CN114657320B - 一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法，属于转炉炉况维护工艺技术领域。维护方法步骤为：测量转炉加料侧及耳轴区炉衬的厚度，确定转炉留渣量、渣补棒材废钢和补炉砖用量；利用渣补棒材废钢对加料侧炉衬进行渣补；利用补炉砖对耳轴区侵蚀部位炉衬进行贴砖维护；贴砖结束后，利用镁质喷补料对贴砖维护后的转炉耳轴区炉衬进行喷补。转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护后的使用方法为第1炉采用全量铁水或回吃磁选渣冶炼操作模式。本发明可以增强转炉耳轴区炉衬侵蚀部位的维护效果，提高转炉炉衬使用寿命，降低耐材消耗和劳动强度。

Description

一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法
技术领域
本发明属于转炉炉况维护工艺技术领域，更具体地说，是涉及一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法，可以实现转炉耳轴区炉衬侵蚀部位的有效维护。
背景技术
转炉炉衬使用寿命高低对于提高生产效率、提高炉龄、提高钢水品质、改善品种结构以及降低耐材消耗、增加经济效益都具有十分重要的意义。转炉炉衬主要由绝热层、永久层和工作层组成。在冶炼过程中，由于转炉炉衬受到一系列强烈的机械、物理、化学作用而被侵蚀，尤其是高温过氧化炉渣对炉衬的侵蚀作用更大。转炉耳轴区炉衬因该部位炉衬砖除吹炼过程的蚀损外，其表面又无保护渣层覆盖，砖体中的炭极易被氧化，且难于采用传统的补炉砂进行修补，成为转炉炉衬维护最薄弱的环节，也是影响整个炉役周期的关键环节。现有技术中，大多数钢企普遍采用喷补工艺对耳轴区炉衬侵蚀部位进行维护，并取得了一定的维护效果。但随着转炉炉龄增加，特别是进入炉役中后期，耳轴区炉衬侵蚀变得异常严重，当耳轴区炉衬砖侵蚀至残余厚度为100～200mm范围时，单纯的喷补工艺已无法满足该部位炉衬维护的要求。为保持耳轴区炉衬厚度，确保炉况安全运行，部分钢企不得不增加贴砖维护手段。但在实际生产过程中，由于受补炉砖质量以及尺寸大小、贴砖方式、烧结时间长短、以及贴砖维护后第1炉废钢加入造成的机械冲刷等综合因素的影响，使得贴补后的补炉砖容易脱落，致使耳轴区炉衬侵蚀部位维护效果得不到保证，后续不得不再次贴砖维护，不但造成耐材浪费，而且还会影响转炉炉况运行安全。因此，为增强转炉耳轴区炉衬侵蚀部位的维护效果，进而提高转炉炉衬使用寿命，降低耐材消耗和劳动强度，发明一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法具有很强的现实意义。
中国专利申请号200710011703.4，申请公开日为2007年11月07日的专利文献，公布了一种测量转炉耳轴方向炉衬厚度的装置及其测量方法，包括测量支杆、两个拉杆、可旋转测量支杆、两个可变测量杆、多个定位孔和固定销组成，将该装置进到炉内后，在指定位置拉动拉杆，使可旋转测量支杆与测量支杆垂直，可变测量杆与炉衬充分接触后，用固定销固定可变测量杆在可旋转测量支杆管内位置，测量从可旋转测量支杆中心到可变测量杆顶端的垂直长度即可反映出炉衬的侵蚀状况。该装置设计精巧，操作简便，根据转炉耳轴方向炉衬厚度测量结果，对炉况维护方面具有一定的积极作用，但该装置仅用于转炉耳轴方向炉衬厚度的测量，并未涉及转炉耳轴方向炉衬维护方法。
中国专利申请号为202010644722.6，申请公布日为2020年8月28日的专利文献，公布了一种转炉炉衬维护方法，包括以下步骤：首先，转炉出钢后，直立所述转炉；然后，通过转炉炉衬喷补装置的喷嘴升降以及转向，使喷嘴与转炉炉衬缺陷部位相对；接着，通过喷嘴将补炉料均匀喷洒在其所对应的所述缺陷部位；重复上述步骤，直至炉衬的所有缺陷部位喷补完成；最后，进行溅渣护炉操作。该方法能够对炉衬重点侵蚀部位进行定点弥补，但该方法涉及的设备结构相对复杂，投入较大，另外，由于转炉处于直立状态，在进行喷补维护时，转炉内部炉衬不可见，很难对所需维护部位进行精确定位，在一定程度上影响维护效果。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护难度大、喷补作业频次高、耐材消耗大以及维护效果差等技术问题，本发明的目的在于提供一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及其维护后的使用方法，可以有效增强转炉耳轴区炉衬侵蚀部位的维护效果，提高转炉炉衬使用寿命，降低耐材消耗和劳动强度。
2、技术方案
为解决现有技术中，贴补后的补炉砖容易脱落，进而影响转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护效果的问题，本发明采取的技术方案，具体如下：
一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，维护方法步骤为：
(1)贴砖维护前操作：贴砖维护前1炉钢，出钢完毕，转炉正常溅渣护炉后，将炉内渣翻净，测量转炉加料侧及耳轴区炉衬的厚度，计算加料侧炉衬厚度与新炉衬标准厚度的差值为m，计算耳轴区炉衬厚度与新炉衬标准厚度的差值n，并确定转炉留渣量a、渣补棒材废钢用量b和补炉砖用量c，其中，m、n、a、b、c均为正数，
m、a、b满足以下关系：
若0mm≤m<100mm，则45kg/t≤a<60kg/t，30kg/t≤b<45kg/t，
若100mm≤m<200mm，则60kg/t≤a<75kg/t，45kg/t≤b<60kg/t，
若200mm≤m<300mm，则75kg/t≤a<90kg/t，60kg/t≤b<75kg/t；
n、c满足以下关系：
若0mm≤n<100mm，则1.10kg/t≤c<2.20kg/t，
若100mm≤n<200mm，则2.20kg/t≤c<3.30kg/t，
若200mm≤n<300mm，则3.30kg/t≤c<4.40kg/t；
(2)贴砖维护前，转炉先进行渣补，利用渣补棒材废钢对加料侧炉衬进行渣补；使高温炉渣遇冷迅速凝固，其目的是将转炉加料侧炉衬抬高，贴砖主要在加料侧炉衬平面紧靠耳轴区侵蚀部位炉衬上进行，抬高后的加料侧炉衬平面起到了很好的基础支撑作用，使得贴补后的补炉砖有支撑、不滑落，有利于转炉耳轴区炉衬侵蚀部位贴砖维护；
(3)渣补后，待炉内炉渣完全凝固后，再利用补炉砖对耳轴区炉衬侵蚀部位进行贴砖维护；贴砖时，先将补炉砖立放在补炉铲铲头送砖平面上，再送至耳轴区炉衬侵蚀部位进行贴砖维护，使补炉砖面积较大的一侧贴附于耳轴区侵蚀部位炉衬上，以增大补炉砖与受损炉衬接触面积，提高贴砖效果，缩短烧结时间。同时，贴补的补炉砖彼此之间应排列整齐，紧密贴合，不可叠放，避免产生较大缝隙，降低烧结强度。重复前述贴砖维护操作，直至耳轴区炉衬侵蚀部位填平为止；
(4)贴砖结束后，利用镁质喷补料对贴砖维护后的转炉耳轴区炉衬进行喷补。
进一步地，对转炉加料侧炉衬渣补的材料为渣补棒材废钢，所述的渣补棒材废钢呈圆柱体形状，直径为60～80mm，长度为200～400mm，其具体技术指标见表1所示：
表1转炉渣补用棒材废钢技术指标
进一步地，转炉耳轴区炉衬侵蚀部位贴砖维护用耐材主要包括补炉砖和镁质喷补料。所述的补炉砖呈长方体形状，重10～15kg/块，w(MgO)≥76.00％、w(C固)≥7.00％；所述的镁质喷补料呈颗粒形状，粒度≤5.00mm，w(MgO)≥85.00％、w(CaO)≥2.00％、w(SiO2)≤4.00％。补炉砖和镁质喷补料具体的技术指标分别见表2和表3：
表2补炉砖技术指标
表3转炉镁质喷补料技术指标
进一步地，采用激光测厚仪测量转炉加料侧和耳轴区炉衬厚度，并根据实测结果，确定贴补当炉转炉留渣量a、加料侧渣补所需棒材废钢用量b和补炉砖用量c，转炉留渣量、渣补棒材废钢以及补炉砖参考用量，如表4所示：
表4转炉留渣量、渣补棒材废钢以及补炉砖参考用量
进一步地，步骤(2)渣补后，高温炉渣冷却时间控制在5～10min。
进一步地，步骤(4)中，采用湿法喷补工艺，设置喷补罐压缩空气压力为0.3～0.5MPa，镁质喷补料与水按照质量比(4～5):1混合均匀后，对贴砖维护后的转炉耳轴区炉衬进行喷补，利用喷补湿料具有良好流动性的特点，先填满补炉砖之间的缝隙，再使喷补料均匀、完全覆盖补炉砖，其目的在于减少补炉砖彼此之间的缝隙，提高补炉砖烧结后的致密性和耐侵蚀性，避免贴补后补炉砖因烧结不牢而出现松动，进而发生脱落现象。
进一步地，步骤(4)喷补操作结束后，烧结时间控制在15～20min。
一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护后的使用方法，采用上述维护方法对转炉耳轴区炉衬侵蚀部位进行维护后，第1炉冶炼操作前，转炉先进行溅渣操作，对渣补后炉渣作进一步冷却固化，防止兑铁发生喷溅事故。为避免废钢加入造成的机械冲击而导致贴补后补炉砖脱落，贴砖维护后第1炉采用全量铁水或回吃磁选渣冶炼操作模式。
进一步地，采用全量铁水冶炼操作模式时，全量铁水装入量为980～990kg/t，兑铁速度控制在30～40t/min。
进一步地，采用回吃磁选渣冶炼操作模式时，即磁选渣+铁水冶炼模式，磁选渣含铁量为40％，其装入量为100～150kg/t，铁水装入量为920～940kg/t，磁选渣加入速度和兑铁速度要求缓慢，兑铁速度控制在30～40t/min。
进一步地，贴砖维护后第1炉转炉冶炼过程中，供氧强度按照工艺要求的下限控制，供氧强度控制在3.2～3.4Nm3/(t·min)，最大限度地避免贴补后补炉砖脱落。冶炼时，由于转炉炉内温度不断升高，可对贴补后的补炉砖和镁质喷补料再次进行烧结，可进一步提高其粘结和热震性能。
需要注意的是，下炉出钢完毕，转炉正常溅渣护炉，待炉内炉渣完全固化，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪再次测量转炉加料侧和耳轴区炉衬厚度，以评价转炉加料侧和耳轴区炉衬侵蚀部位贴补效果，并为后续炉况维护提供数据参考。
本发明的创新点主要有：(1)采用激光测厚仪对转炉加料侧和耳轴区炉衬进行测厚，根据实测结果，科学地确定贴砖维护炉次转炉留渣量、渣补所需棒材废钢以及补炉砖用量；(2)贴补操作前，转炉先进行渣补操作，通过渣补将加料侧炉衬抬高，抬高后的加料侧炉衬平面起到了补炉砖贴附耳轴区炉衬侵蚀部位所需基础支撑作用，使得贴补后的补炉砖有支撑、不滑落。同时，对贴砖操作进行优化，使补炉砖面积较大的一侧整齐、紧密贴附于耳轴区侵蚀部位炉衬上，增大了补炉砖与受损炉衬接触面积，提高了贴砖效果，缩短了烧结时间；(3)贴砖操作结束后，采用湿法喷补工艺，利用喷补湿料具有良好流动性的特点，先填满补炉砖之间的缝隙，再使喷补料均匀、完全覆盖补炉砖，减少了补炉砖彼此之间的缝隙，提高了补炉砖烧结后的致密性和耐侵蚀性，避免贴补后补炉砖松动脱落；(4)喷补作业结束后，对烧结时间作进一步限定，以确保烧结效果；(5)贴砖维护后第1炉冶炼前，转炉先进行溅渣操作，对渣补后炉渣作进一步冷却固化，防止兑铁发生喷溅事故；(6)为避免废钢加入造成的机械冲击而导致贴补后补炉砖脱落，贴砖维护后第1炉采用全量铁水或回吃磁选渣冶炼操作模式。通过对转炉装入制度和供氧强度合理设定，利用冶炼过程中炉内高温条件对贴补后的补炉砖和镁质喷补料进行再次烧结，进一步提高其粘结性能和热震性能，确保贴补后补炉砖无脱落。
3、有益效果
本发明的转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法自实施以来，取得了以下几个方面的效果：
(1)本发明的方法贴砖维护时间全程仅需20～30min，与转炉冶炼周期几乎同步，避免了炉机匹配矛盾，同时，本方法具有作业效率高、耐侵蚀效果好、成本低和安全可靠的特点；
(2)本发明的方法延长了转炉耳轴区炉衬使用寿命，可以实现与转炉炉龄同步，有效解决了该部位进入炉役后期侵蚀严重造成喷补频次高和维护效果差的问题；与传统喷补工艺相比，冶炼炉数可以增加48～50炉/次，因相对减少了喷补频次，降低操作人员劳动强度的同时，可节约耐材0.09～0.11kg/t。
附图说明
图1为一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法操作流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。
实施例1
如图1所示，本实施例一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法，具体为：
(1)贴砖维护前1炉钢，出钢完毕，出钢量为68.2t，转炉正常溅渣护炉后，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪测量转炉加料侧和左右耳轴区炉衬厚度，实测转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度分别为：497mm、538mm和530mm，即，与新炉衬650mm标准值相比，分别下吃153mm、112mm和120mm。
(2)在渣补料斗内配入3.5t清洁棒材废钢，贴补当炉转炉留渣量控制在4.5t，准备补炉砖15块，补炉砖重15kg/块。
(3)采用渣补斗将3.5t棒材废钢加入至转炉内，同时转炉配合摇炉，进行渣补操作。棒材废钢加入炉内后，转炉3～5°小角度上下晃动，促使炉渣完全覆盖棒材废钢后，转炉摇平90°，静置冷却8min。
(4)待炉内炉渣凝固后，将补炉砖立放在补炉铲铲头平面上，人工推动补炉铲将补炉砖送至转炉左右耳轴区炉衬侵蚀部位进行贴砖操作。贴砖时，补炉砖面积较大的一侧整齐、紧密贴附于耳轴区侵蚀部位炉衬上。重复贴砖维护操作，直至转炉左右耳轴区炉衬侵蚀部位填平为止。
(5)贴砖作业完毕后，设置喷补罐压缩空气压力0.4MPa，采用专业喷枪将镁质喷补料与水混合均匀后，比例为每100kg镁质喷补料加水20kg，对贴砖后补炉砖进行喷补，填满补炉砖之间的缝隙后，再将镁质喷补料均匀、完全覆盖住补炉砖。喷补操作结束后，烧结时间控制在18min。
(6)贴砖维护后，第1炉冶炼前，转炉先进行溅渣护炉操作，溅渣时间1min。贴砖维护后第1炉采用全量铁水冶炼模式。按照30t/min兑铁速度，向炉内缓慢兑入67.1t铁水后，转炉开始冶炼，供氧强度按照3.4Nm3/(t·min)进行控制。
(7)当炉钢水冶炼结束后，转炉正常溅渣护炉，待炉内炉渣完全固化后，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪再次测量转炉加料侧和左右耳轴区炉衬厚度，实测转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度分别为751mm、692mm和688mm，即，转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度与维护之前相比，分别增加了254mm、154mm和158mm。
(8)下炉冶炼时，转炉按照正常装入制度和供氧强度进行冶炼操作。
实施例2
如图1所示，本实施例一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法，具体为：
(1)贴砖维护前1炉钢，出钢完毕，出钢量为68.1t，转炉正常溅渣护炉后，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪测量转炉加料侧和左右耳轴区炉衬厚度，实测转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度分别为：499mm、438mm和396mm，即，与新炉衬650mm标准值相比，分别下吃151mm、212mm和254mm。
(2)在渣补料斗内配入3.6t清洁棒材废钢，贴补当炉转炉留渣量控制在4.4t，准备补炉砖20块，补炉砖重15kg/块。
(3)采用渣补斗将3.6t棒材废钢加入至转炉内，同时转炉配合摇炉，进行渣补操作。棒材废钢加入炉内后，转炉4～6°小角度上下晃动，促使炉渣完全覆盖棒材废钢后，转炉摇平90°，静置冷却7min。
(4)待炉内炉渣凝固后，将补炉砖立放在补炉铲铲头平面上，人工推动补炉铲将补炉砖送至转炉左右耳轴区炉衬侵蚀部位进行贴砖操作。贴砖时，补炉砖面积较大的一侧整齐、紧密贴附于耳轴区侵蚀部位炉衬上。重复贴砖维护操作，直至转炉左右耳轴区炉衬侵蚀部位填平为止。
(5)贴砖作业完毕后，设置喷补罐压缩空气压力0.4MPa，采用专业喷枪将喷补料与水混合均匀后，比例为每100kg镁质喷补料加水23kg，对贴砖后补炉砖进行喷补，填满补炉砖之间的缝隙后，再将镁质喷补料均匀、完全覆盖住补炉砖。喷补操作结束后，烧结时间控制在20min。
(6)贴砖维护后，第1炉冶炼前，转炉先进行溅渣护炉操作，溅渣时间2min。贴砖维护后第1炉采用回吃磁选渣冶炼模式。先向炉内缓慢加入6.9t磁选渣(含铁量为40％)，再按照35t/min兑铁速度，向炉内兑入62.7t铁水后，转炉开始冶炼，供氧强度按照3.3Nm3/(t·min)进行控制。
(7)当炉钢水冶炼结束后，转炉正常溅渣护炉，待炉内炉渣完全固化后，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪再次测量转炉加料侧和左右耳轴区炉衬厚度，实测转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度分别为764mm、625mm和617mm，即，转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度与维护之前相比，分别增加了265mm、187mm和221mm。
(8)下炉冶炼时，转炉按照正常装入制度和供氧强度进行冶炼操作。
实施例3
如图1所示，本实施例一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法及维护后的使用方法，具体为：
(1)贴砖维护前1炉钢，出钢完毕，出钢量68.6t，转炉正常溅渣护炉后，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪测量转炉加料侧和左右耳轴区炉衬厚度，实测转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度分别为：429mm、418mm和405mm，即，与新炉衬650mm标准值相比，分别下吃221mm、232mm和245mm。
(2)在渣补料斗内配入4.5t清洁棒材废钢，贴补当炉转炉留渣量控制在5.4t，准备补炉砖30块，补炉砖重10kg/块。
(3)采用渣补斗将4.5t棒材废钢加入至转炉内，同时转炉配合摇炉，进行渣补操作。棒材废钢加入炉内后，转炉4～6°小角度上下晃动，促使炉渣完全覆盖棒材废钢后，转炉摇平90°，静置冷却10min。
(4)待炉内炉渣凝固后，将补炉砖立放在补炉铲铲头平面上，人工推动补炉铲将补炉砖送至转炉左右耳轴区炉衬侵蚀部位进行贴砖操作。贴砖时，补炉砖面积较大的一侧整齐、紧密贴附于耳轴区侵蚀部位炉衬上。重复贴砖维护操作，直至转炉左右耳轴区炉衬侵蚀部位填平为止。
(5)贴砖作业完毕后，设置喷补罐压缩空气压力0.4MPa，采用专业喷枪将喷补料与水混合均匀后，比例为每100kg镁质喷补料加水25kg，对贴砖后补炉砖进行喷补，填满补炉砖之间的缝隙后，再将镁质喷补料均匀、完全覆盖住补炉砖。喷补操作结束后，烧结时间控制在20min。
(6)贴砖维护后，第1炉冶炼前，转炉先进行溅渣护炉操作，溅渣时间2min。贴砖维护后第1炉采用回吃磁选渣冶炼模式。先向炉内缓慢加入7.5t磁选渣(含铁量为40％)，再按照38t/min兑铁速度，向炉内缓慢兑入63.5t铁水后，转炉开始冶炼，供氧强度按照3.2Nm3/(t·min)进行控制。
(7)当炉钢水冶炼结束后，转炉正常溅渣护炉，待炉内炉渣完全固化后，将炉内渣翻净。采用激光测厚仪再次测量转炉加料侧和左右耳轴区炉衬厚度，实测转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度分别为588mm、618mm和599mm，即，转炉加料侧、左耳轴区和右耳轴区炉衬厚度与维护之前相比，分别增加了159mm、200mm和194mm。
(8)下炉冶炼时，转炉按照正常装入制度和供氧强度进行冶炼操作。
本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：维护方法步骤为：
(1)测量转炉加料侧及耳轴区炉衬的厚度，计算加料侧炉衬厚度与新炉衬标准厚度的差值为m，计算耳轴区炉衬厚度与新炉衬标准厚度的差值n，并确定转炉留渣量a、渣补棒材废钢用量b和补炉砖用量c，其中，m、n、a、b、c均为正数，
m、a、b满足以下关系：
若0mm≤m<100mm，则45kg/t≤a<60kg/t，30kg/t≤b<45kg/t，
若100mm≤m<200mm，则60kg/t≤a<75kg/t，45kg/t≤b<60kg/t，
若200mm≤m<300mm，则75kg/t≤a<90kg/t，60kg/t≤b<75kg/t；
n、c满足以下关系：
若0mm≤n<100mm，则1.10kg/t≤c<2.20kg/t，
若100mm≤n<200mm，则2.20kg/t≤c<3.30kg/t，
若200mm≤n<300mm，则3.30kg/t≤c<4.40kg/t；
(2)利用渣补棒材废钢对加料侧炉衬进行渣补；
(3)利用补炉砖对耳轴区侵蚀部位炉衬进行贴砖维护；
(4)贴砖结束后，利用镁质喷补料对贴砖维护后的转炉耳轴区炉衬进行喷补。
2.根据权利要求1所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：所述的渣补棒材废钢呈圆柱体形状，直径为60～80mm，长度为200～400mm；所述的补炉砖呈长方体形状，重10～15kg/块，w(MgO)≥76.00％、w(C固)≥7.00％；所述的镁质喷补料呈颗粒形状，粒度≤5.00mm，w(MgO)≥85.00％、w(CaO)≥2.00％、w(SiO2)≤4.00％。
3.根据权利要求1所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：步骤(1)中，采用激光测厚仪测量转炉加料侧和耳轴区炉衬厚度。
4.根据权利要求1所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：步骤(2)渣补后，高温炉渣冷却时间控制在5～10min。
5.根据权利要求1所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：步骤(4)中，采用湿法喷补工艺，设置喷补罐压缩空气压力为0.3～0.5MPa。
6.根据权利要求5所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：步骤(4)中，所述镁质喷补料加水混合，其中，镁质喷补料与水的混合质量比为(4～5):1。
7.根据权利要求1所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护方法，其特征在于：步骤(4)喷补结束后，烧结时间控制在15～20min。
8.一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护后的使用方法，其特征在于：采用权利要求1～7任意一项所述维护方法维护后，第1炉采用全量铁水或回吃磁选渣冶炼操作模式。
9.根据权利要求8所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护后的使用方法，其特征在于：所述全量铁水冶炼操作模式中，全量铁水装入量为980～990kg/t，兑铁速度控制在30～40t/min。
10.根据权利要求8所述的一种转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护后的使用方法，其特征在于：所述回吃磁选渣冶炼操作模式中，磁选渣含铁量为40％，其装入量为100～150kg/t，铁水装入量为920～940kg/t，兑铁速度控制在30～40t/min。
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