CN114058755A - 高炉主沟修补工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高炉主沟修补工艺，属于高炉冶炼技术领域，提供一种可以显著缩短主沟修补时间的高炉主沟修补工艺，其包括如下步骤：a.对铁口进行堵口断供；b.使用起吊设备吊起专用闸块，并将专用闸块放入到主沟内，以将主沟内残留的铁水挤压并置换排出；其中，专用闸块的大小与主沟的容纳腔体大小相匹配；c.待主沟内残留的铁水被排出后，用起吊设备吊出专用闸块，然后再清理主沟内剩余铁水残渣；d.对主沟内需要修补部位进行修补操作。本发明通过将专用闸块直接吊放到主沟内，实现对主沟内的残留铁水的快速置换排出，使残留铁水排放只需要10～15分钟即可完成，因此能够极大地大节约时间，提高主沟修补效率，提高高炉的经济技术指标，节约成本。
Description
技术领域
本发明涉及高炉冶炼技术领域，尤其涉及一种高炉主沟修补工艺。
背景技术
近年来高炉使用蓄铁式主沟，大大降低了工人的劳动强度和提高了工作效率。经过一段时间高温渣铁的冲刷和化学侵蚀，就需要进行修补。但蓄铁式主沟的寿命和高炉定修还不能同步，为了保证高炉的正常生产，需要在正常生产中对蓄铁式主沟进行修补作业。
在修补主沟前，主沟内存有大量液态渣铁，传统作业方式通过撇渣器底部的砂口眼将残铁放出，将主沟内的渣铁放干净，然后才能修补主沟。正常情况下排放主沟内的残留铁水需要120min到180min，甚至更长，这样无疑造成高炉被迫慢风操作，严重制约高炉的经济技术指标。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种可以显著缩短主沟修补时间的高炉主沟修补工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：高炉主沟修补工艺，包括如下步骤：
a.对铁口进行堵口；
b.使用起吊设备吊起专用闸块，并将专用闸块放入到主沟内，以将主沟内残留的铁水挤压并置换排出；其中，专用闸块的大小与主沟的容纳腔体大小相匹配；
c.待主沟内残留的铁水被排出后，用起吊设备吊出专用闸块，然后再清理主沟内剩余铁水残渣；
d.对主沟内需要修补部位进行修补操作。
进一步的是：专用闸块的数量为两块及以上。
进一步的是：每块专用闸块为长方体形。
进一步的是：每块专用闸块具有至少两个吊点。
进一步的是：专用闸块的材料密度不低于对应的铁水的密度。
进一步的是：专用闸块采用复合材料，其内部为铁水浇筑的铁芯，并在铁芯的外周包裹一层耐火泥层。
进一步的是：在步骤b中，在吊起专用闸块并下放到主沟内的过程中，从主沟的上游端逐渐向下游端依次放置。
本发明的有益效果是：在主沟修补时，本发明改变传统通过撇渣器底部的砂口眼排放残留铁水的方式，利用专用闸块，通过将专用闸块直接吊放到主沟内，实现对主沟内的残留铁水的快速置换排出，使残留铁水排放只需要10～15分钟即可完成，因此能够极大地大节约时间，提高主沟修补效率，提高高炉的经济技术指标，节约成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明。
需要说明，若本发明中有涉及方向性指示用语，如上、下、左、右、前、后的方向、方位用语，是为了利于构件间相对位置联系的描述，非为相关构件、构件间位置关系的绝对位置特指，仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。若本发明中有涉及数量的用语，如“多”、“多个”、“若干”等，具体指的是两个及两个以上。
本发明所述的高炉主沟修补工艺，包括如下步骤：
a.对铁口进行堵口；以停止向需要修补的主沟内供给铁水。
b.使用起吊设备吊起专用闸块，并将专用闸块放入到主沟内，以将主沟内残留的铁水挤压并置换排出；其中，专用闸块的大小与主沟的容纳腔体大小相匹配；其中所谓专用闸块的大小与主沟的容纳腔体大小相匹配，指的是要专用闸块的相应尺寸在放入到主沟内时应当尽量与主沟的大小一致，以才能尽量将主沟内残留的铁水尽量排尽。
c.待主沟内残留的铁水被排出后，用起吊设备吊出专用闸块，然后再清理主沟内剩余铁水残渣；并且，在铁水备置换排出后应尽快吊出专用闸块，不能长时间置于主沟中，避免专用闸块融化；
d.对主沟内需要修补部位进行修补操作。修补操作与传统的修补操作一致，并且考虑到主沟内温度较高，修补人员应当做好必要的隔热保护。
更具体的，本发明中的专用闸块的数量可以设置有多快，即可设置为两块及以上；这样可减小单块专用闸块的重量，以便于吊放。
更具体的，考虑到主沟一般为矩形槽的结构，因此本发明中可优选设置每块专用闸块为长方体形。
更具体的，为便于吊装过程中空值专用闸块，降低其晃动情况，优选设置每块专用闸块具有至少两个吊点。
更具体的，为便于专用闸块能够有效地下沉并置换出铁水，因此优选设置专用闸块的材料密度不低于对应的铁水的密度。
更具体的，考虑到铁水温度较高，为避免专用闸块在置换铁水时被高温熔化，本发明中优选设置专用闸块采用复合材料，其内部为铁水浇筑的铁芯，并在铁芯的外周包裹一层耐火泥层，以提高其耐高温效果。
更具体的，通常主沟为从其上游端向下游端有一定的倾斜，并且在下放专用闸块置换主沟内的铁水时，被挤压置换的铁水因尽量向下游转移并从下游端依次经撇渣器、小井、铁水沟后最终流入铁罐。因此，在设置有多快专用闸块的情况下，为便于下放铁水被置换时的流动，本发明中优选在步骤b中，在吊起专用闸块并下放到主沟内的过程中，从主沟的上游端逐渐向下游端依次放置。
本发明方法产生的实际经济效益计算：
1、实现了正常生产修补主沟操作
高炉减风修补主沟，影响炉缸活跃度，且因为渣铁在炉缸内停留时间延长，炉渣变稠，直接影响铁损。造成铁损按照增加2％，焦比增加5kg/t，修补主沟当天产量按3300吨计算，影响成本：
吨铁价格为2280元，吨焦炭单价1786元；
3300*2％*2280+3300*5/1000*1786＝18.0万元
按照年减少6次计算，影响成本：18.0*6＝108万元
2、时间缩短，导致增产效益
按照平均每两个月修补一次，生铁净利润按200元/吨计算，每次修补主沟影响产量100吨计算，年影响成本：
200*6*100＝12万元。
因此，采用本发明所述方法后，单座高炉一年可提高效益105+18＝123万元。由此可见，本发明所述方法可以带来巨大的经济效益。
Claims (7)
1.高炉主沟修补工艺，其特征在于，包括如下步骤：
a.对铁口进行堵口；
b.使用起吊设备吊起专用闸块，并将专用闸块放入到主沟内，以将主沟内残留的铁水挤压并置换排出；其中，专用闸块的大小与主沟的容纳腔体大小相匹配；
c.待主沟内残留的铁水被排出后，用起吊设备吊出专用闸块，然后再清理主沟内剩余铁水残渣；
d.对主沟内需要修补部位进行修补操作。
2.如权利要求1所述的高炉主沟修补工艺，其特征在于：专用闸块的数量为两块及以上。
3.如权利要求1所述的高炉主沟修补工艺，其特征在于：每块专用闸块为长方体形。
4.如权利要求1所述的高炉主沟修补工艺，其特征在于：每块专用闸块具有至少两个吊点。
5.如权利要求1所述的高炉主沟修补工艺，其特征在于：专用闸块的材料密度不低于对应的铁水的密度。
6.如权利要求1所述的高炉主沟修补工艺，其特征在于：专用闸块采用复合材料，其内部为铁水浇筑的铁芯，并在铁芯的外周包裹一层耐火泥层。
7.如权利要求1至6中任意一项所述的高炉主沟修补工艺，其特征在于：在步骤b中，在吊起专用闸块并下放到主沟内的过程中，从主沟的上游端逐渐向下游端依次放置。
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| JP2005154876A (ja) * | 2003-11-28 | 2005-06-16 | Jfe Steel Kk | 高炉主樋の残銑滓レベル調整方法及び溶銑滓排除部材 |
| CN205676490U (zh) * | 2016-05-27 | 2016-11-09 | 鞍山市量子炉材集团有限公司 | 一种高炉主铁沟大闸块 |
| CN111944939A (zh) * | 2020-08-13 | 2020-11-17 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 主沟残铁含渣量控制及排放主沟残铁工艺 |
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