CN111947916A - 一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置及其测试方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及汽车压缩机的领域，尤其是涉及一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置及其测试方法，其包括工作台面、设置于工作台面上用于封闭盖板上吸气槽和排气槽的安装台、用于使盖板压紧在所述安装台上的装夹模块、用于向盖板上的排气孔内注气的注气增压模块、用于接收并反馈盖板中传感器电信号的检测模块，所述安装台上对应吸气槽和排气槽的位置均开设有与安装台外部相通的气腔，且所述气腔内均设置有气压传感器。本申请具有提升压缩机成品质量的效果。

Description

一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置及其测试方法

技术领域

本申请涉及汽车压缩机的领域，尤其是涉及一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置及其测试方法。

背景技术

随着汽车工业的迅猛发展，人们对汽车空调性能及其舒适性要求不断提升，汽车科技界对于汽车空调技术的研究更加深入。对于非独立式定排量压缩机汽车空调系统来说，在车内温度波动较大情况下，因系统频繁开停产生的不可逆损失使系统能耗有所增加。另一方面，压缩机周期性离合对汽车发动机工作也会造成严重干扰，为了解决上述问题，满足汽车空调负荷的要求，变排量压缩机应运而生。

与传统的定排量压缩机相比，变排量压缩机可根据负荷自动对排量实行无级调节，不仅能够营造更加舒适的车室环境，而且能耗也大为降低，因而变排量压缩机在车辆空调系统中得到了广泛应用。汽车空调变排量压缩机以斜盘式变排量压缩机应用最为普遍。斜盘式变排量压缩机有摇摆斜盘式和回转斜板式两种结构。变排量压缩机实现排量控制的关键元件是安装于其盖板内的控制阀，随着机电一体化技术的飞速发展，变排量压缩机控制阀的电子自动控制技术已经成为汽车空调技术研究的又一热点。

目前汽车用变排量压缩机中广泛采用的控制阀主要是电磁式控制阀，电磁式控制阀控制系统主要包括调节阀和传感器，通常，压缩机的盖板上开设有吸气槽、排气槽和排气孔，其中，吸气槽和排气槽分别与压缩机上的吸气腔和排气腔相配合，而排气孔延伸至盖板内部并连通吸气槽和排气槽，调节阀设置于吸气槽和排气槽的连通处，当吸气腔和排气腔内的压力发生变化时，调节阀移动使吸气槽和排气槽的开度发生改变，且调节阀上安装有磁铁，传感器根据磁铁的位置变化反馈相应的电信号，以控制压缩机改变斜盘的倾角，进一步控制活塞的行程，实现压缩机的排量改变。

由上述分析可知，压缩机吸气腔和排气腔之间的压差，以及流量传感器输出电信号大小之间的关系，是控制压缩机内斜盘倾斜程度变化的关键，但现阶段压缩机在生产组装过程中，没有能够对电磁式控制阀此项性能进行有效测试的设备，这就导致压缩机在实际工作过程中，对于其排量大小的控制度不一致，影响压缩机成品质量。

发明内容

为了便于对变排量压缩机的电磁式控制阀进行有效测试，以提升压缩机的成品质量，本申请的目的一提供一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，包括工作台面、设置于工作台面上用于封闭盖板上吸气槽和排气槽的安装台、用于使盖板压紧在所述安装台上的装夹模块、用于向盖板上的排气孔内注气的注气增压模块、用于接收并反馈盖板中传感器电信号的检测模块，所述安装台上对应吸气槽和排气槽的位置均开设有与安装台外部相通的气腔，且所述气腔内均设置有气压传感器。

通过采用上述技术方案，在安装台、装夹模块、注气增压模块、检测模块和气压传感器的配合下，当需要对压缩机吸气腔和排气腔之间的压差，以及流量传感器输出电信号大小之间的关系进行检测时，工作人员将盖板放置在安装台上，并使盖板开设吸气槽和排气槽的表面朝向安装台，以使吸气槽和排气槽分别与两个气腔相互配合，再通过装夹模块将盖板压紧于安装台上，以减小盖板与安装台之间的缝隙，使吸气槽和排气槽分别与两个气腔保持较为密封的状态，减小充气过程中造成漏气的情况，并对盖板和安装台之间的相对位置进行固定，最后再通过注气增压模块，朝向盖板内进行注气，由于两个气腔与安装台外部相通，在注气的过程中，吸气槽和排气槽内的气压逐渐增强并产生压差，从而使盖板上的传感器产生电信号，通过检测模块测得传感器电信号的强弱，并通过两个气腔内分别设置的气压传感器，以使工作人员掌握两个气腔内的压差，从而对盖板上的控制阀的性能进行测试，使工作人员能够在压缩机装配出厂前对盖板上的控制阀进行调整，使压缩机在实际工作过程中的控制度更加一致，提升压缩机的成品质量。

优选的，所述安装台上设置有用于定位盖板和安装台之间相对位置的定位件。

通过采用上述技术方案，在安装台上增设定位件，使工作人员将盖板安装于安装台上时，提升盖板和安装台之间的位置度，从而使注气增压模块更易与盖板上的排气孔之间进行对接。

优选的，所述安装台开设所述气腔的表面绕所述气腔环向开设有密封槽，所述密封槽内设置有突出于所述安装台表面的密封条。

通过采用上述技术方案，在密封槽和密封条之间的配合下，使盖板在放置于安装台顶面时，能够将密封条压进密封槽内，从而减小盖板与安装台顶面之间的缝隙，增加盖板和安装台之间的密封性，且减少吸气槽或排气槽内的气流通过盖板与安装台顶面之间的缝隙的情况，减小气流波动而引起的测量误差。

优选的，所述注气增压模块包括驱动缸、安装于所述驱动缸的驱动端的充气接头、连接于所述充气接头的充气软管、连接于所述充气软管远离充气接头的一端的气泵，所述驱动缸的驱动端朝向盖板的排气孔方向设置。

通过采用上述技术方案，在驱动缸、充气接头、充气软管和气泵之间的配合下，通过驱动缸带动充气接头移动，使充气接头能够直接抵接在盖板上对盖板内部进行注气增压，从而提升对盖板进行测试的效率。

优选的，所述注气增压模块还包括用于调节所述充气接头与所述安装台之间位置及角度的调节组件。

通过采用上述技术方案，在充气接头和调节组件的配合下，当需要对不同型号或形状的盖板进行测试时，工作人员能够通过操作调节组件，从而调节充气接头和安装台之间的位置及角度，使充气接头的端面平行于盖板上开设排气孔的表面，从而使充气接头在对接于排气孔时准确度更高、密封性更好，提升了设备的适用性和实用性。

优选的，所述充气接头外缘尺寸大于盖板上排气孔的尺寸，所述充气接头远离所述驱动缸的端面上设置有密封圈。

通过采用上述技术方案，在充气接头上设置密封圈，当充气接头对接于排气孔上时，由于充气接头外缘尺寸大于排气孔的尺寸，充气接头在移动抵接于盖板表面时，密封圈对充气接头和排气孔之间的缝隙进行密封，减少出现漏气而导致气腔内部气压不稳定的情况，减少对气压传感器引起的测量误差。

优选的，所述装夹模块包括分别设置于安装台两侧的压紧机构，压紧机构包括滑动连接于所述工作台面的滑动台、设置于所述工作台面上用于驱动所述滑动台的移动缸、铰接于所述滑动台上的压杆、用于驱动压杆转动的压紧缸，所述压杆与所述滑动台之间的铰接轴线平行于所述工作台面。

通过采用上述技术方案，在滑动台、移动缸、压杆和压紧缸的配合下，当需要将盖板压紧于安装台上时，通过移动缸驱动滑动台朝向安装台方向移动，并通过压紧缸驱动压杆转动，使压杆转动压紧在盖板上，从而限定盖板和安装台之间的位置，且减小盖板与安装台之间的缝隙，使吸气槽和排气槽分别与两个气腔保持较为密封的状态，减小充气过程中造成漏气的情况。

优选的，所述气腔连通所述安装台外部的通路处均设置有调压阀。

通过采用上述技术方案，通过在气腔的通路处设置调压阀，以便于工作人员通过调压阀调节两个气腔内的气压，从而改变两个气腔之间的压差，使吸气槽和排气槽内之间的压差快速达到合适的范围，提升对盖板进行测试的效率。

本申请的目的二提供一种变排量压缩机流量传感器性能测试方法。

本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种变排量压缩机流量传感器性能测试方法，运用有权利要求5中的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，具体包括如下步骤：

S1：定位，使盖板上的吸气槽和排气槽分别与两个气腔对应扣合；

S2：装夹，通过装夹模块将盖板压紧于安装台表面，并将检测模块连接于盖板内的传感器；

S3：注气增压，将充气接头抵压于盖板上开设排气孔的表面，通过充气接头朝向排气孔内注气；

S4：稳压，当两气腔内的压差达到预设值后，稳定气源的注气功率。

S5：数据对比，通过检测模块观测盖板内传感器输出的电信号数值，计算此数值与压差之间的比值，比较此比值与标准值之间的大小。

通过采用上述技术方案，通过气压传感器和检测模块，分别检测出吸气槽和排气槽内气压的压差，以及盖板的传感器在上述压差下反馈出的电信号的大小，易得知压差与电信号大小之间的关系，以便于工作人员根据其关系对盖板的传感器进行校准，且通过充气接头直接对盖板进行注气，提升对盖板进行测试的效率。

优选的，在定位步骤后，通过调节组件调节充气接头与盖板之间的位置与角度，使充气接头输出端的端面平行于盖板开设排气孔的表面。

通过采用上述技术方案，以使充气接头在对接排气孔时，充气接头端面与盖板开设排气孔的表面之间贴合更为紧密，增加充气接头与排气孔之间的密封性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在安装台、装夹模块、注气增压模块、检测模块和气压传感器的配合下，以便于工作人员对盖板上的控制阀的性能进行测试，使工作人员能够在压缩机装配出厂前对盖板上的控制阀进行调整，使压缩机在实际工作过程中的控制度更加一致，提升压缩机的成品质量；

2.在安装台上增设定位件，以提升盖板和安装台之间的位置度，从而使注气增压模块更易与盖板上的排气孔之间进行对接；

3.在密封槽和密封条之间的配合下，减小盖板与安装台顶面之间的缝隙，增加盖板和安装台之间的密封性，且减少吸气槽或排气槽内的气流通过盖板与安装台顶面之间的缝隙的情况，减小气流波动而引起的测量误差。

4.在充气接头和调节组件的配合下，方便调节充气接头和安装台之间的位置及角度，使充气接头的端面平行于盖板上开设排气孔的表面，从而使充气接头在对接于排气孔时准确度更高、密封性更好，提升了设备的适用性和实用性；

5.通过在气腔的通路处设置调压阀，提升对盖板进行测试的效率。

6.便于工作人员根据压差与电信号大小之间的关系对盖板的传感器进行校准，且通过充气接头直接对盖板进行注气，提升对盖板进行测试的效率。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是本实施例中安装台和盖板配合的示意图。

图3是本实施例中安装台和盖板的剖视图。

图4是本实施例中安装台的示意图。

图5是本实施例中注气增压模块的结构示意图。

图6是本实施例中转动柱部分的局部剖视图。

图7是本实施例中装夹模块的结构示意图。

图8是图7中A部分的局部放大图。

附图标记说明：1、台架；2、安装台；3、装夹模块；4、注气增压模块；5、电压表；6、下柜体；7、上柜体；8、工作台面；9、防护网；10、支撑板；11、盖板；12、吸气槽；13、排气槽；14、气腔；15、气压传感器；16、气孔；17、调压阀；18、密封槽；19、密封条；20、定位柱；21、驱动缸；22、充气接头；23、充气软管；24、气泵；25、移动台；26、升降架；27、第一限位机构；28、第二限位机构；29、第三限位机构；30、直线导轨；31、底板；32、固定板；33、顶板；34、抵紧螺杆；35、手柄；36、橡胶块；37、升降螺杆；38、转动盘；39、转动柱；40、第一连接块；41、第二连接块；42、转动槽；43、限位槽；44、限位环；45、抵紧螺栓；46、L型板；47、安装板；48、密封圈；49、稳压阀；50、压紧机构；51、滑动台；52、移动缸；53、压杆；54、压紧缸；55、第一连接板；56、第二连接板；57、第三连接板；58、第一支撑架；59、第二支撑架；60、耳板；61、第一连接杆；62、第二连接杆；63、抵接板；64、柔性垫；65、排气孔；66、调节组件。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，包括台架1、安装台2、装夹模块3、注气增压模块4、检测模块。

台架1包括下柜体6和固定连接于下柜体6顶面的上柜体7，且下柜体6和上柜体7组合为梯形，下柜体6顶面为水平的工作台面8，且工作台面8的两侧均设置有防护网9。

上柜体7靠近工作台面8的侧壁上固定连接有水平设置的支撑板10，检测模块为电压表5，电压表5放置于支撑板10上，以便于工作人员对电压表5和盖板11上的传感器之间进行连接，且便于工作人员观测电压表5上的读数。

参照图2和图3，安装台2固定连接于工作台面8上，且安装台2顶面开设有与盖板11上吸气槽12和排气槽13相配合的两个气腔14，当盖板11放置于安装台2上后，吸气槽12和排气槽13分别与两个气腔14的位置相对应，以使两个气腔14分别封闭吸气槽12和排气槽13，气腔14内均设置有气压传感器15，以便于检测两个气腔14内的气压值，且气腔14底部均开设有与外部相通的气孔16，为便于控制气孔16的开度，气孔16内均设置有调压阀17。

参照图3和图4，为增强排气槽13和对应的气腔14之间，以及吸气槽12和对应的气腔14之间的密封性，安装台2上绕气腔14环向均开设有密封槽18，密封槽18内均设置有突出于安装台2顶面的密封条19，密封条19为弹性材质制成，以使盖板11在放置于安装台2顶面时，能够将密封条19压进密封槽18内，从而减小盖板11与安装台2顶面之间的缝隙，增加盖板11和安装台2之间的密封性。

为便于对盖板11和安装台2之间进行定位，安装台2上设置有用于对盖板11进行定位的定位件，定位件为固定连接于安装台2顶面的两个定位柱20，两个定位柱20分别位于两个气腔14的两侧，以配合盖板11上的安装孔对盖板11进行定位，且减少盖板11在进行注气的过程中发生窜动，影响测试结果的精度。

参照图5和图6，注气增压模块4包括驱动缸21、充气接头22、充气软管23、气泵24和调节组件66，调节组件66包括移动台25、升降架26、第一限位机构27、第二限位机构28、第三限位机构29。

升降架26包括通过直线导轨30滑动连接于工作台面8上的底板31、固定连接于底板31顶面的固定板32、固定连接于固定板32顶端的顶板33，其中，底板31平行于工作台面8，顶板33与底板31之间相互平行，固定板32垂直于底板31，第三限位机构29包括沿竖直方向螺纹连接于底板31上的抵紧螺杆34、固定连接于抵紧螺杆34顶端的手柄35、固定连接于抵紧螺杆34底端的橡胶块36，抵紧螺杆34穿过底板31使橡胶块36抵触于工作台面8上。

移动台25通过直线导轨30滑动连接于固定板32靠近安装台2的表面上，且移动台25的滑动路径垂直于工作台面8，第二限位机构28包括垂直于工作台面8的方向螺纹连接于顶板33上的升降螺杆37、固定连接于升降螺杆37顶端的转动盘38，升降螺杆37穿过顶板33且升降螺杆37底端转动连接于底板31上，升降台中部螺纹连接于升降螺杆37。

升降台靠近安装台2的表面固定连接有转动柱39，转动柱39的长度方向垂直于固定板32，驱动缸21设置于转动柱39远离升降台的一端，第一限位机构27设置于转动柱39和移动台25之间，第一限位机构27包括固定连接于移动台25靠近安装台2的表面的第一连接块40和第二连接块41、设置于第一连接块40和第二连接块41之间的转动柱39，其中第一连接块40和第二连接块41均为半环状，第一连接块40和第二连接块41之间相互配合以形成转动槽42，转动柱39插接于转动槽42内，且转动槽42内壁上开设有绕转动槽42环向延伸的限位槽43，转动轴上固定连接有转动连接于限位槽43内的限位环44，以使转动柱39转动连接于转动槽42内，且第一连接块40上和第二连接块41上均螺纹连接有穿入限位槽43内的抵紧螺栓45，当转动柱39转动调节角度后，通过抵紧螺栓45对限位环44进行抵接，以对转动柱39相对于移动台25的周向转动位置进行限定。

转动柱39远离移动台25的一端固定连接有L型板46，驱动缸21安装于L型板46上，驱动缸21的活塞杆上固定连接有安装板47，充气接头22为环状的金属接头，且充气接头22外缘尺寸大于盖板11上排气孔65的尺寸，充气接头22固定安装在安装板47远离驱动缸21的表面，以通过驱动缸21将充气接头22移动并抵接在盖板11上排气孔65的位置。

为使充气接头22对接于排气孔65上后密封性更高，充气接头22远离驱动缸21的一端的端面固定连接有密封圈48，密封圈48为柔性材质制成，当充气接头22对接于排气孔65上时，密封圈48对充气接头22和排气孔65之间的缝隙进行密封，减少出现漏气而导致气腔14内部气压不稳定的情况。

充气软管23连接于充气接头22的侧壁，且充气软管23与充气接头22的内部相通，气泵24连接于充气软管23远离充气接头22的一端，且充气软管23上设置有稳压阀49。

结合上述方案，当设备需要对不同型号的盖板11进行测试时，操作人员通过移动底板31，以对升降架26和安装台2之间的整体位置进行调节，并通过第三限位机构29对升降架26相对于工作台面8之间的位置进行固定，再通过转动升降螺杆37，使升降螺杆37带动移动台25沿垂直于工作台面8的位置进行调节，以对移动台25和安装台2之间的高度位置进行调节并固定，最后通过转动转动柱39，以对充气接头22和缸盖之间的角度进行调节，并通过第一限位机构27对转动柱39进行固定，以使充气接头22的端面和盖板11开设排气孔65的表面之间相互平行，能够进行密封性较好的对接。

参照图7和图8，装夹模块3包括分别设置于安装台2两侧的压紧机构50，压紧机构50包括滑动台51、移动缸52、压杆53、压紧缸54。

滑动台51包括第一连接板55、第二连接板56、第三连接板57，其中第一连接板55和第三连接板57均平行于工作台面8，第二连接板56垂直于工作台面8，第二连板固定连接于第一连接板55底面靠近安装台2的一端，且第三连接板57固定连接于第二连接板56靠近安装台2的表面的底端，第一连接板55通过直线导轨30滑动连接于工作台面8上，且第一连接板55的移动路径经过安装台2，第一连接板55上固定连接有第一支撑架58，第三连接板57上固定连接有第二支撑架59。

第一连接板55的侧壁上固定连接有耳板60，移动缸52的缸体安装于工作台面8上，移动缸52的活塞杆连接于耳板60上，以通过移动缸52驱动滑动台51朝向安装台2方向移动。

压紧缸54的缸体部分铰接于第一支撑架58顶端，且压紧缸54与第一支撑架58之间的铰接轴线平行于工作台面8，压杆53的端部铰接于第二支撑架59顶端，且压杆53与第二支撑架59之间的铰接轴线平行于工作台面8，压紧缸54的活塞杆的端部上分别铰接有第一连接杆61和第二连接杆62，第一连接杆61与压紧缸54的活塞杆之间的铰接轴线共线于第二连接杆62与压紧缸54的活塞杆之间的铰接轴线，且第一连接杆61和第二连接杆62均设置有两个，两个第一连接杆61对称设置于压紧缸54的活塞杆水平方向的两侧，两个第二连接杆62对称设置于压紧缸54的活塞杆水平方向的两侧。

第一连接杆61的长度小于第二连接杆62的长度，两个第一连接杆61远离压紧缸54的活塞杆的一端分别铰接于压杆53的两侧，且两个第一连接杆61靠近安装台2的一侧固定连接有抵接板63，所述抵接板63位于压紧缸54的活塞杆和压杆53之间，以当第一连接杆61驱动压杆53转动下压时，通过抵接板63抵接于压杆53上表面，增加压杆53的稳定性。

第一连接杆61与压杆53之间的铰接轴线位于压杆53与第二支撑架59之间的铰接轴线的靠近安装台2的一侧，两个第二连接杆62远离压紧缸54的活塞杆的一端分别铰接于第二支撑架59上，以限制压紧缸54的活塞杆的自由度，使压紧缸54的活塞杆在伸长时，通过第一连接杆61使压杆53靠近安装台2的一端下压，以对盖板11进行固定，为减少压杆53对盖板11进行固定时产生损伤的情况，压杆53靠近安装台2的一端的底部设置有柔性垫64。

本申请实施例一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置的实施原理为：

当需要对盖板11进行测试时，操作人员通过移动底板31，以对升降架26和安装台2之间的整体位置进行调节，并通过第三限位机构29对升降架26相对于工作台面8之间的位置进行固定，再通过转动升降螺杆37，使升降螺杆37带动移动台25沿垂直于工作台面8的位置进行调节，以对移动台25和安装台2之间的高度位置进行调节并固定，最后通过转动转动柱39，以对充气接头22和缸盖之间的角度进行调节，并通过第一限位机构27对转动柱39进行固定，以使充气接头22的端面和盖板11开设排气孔65的表面之间相互平行。

当调节充气接头22与安装台2之间的位置和角度后，通过移动缸52驱动滑动台51朝向安装台2方向移动，并通过压紧缸54驱动压杆53转动，使压杆53转动压紧在盖板11上，从而限定盖板11和安装台2之间的位置，且减小盖板11与安装台2之间的缝隙，使吸气槽12和排气槽13分别与两个气腔14保持较为密封的状态。

此时通过启动驱动缸21，通过驱动缸21带动充气接头22移动，使充气接头22能够直接抵接在盖板11上对盖板11内部进行注气增压，朝向盖板11内进行注气，由于两个气腔14与安装台2外部相通，在注气的过程中，吸气槽12和排气槽13内的气压逐渐增强并产生压差，从而使盖板11上的传感器产生电信号，通过电压测得传感器电信号的强弱，并通过两个气腔14内分别设置的气压传感器15，以便于工作人员掌握两个气腔14内的压差，从而对盖板11上的控制阀的性能进行测试，使工作人员能够在压缩机装配出厂前对盖板11上的控制阀进行调整，使压缩机在实际工作过程中的控制度更加一致，提升压缩机的成品质量。

本发明还公开了一种变排量压缩机流量传感器性能测试方法，运用有上述公开的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，具体包括如下步骤：

S1：将盖板11放置于安装台2上，通过定位柱20对盖板11和安装台2之间进行定位，使盖板11上的吸气槽12和排气槽13分别与两个气腔14对应扣合；

S2：通过移动底板31、转动升降螺杆37和转动转动柱39，调节充气接头22与盖板11之间的位置与角度，使充气接头22输出端的端面平行于盖板11开设排气孔65的表面，并分别通过第一限位机构27、第二限位机构28、第三限位机构29对充气接头22相对于安装台2的位置进行固定；

S3：通过移动缸52驱动滑动台51朝向安装台2方向移动，并通过压紧缸54驱动压杆53转动，使压杆53转动压紧在盖板11上；

S4：通过驱动缸21驱动充气接头22抵压于盖板11上开设排气孔65的表面，然后启动气泵24，使气泵24通过充气接头22朝向排气孔65内注气；

S5：通过调节阀调节两个气孔16开度的大小；

S6：当两气腔14内的压差达到预设值后，稳定气泵24的注气功率，使气源波动≤±2Kpa；

S7：通过检测模块观测盖板11内传感器输出的电信号数值，计算此数值与压差之间的比值，比较此比值与标准值之间的大小。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：包括工作台面(8)、设置于工作台面(8)上用于封闭盖板(11)上吸气槽(12)和排气槽(13)的安装台(2)、用于使盖板(11)压紧在所述安装台(2)上的装夹模块(3)、用于向盖板(11)上的排气孔(65)内注气的注气增压模块(4)、用于接收并反馈盖板(11)中传感器电信号的检测模块，所述安装台(2)上对应吸气槽(12)和排气槽(13)的位置均开设有与安装台(2)外部相通的气腔(14)，且所述气腔(14)内均设置有气压传感器(15)。

2.根据权利要求1所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述安装台(2)上设置有用于定位盖板(11)和安装台(2)之间相对位置的定位件。

3.根据权利要求1所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述安装台(2)开设所述气腔(14)的表面绕所述气腔(14)环向开设有密封槽(18)，所述密封槽(18)内设置有突出于所述安装台(2)表面的密封条(19)。

4.根据权利要求1所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述注气增压模块(4)包括驱动缸(21)、安装于所述驱动缸(21)的驱动端的充气接头(22)、连接于所述充气接头(22)的充气软管(23)、连接于所述充气软管(23)远离充气接头(22)的一端的气泵(24)，所述驱动缸(21)的驱动端朝向盖板(11)的排气孔(65)方向设置。

5.根据权利要求4所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述注气增压模块(4)还包括用于调节所述充气接头(22)与所述安装台(2)之间位置及角度的调节组件(66)。

6.根据权利要求4所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述充气接头(22)外缘尺寸大于盖板(11)上排气孔(65)的尺寸，所述充气接头(22)远离所述驱动缸(21)的端面上设置有密封圈(48)。

7.根据权利要求1所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述装夹模块(3)包括分别设置于安装台(2)两侧的压紧机构(50)，压紧机构(50)包括滑动连接于所述工作台面(8)的滑动台(51)、设置于所述工作台面(8)上用于驱动所述滑动台(51)的移动缸(52)、铰接于所述滑动台(51)上的压杆(53)、用于驱动压杆(53)转动的压紧缸(54)，所述压杆(53)与所述滑动台(51)之间的铰接轴线平行于所述工作台面(8)。

8.根据权利要求1所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，其特征在于：所述气腔(14)连通所述安装台(2)外部的通路处均设置有调压阀(17)。

9.一种变排量压缩机流量传感器性能测试方法，其特征在于，运用有权利要求5中的一种变排量压缩机流量传感器性能测试装置，具体包括如下步骤：

S1：使盖板(11)上的吸气槽(12)和排气槽(13)分别与两个气腔(14)对应扣合；

S2：通过装夹模块(3)将盖板(11)压紧于安装台(2)表面，并将检测模块连接于盖板(11)内的传感器；

S3：将充气接头(22)抵压于盖板(11)上开设排气孔(65)的表面，通过充气接头(22)朝向排气孔(65)内注气；

S4：当两气腔(14)内的压差达到预设值后，稳定气源的注气功率；

S5：通过检测模块观测盖板(11)内传感器输出的电信号数值，计算此数值与压差之间的比值，比较此比值与标准值之间的大小。

10.根据权利要求9所述的一种变排量压缩机流量传感器性能测试方法，其特征在于：在定位步骤后，通过调节组件(66)调节充气接头(22)与盖板(11)之间的位置与角度，使充气接头(22)输出端的端面平行于盖板(11)开设排气孔(65)的表面。

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