用的制备柱直径在200mm至1500mm范围内。

实施方式8.根据实施方式1-7中任一项所述的方法，其特征在于，在高压制备液相色谱中采用的制备柱直径为200mm，并且流动相的流速在200至350ml/min范围内；或者在高压制备液相色谱中采用的制备柱直径为1200mm，并且流动相的流速在15至25L/min范围内。

实施方式9.根据实施方式1-8中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，采用活性炭、硅胶、氧化铝中的一种或几种作为脱色剂进行脱色。

实施方式10.根据实施方式1-9中任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)中获得的大麻二酚晶体含至少99.3％的大麻二酚。

实施例

通过以下非限制性实施例和对比实验进一步说明本发明。除非另有声明，以下实施例中所报道的所有份、百分比、倍数和比值都是基于重量计。而且，实施例中使用的所有试剂都可商购并且可直接使用而无需进一步处理。

材料和仪器

	供应商
		工业大麻花叶粉	云南牧亚农业科技有限公司
正己烷，工业级	昆明权铭经贸有限公司
		无水乙醇，工业级	昆明权铭经贸有限公司
石油醚，工业级	昆明权铭经贸有限公司
		丙酮，工业级	昆明权铭经贸有限公司
CBD和THC标准品	北京芬格尔安科技有限责任公司

离心机：由上海始恒仪器设备有限公司生产的DL-6000B型低速冷冻离心机，以及由张家港市超群离心机有限公司生产的LLW450型卧式螺旋离心机。

工业级高压制备液相色谱系统：由江苏汉邦科技有限公司生产，型号分别为DAC200和DAC1200，制备柱直径分别为200mm和1200mm。该系统主要由Cs–Prep工业制备色谱分离纯化系统和DAC–HB动态轴向压缩柱组成。检测器为紫外检测器，检测波长为230nm。柱温设定为30℃。

制备色谱柱填料为Sephadex LH-20羟丙基葡萄糖凝胶，粒径20μm，孔径

分析色谱柱填料为十八烷基硅烷键合硅胶，柱长为25cm，内径为4.6mm，粒径为5.0μm。采用乙腈作为流动相A，采用磷酸盐缓冲液(PH＝4)作为流动相B。按照A︰B＝85︰15的体积比，流速为1ml/min进行洗脱。柱温为30℃，检测波长230nm。

实施例1

称取10kg粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到690g提取物浸膏，CBD含量为13.4％。

将提取物浸膏与无水乙醇以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后DL-6000B型低速冷冻离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的无水乙醇浓缩，得到580g处理后的浸膏，CBD含量为15.3％。

称取200g处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱(第0-2小时的初始洗脱过程中，采用12:1的的体积比；第3-4小时采用6:1的体积比；第5-6小时采用1:1的体积比)，流速300ml/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到29.5g CBD粗品，CBD含量为95.4％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入CBD粗品重量的10％的活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体27.3g，CBD含量为99.5％。

经计算，CBD总提取率为83.8％。

实施例2

称取10kg粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与95％乙醇以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的乙醇。再重复2次提取步骤。将回收的乙醇合并、蒸发浓缩，得到1780g提取物浸膏，CBD含量为5.12％。

将提取物浸膏与无水乙醇以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后低速冷冻离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的无水乙醇浓缩，得到760g处理后的浸膏，CBD含量为11.6％。

称取200g处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速300ml/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到22.7g CBD粗品，CBD含量为92.6％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体19.8g，CBD含量为99.2％。

经计算，CBD总提取率为79.4％。

实施例3

称取10kg粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到690g提取物浸膏，CBD含量为13.4％。

将提取物浸膏与丙酮以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后低速冷冻离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的丙酮浓缩，得到405g处理后的浸膏，CBD含量为22.8％。

称取200g处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速300ml/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到45.4g CBD粗品。通过HPLC对CBD粗品进行分析，结果示于图2中。在CBD粗品中，CBD含量为96.3％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体42.1g。通过HPLC对产物进行分析，结果示于图3中。CBD含量为99.8％。未检测出THC(<0.05％)。

经计算，CBD总提取率为90.51％。

实施例4

称取10kg粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到690g提取物浸膏，CBD含量为13.4％。

将提取物浸膏与丙酮以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后低速冷冻离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的丙酮浓缩，得到405g处理后的浸膏，CBD含量为22.8％。

称取250g处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速300ml/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到51.0g CBD粗品，CBD含量为93.6％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体45.1g，CBD含量为99.1％。

经计算，CBD总提取率为77.03％。

实施例5

称取10kg粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到690g提取物浸膏，CBD含量为13.4％。

将提取物浸膏与丙酮以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后低速冷冻离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的丙酮浓缩，得到405g处理后的浸膏，CBD含量为22.8％。

称取200g处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速400ml/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到41.5g CBD粗品，CBD含量为92.1％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体37.1g，CBD含量为98.9％。

经计算，CBD总提取率为79.04％。

实施例6

称取10kg粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到690g提取物浸膏，CBD含量为13.4％。

将提取物浸膏与二氯甲烷以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后低速冷冻离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的无水乙醇浓缩，得到672g处理后的浸膏，CBD含量为13.5％。

称取200g处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速300ml/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到26g CBD粗品，CBD含量为93.3％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体23.2g，CBD含量为95.8％。

经计算，CBD总提取率为79.44％。

实施例7–参考实施例1的工业级规模应用

称取1.5吨粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到99.3g提取物浸膏，CBD含量为13.3％。

将提取物浸膏与无水乙醇以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后LLW450型卧式螺旋离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的无水乙醇浓缩，得到82.9kg处理后的浸膏，CBD含量为15.3％。

称取15kg处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC1200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速20L/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到2.16kg CBD粗品，CBD含量为95.3％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体1.95kg，CBD含量为99.3％。

经计算，CBD总提取率为75.9％。

实施例8–参考实施例3的工业级规模应用

称取1.5吨粒径60目的CBD含量为0.94％的工业大麻花叶粉，在100℃下高温脱羧2h。

然后，在加热以保持在60℃温度下，将脱羧的粉末与正己烷以1:6的重量比混合，在搅拌下进行提取2h，回收含CBD的正己烷。再重复2次提取步骤。将回收的正己烷合并、蒸发浓缩，得到99.1kg提取物浸膏，CBD含量为13.5％。

将提取物浸膏与丙酮以1:10的重量比混合，并在4℃下静置沉淀4h，然后LLW450型卧式螺旋离心机在1000rpm转速下离心分离去除沉降物。将含CBD的丙酮浓缩，得到58.2kg处理后的浸膏，CBD含量为22.8％。

称取15kg处理后的浸膏，并以1:3的重量比与石油醚和丙酮(石油醚和丙酮的体积比为12:1)的混合溶剂混合。将混合物在0.45微米的尼龙滤膜上过滤。将滤液进样到型号为DAC1200的高压制备液相色谱系统中，采用石油醚和丙酮为洗脱溶剂梯度洗脱，流速20L/min。合并含CBD的溶剂，并蒸发去除溶剂，得到3.35kg CBD粗品，CBD含量为96％。

将CBD粗品与正己烷以1:10的重量比混合。在搅拌下向混合物中加入活性炭，脱色20min后过滤。将滤液在4℃下放置结晶12h。然后进行过滤，得到高纯度白色CBD晶体3.2kg，CBD含量为99.6％。

经计算，CBD总提取率为87.7％。

实施例9-在脱羧之前进行提取

在工艺条件和物料用量不变的情况下，将实施例3中提取步骤与高温脱羧步骤调换顺序。即，先将10kg工业大麻花叶粉与正己烷混合进行提取，然后对提取物浸膏进行高温脱羧2h，得到680g经脱羧的提取物浸膏，CBD含量为13.6％。后续步骤以及具体操作参数参见实施例3。

结果发现，总提取率基本保持不变。但从工业成本和生产效率方面考虑，实施例9的能耗明显低于实施例3的能耗。采用先提取后脱羧的方法时，高温脱羧步骤的原料为小于1kg的提取物浸膏，但采用先脱羧后提取的方法时，高温脱羧步骤的原料为10kg工业大麻花叶粉。而且，在浓缩提取溶剂时可以在同一装置中进行高温脱羧，无需分离出提取物浸膏，避免分离转移浸膏所带来的可能的不必要的损失。因此，在先提取后脱羧的方法中，脱羧步骤的能耗显著降低，生产效率显著提高，尤其对工业规模应用来说是非常有利的。

以上实施例中，在结晶步骤中，结晶完成后均使用结晶溶剂进行反复淋洗。在没有特别说明的情况下，所采用的参数和条件参照实施例1的参数和条件。因此，本发明的上述实施例大体上可以进行比较，来研究不同参数对大麻二酚晶体制备的影响。

将实施例1与实施例2进行比较，可以看出，在提取步骤中，采用乙醇作为提取溶剂时，产生CBD含量较低且体积较大的提取物浸膏，因此提取效率较低。将实施例3与实施例5进行比较，可以看出，在采用石油醚和丙酮的混合溶剂作为洗脱溶剂时，不应超过350ml/min。在制备流相色谱系统中，洗脱溶剂的流速对最终的提取率产生显著的影响。

从实施例1、实施例3和实施例6的结果可以看出，在静置沉淀步骤中采用丙酮作为沉淀溶剂，获得了与其他溶剂(例如无水乙醇和二氯甲烷)相比明显更高的提取率。从采用工业级规模的实施例7和实施例8的结果可以看出，在静置沉淀步骤中采用丙酮作为沉淀溶剂，仍然保持了与其他溶剂(例如无水乙醇)相比明显更高的提取率。而且，采用无水乙醇作为沉淀溶剂时，从实验室规模(实施例1)扩大到工业级规模(实施例7)，总提取率从83.80％降低至75.90％，即降低了7.9％；而采用丙酮作为沉淀溶剂时，从实验室规模(实施例3)扩大到工业级规模(实施例8)，总提取率从90.51％降低至87.70％，即仅仅降低了2.81％。可见，采用丙酮作为沉淀溶剂，尤其有利于工业级大规模生产。

将图3和图1进行比较，可以看出，与目前市售的标准品相比，本发明的方法获得的大麻二酚晶体的纯度相当、甚至更高。

上述结果表明，采用本发明的方法，能够以较高的提取率获得高纯度的大麻二酚晶体。

为了简便起见，本文仅明确地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任何上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，尽管未明确记载，但是范围端点间的每个点或单个数值都包含在该范围内。因而，每个点或单个数值可以作为自身的下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (9)

1.大麻二酚晶体的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将工业大麻的花叶粉进行脱羧和提取，获得经脱羧的提取物，其中脱羧步骤在80至130℃的温度下进行；

(2)将经脱羧的提取物与第一溶剂混合，在低于20℃的温度下静置沉淀，分离去除沉淀物，并将含大麻二酚的溶剂浓缩，得到浓缩的提取物；

(3)将浓缩的提取物与第二溶剂混合并过滤，将滤液进行高压制备液相色谱，收集含大麻二酚的馏分，然后去除馏分中的溶剂，得到大麻二酚粗品；

(4)将大麻二酚粗品与结晶溶剂混合，在低于室温的温度下进行结晶，得到大麻二酚晶体

并且其中在高压制备液相色谱中，采用的制备柱直径在200mm至1500mm范围内，采用石油醚和丙酮作为流动相进行梯度洗脱。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，在脱羧之前进行提取。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，用于提取的溶剂是正己烷、石油醚、丙酮或其任意组合。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述提取步骤在40至65℃的温度下进行。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，第一溶剂是无水乙醇、丙酮、二氯甲烷或其任意组合。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，第二溶剂是石油醚和丙酮的混合溶液，并且石油醚与丙酮的体积比在15:1至10:1的范围内。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，在高压制备液相色谱中采用的制备柱直径为200mm，并且流动相的流速在200至350ml/min范围内；或者在高压制备液相色谱中采用的制备柱直径为1200mm，并且流动相的流速在15至25L/min范围内。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，采用活性炭、硅胶、氧化铝中的一种或几种作为脱色剂进行脱色。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)中获得的大麻二酚晶体含至少99.3％的大麻二酚。

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