CN111944939A - 主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，涉及高炉炉前技术领域。通过本申请提供的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，可基本达到完全排除主沟内残留炉渣的效果，实现了主沟残铁不带渣的目的，避免含渣残铁放入铁包引起的结盖、打盖现象，同时凹槽的设置，也可有效避免了挤压过程中铁水流出下渣沟，直接和冲渣水接触导致的爆震安全事故的发生。

Description

主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺

技术领域

本申请涉及高炉炉前技术领域，具体而言，涉及一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺。

背景技术

高炉炉前铁沟为储铁式主沟，每次出完铁后主沟及撇渣器会储存一定的渣铁，一般储存渣铁量约40吨左右。在高炉长时间计划休风最后一炉次铁口堵口后，待主沟内的渣铁不在流动时，需要对该铁口对应的主沟进行排放储存的残渣铁除铁作业，防止大量渣铁冷凝冻结主沟。

此时主沟内，无法避免有大量的渣存在，一般含量达30％左右。在打开残铁眼放残铁时，大量的渣与铁水一起流入残铁包，导致铁水包含渣量超标，影响炼钢共序铁水处理。同时，残铁包含渣量大，由于渣的密度小，渣温降低速度快，易凝固，经常导致残铁包结盖，铁水无法倒出，增加了用炮机打渣盖的劳动强度。

发明内容

本申请实施例提供一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其能够改善上述技术问题。

本申请实施例提供一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，主沟具有用于与下渣沟连通的下渣口，下渣沟的底壁设有凹槽。

残铁含渣量控制及排放工艺包括：

S1.将挤压模块自主沟的开铁口端放入主沟，至挤压模块与液面接触后下压挤压模块至下渣沟有炉渣流入。

S2.将挤压模块向靠近下渣口的一端移动，同时下压挤压模块，使主沟内的炉渣能够流入下渣沟，每移动预设时间，暂停移动并暂停下压挤压模块，待下渣沟内的炉渣停止流动后，采集凹槽内的沉淀物。

S3.判断沉淀物是否为铁水沉淀物；

若沉淀物为铁水沉淀物，则取出挤压模块，排放主沟的铁水；

若沉淀物不是铁水沉淀物，则去除凹槽内的沉淀物后继续进行步骤S2，直至检测到凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。

在上述实现过程中，由于炉渣的密度比铁水的密度小，因此主沟内渣铁的液面上层为炉渣，下层为铁水，此时通过挤压模块的挤压，使主沟内的液面上升并使位于液面上侧的炉渣能够自下渣口流出即可，不需要继续按压，尽量避免因下压过深导致铁水自下渣口流出，导致后续产生错误判断。下压至炉渣能够自下渣口流出后，将挤压模块从初始位置向下渣口移动，同时下压，保证移动过程中位于挤压模块和下渣口之间的液面上层的炉渣始终能够自下渣口流出。移动预设时间后，采集下渣沟内的沉积物，判断其是否为铁水沉积物，若为铁水沉积物，说明此时主沟内的炉渣全部被排出，此时排放主沟的铁水即可，若不是铁水沉积物，而是炉渣或炉渣与铁水的混合物，说明此时主沟内的炉渣未被排出，此时去除凹槽内的沉淀物，避免其对于后续判断的干扰，然后继续重复步骤S2，直至检测到凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。

通过上述工艺，基本达到完全排除主沟内残留炉渣的效果，实现了主沟残铁不带渣的目的，避免含渣残铁放入铁包引起的结盖、打盖现象，同时凹槽的设置，也可有效避免了挤压过程中铁水流出下渣沟，直接和冲渣水接触导致的爆震安全事故的发生。

在一种可能的实施方案中，步骤S3在排放主沟残铁后，还包括去除凹槽内的铁水沉淀物。

在上述实现过程中，通过去除凹槽内的铁水沉淀物，有效保证下一次采用本申请的工艺进行主沟残铁含渣量控制的精准度，同时防止下次出渣过程中铁水沉积物被熔化流入冲渣水中导致的安全隐患。

在一种可能的实施方案中，凹槽的数量为一个或多个，其中多个凹槽沿下渣沟的延伸方向间隔布置。

在上述实现过程中，一个或多个凹槽的设置均能够避免铁水直接流出下渣沟导致的安全隐患，多个凹槽相比于一个凹槽的设置，更能够保证上述效果。

可选地，步骤S2中，仅采集多个凹槽中最靠近下渣口的第一个凹槽内的沉淀物。

在上述实现过程中，多个凹槽的设置下，不需要每个凹槽都进行检测，仅通过采集第一个凹槽内的沉淀物便能够准确判断主沟内是否存在炉渣，减轻了检测的劳动强度。

可选地，至少一个凹槽的两端延伸至下渣沟的侧壁。

其中，上述设置条件下，两端延伸至下渣沟的侧壁的凹槽，能够更有效的阻断铁水，防止铁水直接排出下渣沟。

在一种可能的实施方案中，凹槽设置于自下渣口延伸5m以外的下渣沟的底壁。

可选地，凹槽设置于自下渣口延伸5m以外且不超过15m的下渣沟的底壁。

可选地，凹槽沿下渣沟的延伸方向的截面为圆弧形。其中，截面为圆弧形的凹槽便于清理，减轻劳动强度。

由于现有的下渣沟采用混凝土浇筑所得，后续不便于开槽，即使开槽，也会影响下渣沟的使用寿命等，因此，可选地，凹槽的形成方式包括：在下渣沟的底壁铺设沙层，在沙层形成凹槽。

上述凹槽的形成方式操作简单，且不需要时可直接去除沙层，不破坏原有的下渣沟的整体结构。

在一种可能的实施方案中，步骤S2中，在移动预设时间内进入下渣沟内的炉渣不能流出下渣沟。

在上述实现过程中，由于无法确定在移动预设时间内进入下渣沟内的炉渣是否含有铁水，因此为了避免上述问题的发生，在判断沉淀物是否为铁水沉淀物之前，避免炉渣直接流出下渣沟导致的安全事故。

在一种可能的实施方案中，步骤S3中，判断沉淀物是否为铁水沉淀物的方法包括：获得沉淀物的密度，对比沉淀物的密度与铁水的密度是否匹配，判断沉淀物是否为铁水沉淀物。

在上述实现过程中，通过密度是否匹配判断沉淀物是否为铁水沉淀物的方式操作简单，且便于实现。

在一种可能的实施方案中，挤压模块的移动速度为0.8-1.2m/min，挤压模块的下压速度为80-120mm/min。

在上述实现过程中，高炉正常生产情况下，储铁式主沟内必然有一定量的炉渣在上层无法直接排出下渣沟，因此采用合理的下压速度，保证挤压模块缓慢地下压，不会存在开始就有铁水流入下渣沟的问题，同时合理的移动速度范围内，也可以防止因移动速度过快导致的铁水流入下渣沟的问题，尽可能提高判断的准确性。

在一种可能的实施方案中，排放主沟的铁水的步骤包括：将主沟的残铁孔道钻开，使主沟内的铁水流入残铁包后，自残铁孔道背离主沟的底部的一端至其靠近主沟的底部的一端依次设置有第一有水炮泥封堵层、第一黏土砖封堵层、第二有水炮泥封堵层、第二黏土砖封堵层以及第三有水炮泥封堵层，其中，残铁孔道与第一黏土砖封堵层、第二黏土砖封堵层之间的缝隙利用有水炮泥封堵。

在上述实现过程中，利用有水炮泥和双层黏土砖的配合，有效封堵残铁孔道，杜绝了生产状态下残铁孔道烧穿事故的发生。

可选地，在残铁孔道靠近主沟的底部的一端向残铁孔道内插入热电偶，热电偶的插入深度为280-320mm。

在上述实现过程中，利用在残铁孔道的外侧加装热电偶实现温度监控，进一步巩固了残铁孔道的安全，为延长主沟使用寿命创造了条件。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种常规的高炉出铁系统的部分装置的剖面结构示意图。

图标：1-高炉；2-主沟；3-撇渣器；4-下渣口。

具体实施方式

下面将结合实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

图1示出了一种常规的高炉出铁系统的剖面结构示意图。

该高炉出铁系统包括主沟2、撇渣器3、龙沟、下渣沟(图未示)、渣水混合槽(图未示)及冲渣水管(图未示)。

其中，如图1所示的主沟2的开铁口端(远离撇渣器3的末端)与高炉1的炉壳与对接，且高炉的出铁口朝向主沟2。在炉渣通过撇渣器3时，密度较小且位于上层的渣被撇渣器3拦截而通过下渣口4进入到下渣沟，密度较大且位于下层(主沟沟底)的铁水通过撇渣器3下方的通道可流动到龙沟中，主沟2中的残铁则可以通过残铁孔道(图未示)排放至残铁包(图未示)。

现有技术中均无法有效将残铁中的含渣清除干净，导致铁水包含渣量超标，且增加了用炮机打渣盖的劳动强度，即使采取挤压主沟2上层渣面排除部分渣，也极易将主沟2内的铁水也挤压至下渣沟并排出至渣水混合槽，在排出过程中，铁水遇冲渣水发生响炮事故，严重影响炉前作业安全。

有鉴于此，特此提出本申请。

下面对本申请实施例的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺进行具体说明。

一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，主沟具有用于与下渣沟连通的下渣口，下渣沟的底壁设有凹槽。

其中，一般下渣沟距离下渣口有约1米左右的距离为平缓的沟段，且此沟段后的下渣沟盖板单块一般长3-4米，在第一块除尘盖板区域，普遍设置有除尘吸管(也就是吸尘口)，因此选择5m以外的区域可以有效避开上述区域，同时也可避免凹槽距离主沟过近，人员作业时区域温度高等造成的作业不安全问题。

因此，下渣沟自下渣口延伸5m以外的底壁设有凹槽。

具体地，凹槽设置于自下渣口延伸5m以外且不超过15m的下渣沟的底壁。

其中，凹槽的数量可以为一个或多个，此处的多个为两个、三个、五个或六个等，在此不做具体的限定，其中多个凹槽沿下渣沟的延伸方向间隔布置。

可选地，至少一个凹槽的两端延伸至下渣沟的侧壁，也即是，当凹槽的数量为一个时，该凹槽两端延伸至下渣沟的侧壁；当凹槽的数量为多个时，可根据实际的需求选择至少一个凹槽的两端延伸至下渣沟的侧壁即可。

可选地，凹槽沿下渣沟的延伸方向的截面为圆弧形。

其中，设置凹槽的方式包括但不局限于浇筑构成下渣沟的混凝土板时进行设置，也可以在成型的下渣沟的底壁开凿，但二者均具有一定的缺陷，因此可选地，凹槽的形成方式包括：在下渣沟自下渣口延伸5m以外的底壁铺设沙层，通过按压或铲除的方式，在沙层形成凹槽。

其中，为了便于炉渣顺利沿下渣沟流动，沙层的表面较为平整，可选地，在下渣沟的延伸方向上，沙层的厚度自靠近下渣口的一端至远离下渣口的一端逐渐变薄，使沙层表面与位于其下方的水平面之间的夹角为25-35°。

残铁含渣量控制及排放工艺包括：

S1.将挤压模块自主沟的开铁口端放入主沟，至挤压模块与液面接触后下压挤压模块至下渣沟有炉渣流入。

其中，由于挤压模块放入主沟内挤压铁水导致液面上浮，因此，位于主沟内的炉渣能够流入下渣沟。其中挤压模块在由耐火材料制得，防止高温破坏挤压模块。

需注意的是，至挤压模块与液面接触后，应当缓慢下压挤压模块至下渣沟有炉渣流入，防止下压速度过快导致的开始就有铁水流入下渣沟的问题。

具体地，缓慢下压的下压速度为不高于120mm/min，更具体地，缓慢下压的下压速度为80-120mm/min。

为了保证挤压后下渣沟有炉渣流入，同时防止主沟内的炉渣结块，可选地，在挤压模块自主沟的开铁口端放入主沟前，残铁含渣量控制及排放工艺包括将用于对主沟中炉渣保温以防止炉渣凝固的保温层铺设于液面之上，其中，常见的保温层为焦粉，同时保温层的厚度为5-12mm。

为了保证挤压后炉渣流入下渣沟，而不是流入龙沟，可选地，在挤压模块自主沟的开铁口端放入主沟前，用有水炮泥将撇渣器后端的龙沟的铁水流出口垫高，水平高度较下渣口的高度高20-30mm。

S2.将挤压模块向靠近下渣口的一端移动，同时下压挤压模块，使主沟内的炉渣能够流入下渣沟，每移动预设时间，暂停移动并暂停下压挤压模块，使挤压模块保持暂停时的所在位置，待下渣沟内的炉渣停止流动后，采集凹槽内的沉淀物。

其中，步骤S2中，在移动预设时间内进入下渣沟内的炉渣不能流出下渣沟。

需注意的是，挤压模块的移动速度和下压速度不宜过快，避免因移动速度和/或下压速度过快导致的铁水流入下渣沟的问题。因此，可选地，挤压模块的移动速度不高于1.2m/min，挤压模块的下压速度不高于120mm/min，具体地，挤压模块的移动速度为0.8-1.2m/min，挤压模块的下压速度为80-120mm/min。

需要说明的是，当凹槽的数量为多个时，步骤S2中，仅采集多个凹槽中最靠近下渣口的第一个凹槽内的沉淀物即可。

S3.判断沉淀物是否为铁水沉淀物。

若沉淀物为铁水沉淀物，则取出挤压模块，排放主沟的铁水。

若沉淀物不是铁水沉淀物，则去除凹槽内的沉淀物后继续进行步骤S2，直至检测到凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。

其中，判断沉淀物是否为铁水沉淀物的方式包括观察(肉眼及显微观察)、检测相关成分等方式，可选地，本申请提供的一些具体实施例中，判断沉淀物是否为铁水沉淀物的方法包括：获得沉淀物的密度，对比沉淀物的密度与铁水的密度是否匹配，判断沉淀物是否为铁水沉淀物。

其中，获得沉淀物的密度为将沉淀物自凹槽取出，获得其体积和重量，根据相关公式计算获得密度。

可选地，步骤S3在排放主沟残铁后，还包括去除凹槽内的铁水沉淀物。

可选地，步骤S3中，若第一个凹槽内的沉淀物为铁水沉淀物时，继续检测下一个凹槽内的沉淀物，若每个凹槽内的沉淀物均为铁水沉淀物，则步骤S2中的挤压模块的移动速度过快。

具体地，排放主沟的铁水的步骤包括：将主沟的残铁孔道钻开，使主沟内的铁水流入残铁包后，封堵残铁孔。

需注意的是，钻开主沟的残铁孔道的速度需要缓慢进行，控制在2min左右较为合适，过快极易振坏主沟残铁孔道区域砖衬，过慢会延长放残铁时间。

其中，打开残铁孔道后，退回钻机，铁水沿残铁沟流入残铁包，当残铁沟无铁水流动后，用压缩空气吹扫残铁孔道，将孔道内的残留铁水吹扫干净，再进行封堵。

封堵残铁孔的步骤包括：自残铁孔道背离主沟的底部的一端至其靠近主沟的底部的一端依次设置有第一有水炮泥封堵层、第一黏土砖封堵层、第二有水炮泥封堵层、第二黏土砖封堵层以及第三有水炮泥封堵层，其中，残铁孔道与第一黏土砖封堵层、第二黏土砖封堵层之间的缝隙利用有水炮泥封堵。

其中，黏土砖呈圆柱体状，其直径与残铁孔直径相同。

可选地，在残铁孔道靠近主沟的底部的一端向残铁孔道内插入热电偶，热电偶的插入深度为280-320mm。

其中，可选地，该工艺可通过计算机监控系统监控，其中，热电偶与计算机监控系统监控电连接。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例

一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其包括以下步骤：

第一步：主沟停沟后，在残铁沟下方放置容量大于60吨的铁水包，高炉冲下渣沟的冲渣水处于运行状态，高炉主沟延伸的龙沟受铁包容量大于10吨。同时在主沟液面上铺一层厚度约8mm的焦粉，用于保温，防止上层炉渣凝固。

第二步，在下渣沟自下渣沟口延伸第5-15m(全长10m)的沟段的底壁，铺垫一层河沙层，河沙层的厚度自靠近下渣口的一端至远离下渣口的一端逐渐变薄，沙层表面与位于其下方的水平面之间的倾角30°，以使炉渣能顺利沿下渣沟流动。在河沙层每间隔0.5米用直径为100mm的木棍，将河沙挤压成深50mm的圆柱形沙坑，其中，每个沙坑的两端与下渣沟的侧壁连接，并在在每个沙坑边缘做好标记。用有水炮泥将撇渣器后端龙沟铁水流出口垫高，水平高度较下渣口的高度高30mm。

第三步：使用天车将矩形的挤压模块吊运至主沟的开铁口端，缓慢放入主沟内与上层液面接触，随后以100mm/min的速度下压挤压模块，下压过程中见下渣沟有炉渣流出，停止下压操作。随着挤压模块放入主沟，主沟内的渣铁液面升高，上层炉渣缓慢从下渣口流出。见上层炉渣缓慢流入下渣沟后，启动天车沿下渣口方向带动挤压模块同步移动同时在移动过程中下压挤压模块，其中，移动速度控制在1m/min，同时下压速度100mm/min的。每移动1m，暂停移动并暂停下压挤压模块，保持当前状态。待下渣沟内炉渣停止流动后，用铁锹将靠近下渣口的第一个沙坑内的沉淀物取出，放电子秤上检测其重量，计算其密度。

需注意的是，在下压过程中，炉渣流入下渣沟并在进入冲下渣沟之前，需要停止挤压，对第一个沙坑进行检测。

第四步：将第三步获得的密度与铁水密度比较，若密度相吻合，即为沙坑内有铁水；如沙坑内的沉淀物密度远小于铁水密度，与炉渣密度相吻合，即为炉渣。

当检测到第一个沙坑是铁水，则主沟内的炉渣被全部排出，启动天车提出挤压模块后进行第五步，并在第四步与第五步之间或第五步之后，继续检测第二个沙坑，直到检测至无铁水的沙坑为止，并将沙坑中的属于铁水沉积物取出，防止下次出渣过程中铁水熔化流入冲渣水中。

当第一个沙坑沉积物不为铁水，去除第一个沙坑沉积物，继续进行第三步，直到检测到沉积物是铁水为止。

第五步：排放主沟残铁，启动钻机将主沟底部残铁孔道钻开，钻残铁孔道时，需要缓慢进行，控制在2min左右，然后打开残铁孔道后，退回钻机，铁水沿残铁沟流入残铁包，当残铁沟无铁水流动后，用压缩空气吹扫残铁孔道，将孔道内的残留铁水吹扫干净。

第六步，封堵残铁孔道，在残铁孔道靠主沟的一端进行施工，先用厚200mm的有水炮泥封堵铁孔道远离主沟的一端，再在有水炮泥封堵后，在残铁孔道靠主沟端加一层黏土砖封堵层，黏土砖制作成圆柱体，底圆面直径与残铁孔直径相同；黏土砖封堵后，再使用有水炮泥封堵一层200mm厚度的有水炮泥，用工具将有水炮泥压实并挤压填充黏土砖与孔道接触缝隙；随后再封堵一层黏土砖层；最后全部用有水炮泥封堵填充满孔道；最后在在残铁孔道靠近主沟的底部的一端向残铁孔道内插入热电偶，热电偶的插入深度为300mm，将热电偶信号引入计算机监控系统。

综上，本申请提供的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，可以基本达到完全排除主沟内残留炉渣的效果，实现了主沟残铁不带渣的目的，避免含渣残铁放入铁包引起的结盖、打盖现象，同时凹槽的设置，也可有效避免了挤压过程中铁水流出下渣沟，直接和冲渣水接触导致的爆震安全事故的发生。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，所述主沟具有用于与下渣沟连通的下渣口，其特征在于，所述下渣沟的底壁设有凹槽；

所述残铁含渣量控制及排放工艺包括：

S1.将挤压模块自所述主沟的开铁口端放入所述主沟，至所述挤压模块与液面接触后下压所述挤压模块至所述下渣沟有炉渣流入；

S2.将所述挤压模块向靠近所述下渣口的一端移动，同时下压所述挤压模块，使所述主沟内的炉渣能够流入所述下渣沟，每移动预设时间，暂停移动并暂停下压所述挤压模块，待所述下渣沟内的炉渣停止流动后，采集所述凹槽内的沉淀物；

S3.判断所述沉淀物是否为铁水沉淀物；

若所述沉淀物为铁水沉淀物，则取出所述挤压模块，排放所述主沟的铁水；

若所述沉淀物不是铁水沉淀物，则去除所述凹槽内的所述沉淀物后继续进行步骤S2，直至检测到所述凹槽内新的沉淀物为铁水沉淀物为止。

2.根据权利要求1所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，步骤S3在排放主沟残铁后，还包括去除所述凹槽内的铁水沉淀物。

3.根据权利要求1或2所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，所述凹槽的数量为一个或多个，其中多个凹槽沿所述下渣沟的延伸方向间隔布置；

可选地，步骤S2中，仅采集多个所述凹槽中最靠近所述下渣口的第一个凹槽内的沉淀物；

可选地，至少一个所述凹槽的两端延伸至所述下渣沟的侧壁。

4.根据权利要求3所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，所述凹槽设置于自所述下渣口延伸5m以外的所述下渣沟的底壁；

可选地，所述凹槽设置于自所述下渣口延伸5m以外且不超过15m的所述下渣沟的底壁；

可选地，所述凹槽沿所述下渣沟的延伸方向的截面为圆弧形；

可选地，所述凹槽的形成方式包括：在所述下渣沟的底壁铺设沙层，在所述沙层形成所述凹槽。

5.根据权利要求1或2所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，步骤S2中，在移动预设时间内进入所述下渣沟内的炉渣不能流出下渣沟。

6.根据权利要求1或2所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，步骤S3中，判断所述沉淀物是否为铁水沉淀物的方法包括：获得所述沉淀物的密度，对比所述沉淀物的密度与铁水的密度是否匹配，判断所述沉淀物是否为铁水沉淀物。

7.根据权利要求1或2所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，所述挤压模块的移动速度为0.8-1.2m/min，所述挤压模块的下压速度为80-120mm/min。

8.根据权利要求1或2所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，步骤S3中，若第一个凹槽内的沉淀物为铁水沉淀物时，继续检测下一个凹槽内的沉淀物，若每个凹槽内的沉淀物均为铁水沉淀物，则步骤S2中的所述挤压模块的移动速度过快。

9.根据权利要求1所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，所述排放所述主沟的铁水的步骤包括：将所述主沟的残铁孔道钻开，使所述主沟内的铁水流入残铁包后，自残铁孔道背离所述主沟的底部的一端至其靠近所述主沟的底部的一端依次设置有第一有水炮泥封堵层、第一黏土砖封堵层、第二有水炮泥封堵层、第二黏土砖封堵层以及第三有水炮泥封堵层，其中，所述残铁孔道与第一黏土砖封堵层、所述第二黏土砖封堵层之间的缝隙利用有水炮泥封堵。

10.根据权利要求9所述的主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺，其特征在于，在残铁孔道靠近所述主沟的底部的一端向所述残铁孔道内插入热电偶，所述热电偶的插入深度为280-320mm。

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