CN111394531A - 一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法，属于高炉停炉技术领域。该工艺操作方法包括如下步骤：计算炉缸内的理论残铁量。在炉缸上开设残铁口。从残铁口自然排放炉缸内的残铁。当残铁口的实时残铁排放流量为初始残铁排放流量的0.25‑0.5倍时，打开炉顶放散，向炉缸内引入热风；逐步增加热风流量，当残铁口的残铁排放量高于理论残铁量的一半以后，每排放10t残铁，热风流量增加150‑250m³/min；当残铁口不再排放残铁，向炉缸内加压。通过上述方法可以将残铁口中的残铁基本排尽，减少后续清理炉缸残铁的工作量。

Description

一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法

技术领域

本申请涉及高炉停炉技术领域，具体而言，涉及一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法。

背景技术

高炉停炉作业，是高炉生产中不可或缺的一项工作。一般在高炉大修、中修、炉缸砌筑、炉缸浇筑、甚至永久性停炉等情况下，都需要先进行高炉停炉作业。

高炉停炉后，需要先安全有效的放干净炉缸底部的残铁，然后再进行后续工作。放干净炉缸底部残铁，一方面可以减轻清理炉缸残铁带来的劳动强度，同时为炉缸的砌筑、浇筑创造良好的工作环境；另一方面可以为后续高炉的开炉创造有利条件，开炉工作更加顺利；第三方面，放干净炉缸残铁，可以有效增加生铁产能，减少铁水的浪费，增加生产效益。

现有技术中，高炉停炉后的放残铁工序，均是采取钻开残铁孔道，让炉缸残留的铁水自然排出，这样的操作方法，无法排放干净炉缸底部残铁，后续扒炉清理难度大。

发明内容

本申请的目的在于提供一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法，可以将残铁口中的残铁基本排尽，减少后续清理炉缸残铁的工作量。

本申请提供一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法，包括如下步骤：计算炉缸内的理论残铁量。在炉缸上开设残铁口。从残铁口自然排放炉缸内的残铁。当残铁口的实时残铁排放流量为初始残铁排放流量的0.25-0.5倍时，打开炉顶放散，向炉缸内引入热风；逐步增加热风流量，当残铁口的残铁排放量高于理论残铁量的一半以后，每排放10t残铁，热风流量增加150-250m³/min；当残铁口不再排放残铁，向炉缸内加压。

在自然排放了部分残铁以后，向炉缸内引入热风，一方面，对炉缸内的环境形成一定的压力，以加大残铁口处排放残铁的流量；另一方面，热风会对残铁施加一个朝向残铁口运动的力，促进残铁朝向残铁口的方向运动，以将残铁排出；第三方面，热风可以避免残铁凝固，以使残铁顺利排出。随着残铁排出的量增多，炉缸内剩余的残铁量减少，增加热风的流量，可以进一步排出炉缸内的残铁；且根据残铁排放量以及理论残铁量，来确定热风流量的增加量，从而对炉缸内的残铁进行有效排放。在残铁口不排放残铁的时候，进行一个另外的加压处理，以将炉缸内的残铁排尽。

在一种可能的实施方式中，向炉缸内加压的方法为：关闭高炉炉顶的其中一个炉顶放散。

加压的方式较为简单，利用高炉炉顶的原有结构(炉顶放散)来进行加压的控制，不需要再进行其他的加压操作。

在一种可能的实施方式中，向炉缸内引入热风时，热风的初始流量为550-650m³/min；热风的初始温度为400-500℃。

将热风的初始流量以及初始温度限定在上述范围之内，可以有效提高残铁的排放流量，且不会损坏炉顶设备，也能够保持残铁的流动性较佳。

在一种可能的实施方式中，引入的热风为热风炉中的热风，并与冷风混合进行调温。

通过热风回风的方式来有效排尽炉缸内的残铁，利用炉缸与热风炉之间的原有结构进行残铁的排放，不需要再添加其他结构，操作简单、方便。

在一种可能的实施方式中，当残铁口的残铁排放量高于理论残铁量的一半时，热风流量增加至1600-2000m³/min。可以使残铁排放更加彻底。

在一种可能的实施方式中，计算炉缸内的理论残铁量，包括：在确定的残铁口的位置处分别布设第一热电偶和第二热电偶，第一热电偶用于检测残铁口的位置处的靠近炉缸外壁的温度，第二热电偶用于检测残铁口的位置处的靠近炉缸内壁的温度，根据第一热电偶和第二热电偶检测的温度差值计算出炉缸的炉壁侵蚀厚度，根据炉壁侵蚀厚度计算出理论残铁量。

残铁中的热量从炉壁传出的时候，其温度会有一定的下降，根据残铁口处的炉缸的外壁与炉缸的内壁的温度差值，可以计算出被侵蚀后的炉壁的厚度，炉壁被侵蚀以后，残铁进入被侵蚀的炉壁内，炉壁被侵蚀的空间，也是残铁的占用空间。

在一种可能的实施方式中，根据第一热电偶和第二热电偶检测的温度差值计算出炉缸的炉壁侵蚀厚度，根据炉壁侵蚀厚度计算出理论残铁量，包括：将第一热电偶布设于靠近炉壁的外表面的位置，确定第一热电偶的插入深度为H1，并得到第一热电偶的检测温度为T1；将第二热电偶布设于靠近炉壁的内表面的位置，确定第一热电偶的插入深度为H2，并得到第一热电偶的检测温度为T2。计算出炉壁的残存厚度：L＝(1150℃-T2)/(T2-T1)×(H2-H1)+H2，其中，1150℃为碳砖溶解温度；炉壁侵蚀厚度＝碳砖原厚度d-L；侵蚀系数为K＝(d-L)/d。理论残铁量P＝π/4×K×D²×γ铁×h；其中，理论残铁量P的单位为t；π表示圆周率，3.14；K表示侵蚀系数；D表示炉缸直径，单位为m；h表示铁口与残铁口之间距离，单位为m；γ铁表示铁水密度，单位为t/m³。

一般情况下，炉缸长时间使用时，炉壁会有部分被侵蚀，使用上述计算公式计算处的残铁量的值更加准确。

在一种可能的实施方式中，确定残铁口的位置的方法包括：在炉缸的外壁上画多条沿炉缸的高度方向间隔排布的竖直线，竖直线自炉缸的底端向上延伸，并超出了炉缸的底壁的上表面。在炉缸的外壁上画多条沿炉缸的高度方向间隔排布的水平线，水平线与竖直线形成网格。根据网格确定网格热力趋势图，然后确定温度突变点为残铁口的位置。

发明人发现，炉缸的炉壁侵蚀一般是在炉缸的底壁上进行的，所以，该网格主要布置在炉缸的底壁上，可以准确找出残铁口的位置。

在一种可能的实施方式中，根据残铁口的位置，向上倾斜开设残铁口，且残铁口的靠近炉缸内壁的端部处位于残铁口的位置处。

开设的残铁口是一个倾斜的口，以便残铁的顺利流出，且残铁口的最高位置处与确定的残铁口的位置的水平高度相同，以便残铁从残铁口顺利全部排出。

在一种可能的实施方式中，残铁口的轴线与水平线的夹角为6-8°，残铁口的直径为50-70mm。可以使残铁的流动更加顺利，且残铁口的开设也较为方便。

本申请实施例提供的排放炉缸内残铁的工艺操作方法的有益效果包括：

在自然排放了部分残铁以后，向炉缸内引入热风，可以加大残铁口处排放残铁的流量；还可以避免残铁凝固，以使残铁顺利排出。根据残铁排放量以及理论残铁量，来确定热风流量的增加量，从而对炉缸内的残铁进行有效排放；且在残铁口不排放残铁的时候，进行一个另外的加压处理，以将炉缸内的残铁排尽。

进一步地，利用炉缸以及热风炉自身的结构特点，以及二者的关系，进行回风放残铁，操作较为方便。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图也属于本申请的保护范围。

图1为本申请提供的排放炉缸内残铁的工艺操作方法的工艺流程图；

图2为本申请实施例1提供的网格热力趋势图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

炉缸的铁口是为了排放正常生产状态下炉缸内的渣铁，随着搞了生产周期的延长，炉缸、炉底不可避免出现侵蚀冲刷，导致炉缸变深，炉缸内底部铁口以下的物料及残铁，不能够从铁口处排出。所以，在高炉大修、中修、炉缸砌筑、炉缸浇筑、甚至永久性停炉，通常需要开设残铁口，来将炉缸内的铁口以下位置处的铁水排出。

图1为本申请提供的排放炉缸内残铁的工艺操作方法的工艺流程图。请参阅图1，下面对排放炉缸内残铁的工艺操作方法进行具体的介绍：

S10，确定残铁口的位置。

S110，确定的时机：

一般在停炉前10-20天的时间进行确定，便于做好相关的准备工作。

S120，确定的方法：

a)、选择高炉两个铁口之间的位置(如果高炉只有1个铁口，则选择该铁口的对面区域或者侧面区域)，以便该区域能方便安置铁水包或者铁水罐等盛装铁水的容器，可以通过引流的方法将铁水引入铁水包或铁水罐。

b)、根据选择的方位，在炉缸的外壁上画多条沿炉缸的高度方向间隔排布的竖直线，竖直线自炉缸的底端向上延伸，并超出了炉缸的底壁的上表面。在炉缸的外壁上画多条沿炉缸的高度方向间隔排布的水平线，水平线与竖直线形成网格。

例如：炉缸的底壁包括第一层碳砖和第二层碳砖，则在炉缸的外壁的下端画三条沿高炉高度的竖直线(该竖直线的高度超出了第一层碳砖和第二层碳砖的总厚度之和，即竖直线贯穿炉缸的底壁的上表面和下表面)，相邻两条竖直线之间距离为80-120mm；再沿水平方向画8-15条水平线，相邻两条水平线之间距离为80-120mm，形成相应的网格，并确保网格高度超过炉缸底部第一层碳砖和第二层碳砖的厚度之和。

在一些可能的实施方式中，相邻两条竖直线或相邻两条水平线之间距离为80mm、90mm、100mm、110mm或120mm。进一步地，相邻两条竖直线之间距离与相邻两条水平线之间距离基本一致。

c)、在每个网格交叉点放置一贴片测温装置，测量该点的炉皮温度，并将每小时的温度值记录下来，连续测量3天以上。

d)、根据网格确定网格热力趋势图，然后确定温度突变点为残铁口的位置。

例如：将三条竖直方向的所有温度值按照每天1个数据来计算(取当天24个小时的平均值)，每个点取三天测量最高温度值，按照网格热力分布，做成网格热力趋势图，对趋势图进行统计分析，根据网格热力趋势图，找出热效应变化最明显的位置(热力趋势图颜色逐渐变化，颜色急剧变化的点为热效应变化最明显的位置)，该位置为残铁口的位置。

如果统计区域未出现温度急剧变化点，需要进一步增加水平线数量，通过增加测量点(通常情况下，随着测量位置升高，靠近炉缸铁水区域，温度必然会出现突变升高点；如测量点位置到达炉缸中段区域，温度未出现明显拐点，需要移动测量位置，同时可以初步判定炉缸该区域堆积，该区域炉缸不活)，来确定残铁口的位置。

S20，计算炉缸内的理论残铁量。

S210，在确定的残铁口的位置处分别布设第一热电偶和第二热电偶，第一热电偶用于检测残铁口的位置处的靠近外壁的温度，第二热电偶用于检测残铁口的位置处的靠近内壁的温度。

进一步地，将第一热电偶布设于靠近炉壁的外表面的位置，确定第一热电偶的插入深度为H1，并得到第一热电偶的检测温度为T1；将第二热电偶布设于靠近炉壁的内表面的位置，确定第一热电偶的插入深度为H2，并得到第一热电偶的检测温度为T2。

S220，根据第一热电偶和第二热电偶检测的温度差值计算出炉缸的炉壁侵蚀厚度，根据炉壁侵蚀厚度计算出理论残铁量。可选地，计算出炉壁的残存厚度：L＝(碳砖溶解温度1150℃-T2)/(T2-T1)×(H2-H1)+H2；炉壁侵蚀厚度＝碳砖原厚度d-L；侵蚀系数为K＝(d-L)/d。

理论残铁量P＝π/4×K×D²×γ铁×h；其中，理论残铁量P的单位为t；π表示圆周率，3.14；K表示侵蚀系数；D表示炉缸直径，单位为m；h表示铁口与残铁口之间距离，单位为m；γ铁表示铁水密度，单位为t/m³。

S30，残铁引流沟制作。

残铁引流沟下沿与铁水包之间间隙为0.2-0.4m,其坡度为8-12°。在一些可能的实施方式中，残铁引流沟下沿与铁水包之间间隙为0.2m、0.4m或0.8m,残铁引流沟的坡度为8°、10°或12°。

取残铁沟钢壳断面尺寸为上宽800mm、底宽600mm、高度600mm(残铁沟大概为梯形结构)；残铁沟用厚度为10mm的钢板焊接制成。残铁沟底部平砌一层耐火砖，侧面砌一层耐火砖，内铺300mm的免烘烤铁沟捣打料，用煤气火(或木柴火)烘烤干(约烘烤60min)，要求残铁引流沟在引流前3天制作完成。

S40，在炉缸上开设残铁口。

根据残铁口的位置，向上倾斜开设残铁口，且残铁口的靠近炉缸内壁的端部处位于残铁口的位置处。可选地，残铁口的轴线与水平线的夹角为6-8°，残铁口的直径为50-70mm。在一些可能的实施方式中，残铁口的倾斜夹角为6°、7°或8°，残铁口的直径为50mm、60mm或70mm。

进一步地，在高炉休风停炉后，高炉铁口已经无法再正常排放渣铁。割开炉皮，关闭冷却壁进水，用压缩空气吹扫干净冷却壁内部空腔结水，割开冷却壁。使用钻机与烧氧的方法，按照α＝6-8°的倾角，向炉缸内且向上钻开残铁孔道(残铁口)，钻孔直径为50-70mm之间较合适。

钻孔时，要求钻点到达炉缸残铁时与测量拐点位置一致(残铁口的最高位置处与确定的残铁口的位置的水平高度相同)，因此，需要根据炉墙厚度确定开钻点。即：炉墙厚度(炉壁残存厚度)为L1，钻点至拐点之间距离为H3＝tanα×L1。因此，选择开始钻孔的位置在拐点正下方H3的位置处。通过理论计算，当钻孔深度超过炉墙厚度时，改为使用氧气管烧氧的方法烧开孔道，一方面为了加热孔道，一方面保护钻机不被烧坏。

S50，放残铁操作。

S510，从残铁口自然排放炉缸内的残铁。

由于残铁口是倾斜开设的，炉缸内的残铁可以自然流动排出，残铁从残铁口自动流入残铁引流沟，然后流进铁水包内。此时，由于炉缸内的铁水依靠高度差自然流动至引流沟然后进入铁水包，铁水流量一般为0.8-1.0t/min左右，随着排放时间的延长，铁水流量逐步减小。

S520，当残铁口的实时残铁排放流量为初始残铁排放流量的0.25-0.5倍时，打开炉顶放散，向炉缸内引入热风。可选地，当残铁口的实时残铁排放流量为初始残铁排放流量的0.25、0.3倍、0.35倍、0.4倍、0.45倍或0.5倍时，打开炉顶放散，向炉缸内引入热风。

进一步地，大约自然排放90-100min时，铁水流量减小至0.5t/min。打开炉顶放散、炉顶通蒸汽和氮气、打开冷风混风阀(调节风温使用)、打开热风阀、打开高炉送风阀，向炉缸内引入热风。热风的初始流量为550-650m³/min(以风机启动正常运行时最低风量为基准)，不宜过大。此时，热风炉未凉炉、热风炉蓄热室格子砖温度较高，冷风流经格子砖，带走热量，进入高炉的风温较高，一般800℃以上。为避免高温热风烧坏炉顶设备，通过调节混风阀开度，来调节风温，使热风的初始温度控制在400-500℃之间，不宜过低，风温过低会加剧炉缸残铁的凝固，对排放残铁不利。

在一些可能的实施方式中，热风的初始流量为550m³/min、600m³/min或650m³/min；热风的初始温度为400℃、450℃或500℃。

S530，逐步增加热风流量，当残铁口的残铁排放量高于理论残铁量的一半以后，每排放10t残铁，热风流量增加150-250m³/min，热风流量增加至1600-2000m³/min。

在一些可能的实施方式中，每排放10t残铁，热风流量增加150m³/min，热风流量增加至1600m³/min；或每排放10t残铁，热风流量增加200m³/min，热风流量增加至1800m³/min；或每排放10t残铁，热风流量增加250m³/min，热风流量增加至2000m³/min。

S540，当残铁口不再排放残铁，向炉缸内加压。可选地，当残铁口未见铁水流出，残铁口吹出冷风，此时关闭高炉炉顶的其中一个炉顶放散，增加炉内压力，会出现少量残铁喷出。直到残铁口又吹出冷风，停止风机、关闭送风阀、关闭热风阀、关闭冷风阀、关闭混风阀、关闭炉顶蒸汽氮气，停炉放炉缸残铁作业完成。

本申请提供的放残铁方法，通过合理选择回送风工艺操作技术，可以安全快速有效排干净炉缸内的残铁，为后续炉缸浇筑、砌筑等打下基础，减少后续清理炉缸残铁带来的劳动量。

实施例1

本申请提供了一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法，包括如下步骤：

S10，确定残铁口的位置。

S110，确定的时机：2019年12月5号、6号高炉计划停炉。在2019年11月10日开始做准备工作。

S120，确定的方法。

a)、由于两个铁口靠太近，选择铁口南面区域位置，作为放残铁的大致位置(该位置处基本没有阻挡物，便于后续残铁口的开设、残铁引流沟的制作以及铁水包的安装)。

b)、在炉缸南面，炉缸底部第一层碳砖与第二层碳砖区域，画3条沿高炉高度的竖直线，每条线之间距离为100mm；在沿水平方向画9条水平线，每条线之间距离为100mm，形成相应的网格、网格面积为100mm×100mm；第九条水平线刚好超过炉缸第一层碳砖(上面一层碳砖)标高5mm。

c)、在每个网格交叉点放置一贴片测温装置，测量该点的炉皮温度，将三条竖直方向的所有温度值按照每天1个数据来计算(取当天24个小时的平均值)，每个点取三天测量平均值，统计表如下表1：

表1残铁口区域温度记录

	竖直线1	竖直线2	竖直线3
				第1点	59.2	60.3	63.1
第2点	59.2	61.1	63.2
				第3点	59.3	61.5	63.2
第4点	59.2	62.3	65.8
				第5点	62.7	63.1	67.1
第6点	64.3	64.5	68.4
				第7点	65.2	65.8	69.2
第8点	68.5	67.9	72.5
				第9点	70.4	69.8	78.3

其中，表1中的数据分别是对应的两条线(竖直线和水平线)的交点位置处的温度。

d)、按照网格热力分布，做成热力趋势图如图2，对趋势图进行统计分析，根据网格热力趋势图，找出热效应变化最明显的位置，确定为残铁口位置。从图2可以看出，热效应变化最明显的位置为竖直线3第9点。

S20，计算炉缸内的理论残铁量。

S210，将第一热电偶插入碳砖深度为H1＝50mm，检测出第一热电偶的温度为T1＝260℃；将第二热电偶插入碳砖深度为H2＝150mm，检测出第二热电偶的温度为T2＝420℃。

S220，碳砖残存厚度L＝(碳砖溶解温度1150℃-420℃)/(420℃-260℃)×(150mm-50mm)+150mm＝606mm。侵蚀系数为K＝(碳砖原厚度d-L)/d＝(1170mm-606mm)/1170mm＝0.48。

理论残铁量P＝π/4×K×D²×γ铁×h，其中，π表示圆周率为3.14，D表示炉缸直径为6.8m，h＝铁口标高与残铁口标高之间距离为1.8m，γ铁表示铁水密度为7t/m³。所以，理论残铁量P＝3.14/4×0.48×6.8×6.8×7×1.8＝219.5t。

S30，残铁引流沟制作。

残铁引流沟下沿与铁水包之间间隙为0.3m,其坡度为10°。取残铁沟钢壳断面尺寸为上宽800mm、底宽600mm、高度600mm、残铁沟用10mm的钢板焊接制成。残铁沟底部平砌一层耐火砖，侧面砌一层耐火砖，内铺300mm的免烘烤铁沟捣打料，用煤气火烘烤干，要求残铁引流沟在降料面前3天应制作完成。

S40，在炉缸上开设残铁口。

2019年12月25日6:58分，高炉休风停炉，将高炉铁口封堵。使用钻机加烧氧的方法配合，按照α＝6°的倾角，向炉缸内钻开残铁孔道。钻孔直径60mm。钻孔时，要求钻点到达炉缸残铁时与测量拐点位置一致，因此，需要根据炉墙厚度确定开钻点，例如：炉墙厚度L1为1250mm，钻点至拐点之间距离为：H1＝tanα×L1＝tan6°×1250＝0.105×1250＝131.25mm。因此，选择开始钻孔的位置在拐点正下方131.25mm的位置倾斜向炉缸钻孔。当钻孔深度超过炉墙厚度时，改为使用氧气管烧氧的方法烧开孔道，见铁水流出即钻孔完成，得到残铁口。

S50，放残铁操作。

S510，从残铁口自然排放炉缸内的残铁。

开设残铁口后，残铁口处排除的铁水自动流入残铁引流沟，然后流进铁水包内。此时，由于炉缸内的铁水依靠高度差自然流动至残铁引流沟然后进入铁水包，铁水流量0.85t/min，随着排放时间的延长，铁水流量逐步减小，30min后，流量减小至0.72t/min，60min后，铁水流量减小至0.56t/min，100min后，铁水流量减小至0.5t/min。

S520，回风放操作：100min时，随着铁水流量减小至0.5t/min。打开炉顶放散、炉顶通蒸汽和氮气、打开冷风混风阀(调节风温使用)、打开热风阀、打开高炉送风阀，引风进入高炉炉缸。初始风量610m³/min，此时，热风炉未凉炉、热风炉蓄热室格子砖温度较高，冷风流经格子砖，带走热量，进入高炉的风温较高，830℃。为避免高温热风烧坏炉顶设备，通过调节混风阀开度，来调节风温，风温控制430℃，不宜过低，风温过低会加剧炉缸残铁的凝固，对排放残铁不利。

S530，调节风量：根据残铁口处排出的铁水流量变化，逐步增加风量至800m³/min，铁水流量回收至0.78t/min，后续逐渐减小。通过排放残铁量与理论残铁量进行对比，每排放10t残铁，增加风量200m³/min，150min后，残铁排放达到120t，残铁排放量占理论残铁量的1/2后，风量增加至1800m³/min，后续继续按照每排放10t，增加200m³/min，直到风机最大风量为止。

S540，260min时，残铁口处未见铁水流出，孔道吹出冷风，此时关闭一个炉顶放散，增加炉内压力，出现少量残铁喷出，流量为0.1t/min，一共喷出5t残铁。310min后，见残铁口处吹出冷风。停止风机、关闭送风阀、关闭热风阀、关闭冷风阀、关闭混风阀、关闭炉顶蒸汽氮气，停炉放炉缸残铁作业完成。本次总计排放残铁226t，与理论吻合，说明炉缸残铁排放干净。

从上述实施例可以看出，通过合理选择回送风工艺操作技术，可以安全快速有效排干净炉缸内的残铁，为后续炉缸浇筑、砌筑等打下基础，减少后续清理炉缸残铁带来的劳动量。

以上所述仅为本申请的一部分实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种排放炉缸内残铁的工艺操作方法，其特征在于，包括如下步骤：

计算炉缸内的理论残铁量；

在所述炉缸上开设残铁口；

从所述残铁口自然排放炉缸内的残铁；当所述残铁口的实时残铁排放流量为初始残铁排放流量的0.25-0.5倍时，打开炉顶放散，向所述炉缸内引入热风；逐步增加热风流量，当所述残铁口的残铁排放量高于所述理论残铁量的一半以后，每排放10t残铁，所述热风流量增加150-250m³/min；当所述残铁口不再排放残铁，向所述炉缸内加压。

2.根据权利要求1所述的工艺操作方法，其特征在于，向所述炉缸内加压的方法为：关闭高炉炉顶的其中一个炉顶放散。

3.根据权利要求1所述的工艺操作方法，其特征在于，向所述炉缸内引入热风时，热风的初始流量为550-650m³/min；热风的初始温度为400-500℃。

4.根据权利要求3所述的工艺操作方法，其特征在于，引入的热风为热风炉中的热风，并与冷风混合进行调温。

5.根据权利要求3所述的工艺操作方法，其特征在于，当所述残铁口的残铁排放量高于所述理论残铁量的一半时，所述热风流量增加至1600-2000m³/min。

6.根据权利要求1-5任一项所述的工艺操作方法，其特征在于，所述计算炉缸内的理论残铁量，包括：在确定的残铁口的位置处分别布设第一热电偶和第二热电偶，所述第一热电偶用于检测所述残铁口的位置处的靠近炉缸外壁的温度，所述第二热电偶用于检测所述残铁口的位置处的靠近炉缸内壁的温度，根据所述第一热电偶和所述第二热电偶检测的温度差值计算出所述炉缸的炉壁侵蚀厚度，根据所述炉壁侵蚀厚度计算出所述理论残铁量。

7.根据权利要求6所述的工艺操作方法，其特征在于，所述根据所述第一热电偶和所述第二热电偶检测的温度差值计算出所述炉缸的炉壁侵蚀厚度，根据所述炉壁侵蚀厚度计算出所述理论残铁量，包括：

将所述第一热电偶布设于靠近所述炉壁的外表面的位置，确定所述第一热电偶的插入深度为H1，并得到所述第一热电偶的检测温度为T1；将所述第二热电偶布设于靠近所述炉壁的内表面的位置，确定所述第一热电偶的插入深度为H2，并得到所述第一热电偶的检测温度为T2；

计算出所述炉壁的残存厚度：L＝(1150℃-T2)/(T2-T1)×(H2-H1)+H2，其中，1150℃为碳砖溶解温度；所述炉壁侵蚀厚度＝碳砖原厚度d-L；侵蚀系数为K＝(d-L)/d；

所述理论残铁量P＝π/4×K×D²×γ铁×h；其中，所述理论残铁量P的单位为t；π表示圆周率，3.14；K表示侵蚀系数；D表示炉缸直径，单位为m；h表示铁口与残铁口之间距离，单位为m；γ铁表示铁水密度，单位为t/m³。

8.根据权利要求6所述的工艺操作方法，其特征在于，确定所述残铁口的位置的方法包括：

在所述炉缸的外壁上画多条沿所述炉缸的高度方向间隔排布的竖直线，所述竖直线自所述炉缸的底端向上延伸，并超出了所述炉缸的底壁的上表面；

在所述炉缸的外壁上画多条沿所述炉缸的高度方向间隔排布的水平线，所述水平线与所述竖直线形成网格；

根据所述网格确定网格热力趋势图，然后确定温度突变点为所述残铁口的位置。

9.根据权利要求8所述的工艺操作方法，其特征在于，根据所述残铁口的位置，向上倾斜开设残铁口，且所述残铁口的靠近所述炉缸内壁的端部处位于所述残铁口的位置处。

10.根据权利要求9所述的工艺操作方法，其特征在于，所述残铁口的轴线与水平线的夹角为6-8°，所述残铁口的直径为50-70mm。

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