CN113686154A - 一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及冶金炉窑耐火材料领域，公开了一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，本方法是利用烧制耐火材料的散料按照特定的方法制成填料，然后用制作好的填料填补损坏了的高温液态金属排放口排放砖，再将填料烧制固结在原排放砖上，完美贴合固结为一个整体。本发明具有操作简单快捷、经济适用，修补作业对生产秩序影响小，修补好的排放砖与崭新的排放砖同等强度等优点，可广泛应用于高温液态金属排放口排放砖的修复。

Description

一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法
技术领域
本发明涉及冶金炉窑耐火材料技术领域，更具体的说是涉及一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法。
背景技术
炼铜炉铜液排放口的排放砖使用寿命短，使用情况较好的也只有3-5个月的寿命，排放砖损耗后更换作业耗时，且需中断生产，停炉排空炉内熔体，冷却炉子后才能进行更换作业，更换排放砖耗时4天，严重影响正常的生产秩序，增加空耗。一个炉寿期间内多次停炉更换排放口的排放砖是炉衬耐火材料使用寿命短的致命伤。
铜液排放口的排放砖使用寿命短已经成为炼铜炉的瓶颈问题，降低铜液温度对排放砖有一定的保护作用，但铜温降低太多会致使粗铜排放溜槽结瘤严重，低温粗铜进入阳极炉后也将增加阳极炉能耗，适当降低铜液温度能一定程度的保护排放砖，但收效甚微，不是长久之计。
因此，如何提供一种对高温液态金属排放口排放砖进行修补的方法以降低消耗、不影响正常生产是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，可以有效减小排放砖使用寿命短对生产的影响，修补方法简单快捷，提高生产作业效率。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，所述排放口为液态金属从炉体排放出来的流经通道及其附属设施，所述排放口外侧设置有内铜水套、外铜水套，所述炉体内侧设置排放砖，所述内铜水套内侧安装有内石墨衬套，所述外铜水套内侧安装有外石墨衬套；排放口内侧设置有3块叠加排列的排放砖，排放砖周边为炉墙耐火砖；
所述排放砖的修补方法包括以下步骤：
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套和内石墨衬套管道内的结渣，然后打开外铜水套炉门并取下外石墨衬套、内石墨衬套，在内石墨衬套的位置安装保护模具，利用六角中空钢管烧熔清理排放口侵蚀的损伤砖体；
(2)填补排放砖：使用填补料填补排放砖，将填补料打紧压实后，取下保护模具并将修补面刮平清理边料；
(3)烘烤排放砖：安装内石墨衬套和外石墨衬套，然后关闭外铜水套炉门，使用打孔杆沿排放口的排放通道打孔至填补最深处，打孔完毕后插入排气钢管，利用炉内高温熔体传导的高温和外部栗碳燃烧热烘烤排放砖，产生的水蒸气从排气钢管排除，填补料与排放砖固结完全后，即可恢复排放口的正常使用。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，所述外石墨衬套、所述内石墨衬套、所述排放砖的内径相等，进一步优选的，所述内径为50mm。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，由排放砖组成的铜口通道孔径视生产需求可调。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，所述保护模具与所述内石墨衬套的外部形状相同，且所述保护模具的内径大于所述内石墨衬套的内径，进一步优选的，所述保护模具是内径为100-140mm的石墨衬套。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，所述六角中空钢管是截面为正六边形、中间有5-10mm口径圆孔通道的钢管，且通入所述六角中空钢管的氧气浓度≥98％，氧气压力为0.8-1.0MPa。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，所述填补料包括铬铝尖晶石粉料、铬铝尖晶石骨料和工业磷酸，其中铬铝尖晶石粉料与铬铝尖晶石骨料的质量比为(4-5)：(5-6)，工业磷酸的添加量为铬铝尖晶石粉料与铬铝尖晶石骨料总质量和的4-6％，且工业磷酸的质量分数≥85％，铬铝尖晶石粉料、铬铝尖晶石骨料仅是颗粒度的差别：粉料为过10目筛，骨料的粒度为1-5mm。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，步骤(3)中所述高温烘烤过程的温度控制以所述内铜水套温度为参考依据，控制所述内铜水套温度在100-150℃，烘烤10h以上。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，所述内铜水套上安装有测温热电偶。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，步骤(2)中当排放砖温度冷却至低于380℃后使用填补料填补排放砖。
优选的，在上述一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法中，步骤(2)中所述打紧压实的压力为4-6公斤，冲击频率为15-18Hz，压实时间为5-10min。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，具有以下有益效果：
本发明方法操作简单快捷、经济适用，修补作业对生产秩序影响小，修补后的排放砖与崭新的排放砖具有同等强度和相当的使用寿命，可广泛应用于高温液态金属排放口排放砖的修复。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1附图为高温液态金属排放口的结构示意图；
图2附图为高温液态金属排放口修补排放砖时的结构示意图；
图3附图为打孔杆结构示意图；
图4附图为排气钢管结构示意图；
图5附图为气锤结构示意图。
在图中：
1为外石墨衬套、2为内石墨衬套、3为外铜水套、4为内铜水套、5为排放砖、6为铜口通道、7为热电偶、8为保护模具、9为损伤砖体、10为六角中空钢管、11为打孔杆、12为排气钢管、13为气锤。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，排放口包括炉体，排放口外侧设置有内铜水套4、外铜水套3，排放口内侧设置排放砖5，内铜水套4内侧安装有内石墨衬套2，外铜水套3内侧安装有外石墨衬套1；
排放砖的修补方法包括以下步骤：
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套1和内石墨衬套2管道内的结渣，然后打开外铜水套3炉门并取下外石墨衬套1、内石墨衬套2，在内石墨衬套2的位置安装保护模具8，利用六角中空钢管10烧熔清理排放口侵蚀的损伤砖体9；
(2)填补排放砖：使用填补料填补排放砖5，将填补料打紧压实后，取下保护模具8并将修补面刮平清理边料；
(3)烘烤排放砖：安装内石墨衬套2和外石墨衬套1，然后关闭外铜水套3炉门，使用打孔杆11沿排放口的排放通道打孔至填补最深处，打孔完毕后插入排气钢管12，利用炉体传导的高温烘烤排放砖5，产生的水蒸气从排气钢管12排除，填补料与排放砖5固结完全后，即可恢复排放口的正常使用。
为了进一步优化上述技术方案，外石墨衬套1、内石墨衬套2、排放砖的5内径相等，进一步优选的，内径为50mm。
为了进一步优化上述技术方案，由排放砖5组成的铜口通道6孔径视生产需求可调。
为了进一步优化上述技术方案，保护模具8与内石墨衬套2的外部形状相同，且保护模具8的内径大于内石墨衬套2的内径，进一步优选的，保护模具8是内径为100-140mm的石墨衬套。
为了进一步优化上述技术方案，六角中空钢管10是截面为正六边形、中间有5mm口径圆孔通道的钢管，且通入六角中空钢管10的氧气浓度≥98％，氧气压力为0.8-1.0MPa。
为了进一步优化上述技术方案，填补料包括铬铝尖晶石粉料、铬铝尖晶石骨料和工业磷酸，其中铬铝尖晶石粉料与铬铝尖晶石骨料的质量比为(4-5)：(5-6)，工业磷酸的添加量为铬铝尖晶石粉料与铬铝尖晶石骨料总质量和的4-6％。且工业磷酸的质量分数≥85％。
为了进一步优化上述技术方案，步骤(3)中高温烘烤过程的温度控制以内铜水套4的温度为参考依据，控制内铜水套4温度在100-150℃，烘烤10h以上。
为了进一步优化上述技术方案，内铜水套4上安装有测温热电偶7。
以内铜水套4上安装的测温热电偶的温度为判断依据，当热电偶监测到温度超过80℃时，需要检查铜口通道6排放砖5的损耗程度，当损耗外径超过原始通道外径的1-2倍时，需要对排放砖5进行热态修复。
为了进一步优化上述技术方案，步骤(2)中当排放砖5温度冷却至低于380℃后使用填补料填补排放砖。
为了进一步优化上述技术方案，步骤(2)中采用气锤13进行打紧压实，打紧压实的压力为4-6公斤，冲击频率为15-18Hz，压实时间为5-10min。
实施例1
以Φ5×16m顶吹铜锍吹炼炉，排放砖使用3.5个月后，热电偶测量得到的1号内铜水套最高温度高达110℃，更换内石墨衬套和外石墨衬套也不能有效控制内铜水套温度，排放砖消耗过大，已不能保障铜水安全排放，急需修补。
完成一个炉期的吹炼作业后，排渣排铜，留下600mm厚度的吹炼渣在顶吹炉内，备用烧嘴保温，等待修补排放口排放砖。
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套和内石墨衬套管道内的结渣后，打开外铜水套炉门并取下外石墨衬套、内石墨衬套，在内石墨衬套的安装位置安装上事先准备好的保护模具，点燃通入氧气的六角中空钢管，利用六角中空钢管燃烧产生的高热熔化、清理排放砖侵蚀损伤的砖体，温度下降后清理清洗下来凝固了的氧化渣，打扫好耐火砖卫生备用。测量得到需要修补的排放砖口径大小为100mm，纵深为400mm，粗略估算后大概需要25kg的填补料。
制作填补料：取30kg铝铬尖晶石散料(15kg铝铬尖晶石粉料和15kg铝铬尖晶石骨料)和1.2kg工业磷酸充分搅拌混合均匀，自然风干30min后装入保鲜袋备用。
(2)填补排放砖：排放砖温度下降至360℃后，将事先准备好的填补料填入排放砖，用气锤将填补料打紧压实，取下保护模具并将修补面刮平清理边料。
(3)烘烤排放砖：装上内石墨衬套和外石墨衬套，关上外铜水套炉门，用50mm外径的打孔杆沿排放通道打孔，打孔深度800mm(排放砖损伤纵深400mm，内石墨衬套150mm，外石墨成套250mm，合计800mm)，打孔完毕后插入排气钢管，顶吹吹炼炉恢复正常生产作业，利用炉内高温熔体传递的热量和外部燃烧栗碳产生的热量烘烤排放砖，产生的水蒸气从排气钢管排除，用时4.2h完成了排放砖修补工作。
刚修补好的排放砖处在烘烤阶段不能使用，先用2号排放口排放粗铜。烘烤1号排放口13h后，全开1号铜口内外铜水套冷却水，1号铜口投入使用，内铜水套最高温度为56℃，使用效果与使用新排放砖效果相同，并且该修补好的排放砖使用寿命为3.6个月。
实施例2
以Φ5×16m顶吹铜锍吹炼炉，排放砖使用4个月后，热电偶测量得到的2号内铜水套最高温度高达115℃，更换内石墨衬套和外石墨衬套也不能有效控制内铜水套温度，排放砖消耗过大，已不能保障铜水安全排放，急需修补。
完成一个炉期的吹炼作业后，排渣排铜，留下650mm厚度的吹炼渣在顶吹炉内，备用烧嘴保温，等待修补排放口排放砖。
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套和内石墨衬套管道内的结渣后，打开外铜水套炉门并取下外石墨衬套、内石墨衬套，在内石墨衬套的安装位置安装上事先准备好的保护模具，点燃通入氧气的六角中空钢管，利用六角中空钢管燃烧产生的高热熔化、清理排放砖侵蚀损伤的砖体；温度下降后清理清洗下来凝固了的氧化渣，打扫好耐火砖卫生备用。测量得到需要修补的排放砖口径大小为110mm，纵深为500mm，粗略估算后大概需要34kg的填补料。
制作填补料：取40kg铝铬尖晶石散料(16kg铝铬尖晶石粉料和24kg铝铬尖晶石骨料)和1.6kg工业磷酸充分搅拌混合均匀，铺开自然风干30min后装入保鲜袋备用。
(2)填补排放砖：排放砖温度下降至350℃后，将事先准备好的填补料填入排放砖，用气锤将填补料打紧压实，取下保护模具并将修补面刮平清理边料；
(3)烘烤排放砖：装上内石墨衬套和外石墨衬套，关上外铜水套炉门，用50mm外径的打孔杆沿排放通道打孔，打孔深度900mm(排放砖损伤纵深500mm，内石墨衬套150mm，外石墨成套250mm，合计900mm)，打孔完毕后插入排气钢管，顶吹吹炼炉恢复正常生产作业，利用炉内高温熔体传递的热量和外部燃烧栗碳产生的热量烘烤排放砖，产生的水蒸气从排气钢管排除。此次修补作业耗时4.5h，刚修补好的排放砖处在烘烤阶段不能使用，先用1号排放口排放粗铜，烘烤2号排放口15h后，全开2号铜口内外铜水套冷却水，2号铜口投入使用，排放铜液时内铜水套最高温度为62℃，使用效果良好，排放砖修补成功，且此次修补好的排放砖使用了3.8个月。
实施例3
以Φ5×16m顶吹锡冶炼炉，排放砖使用3.6个月后，热电偶测量得到的1号内铜水套最高温度高达112℃，更换内石墨衬套和外石墨衬套也不能有效控制内铜水套温度，排放砖消耗过大，已不能保障锡水安全排放，急需修补。
完成一个炉期作业后，排渣排锡，留下600mm厚度的炉渣在顶吹炉内，备用烧嘴保温，等待修补排放口排放砖。
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套和内石墨衬套管道内的结渣后，打开外铜水套炉门并取下外石墨衬套、内石墨衬套，在内石墨衬套的安装位置安装上事先准备好的保护模具，点燃通入氧气的六角中空钢管，利用六角中空钢管燃烧产生的高热熔化、清理排放砖侵蚀损伤的砖体，温度下降后清理清洗下来凝固了的氧化渣，打扫好耐火砖卫生备用。测量得到需要修补的排放砖口径大小为100mm，纵深为450mm，粗略估算后大概需要30kg的填补料。
制作填补料：取35kg铝铬尖晶石散料(15kg铝铬尖晶石粉料和15kg铝铬尖晶石骨料)和1.75kg工业磷酸充分搅拌混合均匀，自然风干30min后装入保鲜袋备用。
(2)填补排放砖：排放砖温度下降至360℃后，将事先准备好的填补料填入排放砖，用气锤将填补料打紧压实，取下保护模具并将修补面刮平清理边料。
(3)烘烤排放砖：装上内石墨衬套和外石墨衬套，关上外铜水套炉门，用50mm外径的打孔杆沿排放通道打孔，打孔深度850mm(排放砖损伤纵深450mm，内石墨衬套150mm，外石墨成套250mm，合计850mm)，打孔完毕后插入排气钢管，顶吹吹炼炉恢复正常生产作业，利用炉内高温熔体传递的热量和外部燃烧栗碳产生的热量烘烤排放砖，产生的水蒸气从排气钢管排除，用时4h完成了排放砖修补工作。
刚修补好的排放砖处在烘烤阶段不能使用，先用2号排放口排放锡水。烘烤1号排放口13h后，全开1号锡口内外铜水套冷却水，1号锡口投入使用，内铜水套最高温度为55℃，使用效果与使用新排放砖效果相同，并且该修补好的排放砖使用寿命为3.8个月。
实施例4
以Φ5×16m顶吹铅冶炼炉，排放砖使用3.8个月后，热电偶测量得到的1号内铜水套最高温度高达120℃，更换内石墨衬套和外石墨衬套也不能有效控制内铜水套温度，排放砖消耗过大，已不能保障铅水安全排放，急需修补。
完成一个炉期的吹炼作业后，排渣排铅，留下600mm厚度的炉渣在顶吹炉内，备用烧嘴保温，等待修补排放口排放砖。
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套和内石墨衬套管道内的结渣后，打开外铜水套炉门并取下外石墨衬套、内石墨衬套，在内石墨衬套的安装位置安装上事先准备好的保护模具，点燃通入氧气的六角中空钢管，利用六角中空钢管燃烧产生的高热熔化、清理排放砖侵蚀损伤的砖体，温度下降后清理清洗下来凝固了的氧化渣，打扫好耐火砖卫生备用。测量得到需要修补的排放砖口径大小为100mm，纵深为400mm，粗略估算后大概需要25kg的填补料。
制作填补料：取30kg铝铬尖晶石散料(15kg铝铬尖晶石粉料和15kg铝铬尖晶石骨料)和1.8kg工业磷酸充分搅拌混合均匀，自然风干30min后装入保鲜袋备用。
(2)填补排放砖：排放砖温度下降至360℃后，将事先准备好的填补料填入排放砖，用气锤将填补料打紧压实，取下保护模具并将修补面刮平清理边料。
(3)烘烤排放砖：装上内石墨衬套和外石墨衬套，关上外铜水套炉门，用50mm外径的打孔杆沿排放通道打孔，打孔深度800mm(排放砖损伤纵深400mm，内石墨衬套150mm，外石墨成套250mm，合计800mm)，打孔完毕后插入排气钢管，顶吹吹炼炉恢复正常生产作业，利用炉内高温熔体传递的热量和外部燃烧栗碳产生的热量烘烤排放砖，产生的水蒸气从排气钢管排除，用时4.5h完成了排放砖修补工作。
刚修补好的排放砖处在烘烤阶段不能使用，先用2号排放口排放铅水。烘烤1号排放口12h后，全开1号铅口内外铜水套冷却水，1号铅口投入使用，内铜水套最高温度为56℃，使用效果与使用新排放砖效果相同，并且该修补好的排放砖使用寿命为3.7个月。
通过验证实例可以确定本发明方法修补好的排放砖与新排放砖使用效果相当，强度相当。
本发明方法修补排放砖作业耗时4-5h，修补完成即可恢复生产，烘烤作业不占用生产时间，修补过程简单快捷、收效良好，可广泛推广应用于冶金炉窑液态金属排放口。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的方案而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，所述排放口为液态金属从炉体排放出来的流经通道及其附属设施，所述排放口外侧设置有内铜水套、外铜水套，所述炉体内侧设置排放砖，所述内铜水套内侧安装有内石墨衬套，所述外铜水套内侧安装有外石墨衬套；
所述排放砖的修补方法包括以下步骤：
(1)清理损伤砖体：清理干净外石墨衬套和内石墨衬套管道内的结渣，然后打开外铜水套炉门并取下外石墨衬套、内石墨衬套，在内石墨衬套的位置安装保护模具，利用六角中空钢管烧熔清理排放口侵蚀的损伤砖体；
(2)填补排放砖：使用填补料填补排放砖，将填补料打紧压实后，取下保护模具并将修补面刮平清理边料；
(3)烘烤排放砖：安装内石墨衬套和外石墨衬套，然后关闭外铜水套炉门，使用打孔杆沿排放口的排放通道打孔至填补最深处，打孔完毕后插入排气钢管，利用炉内高温熔体传导的高温和外部栗碳燃烧热烘烤排放砖，填补料与排放砖固结完全后，即可恢复排放口的正常使用。
2.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，所述外石墨衬套、所述内石墨衬套、所述排放砖的内径相等。
3.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，所述保护模具与所述内石墨衬套的外部形状相同，且所述保护模具的内径大于所述内石墨衬套的内径。
4.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，所述六角中空钢管是截面为正六边形、中间有5-10mm口径圆孔通道的钢管，且通入所述六角中空钢管的氧气浓度≥98％，氧气压力为0.8-1.0MPa。
5.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，所述填补料包括铬铝尖晶石粉料、铬铝尖晶石骨料和工业磷酸，其中铬铝尖晶石粉料与铬铝尖晶石骨料的质量比为(4-5)：(5-6)，工业磷酸的添加量为铬铝尖晶石粉料与铬铝尖晶石骨料总质量的4-6％，且工业磷酸的质量分数≥85％。
6.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，步骤(3)中所述高温烘烤过程的温度控制以所述内铜水套温度为参考依据，控制所述内铜水套温度在100-150℃，烘烤10h以上。
7.根据权利要求6所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，所述内铜水套上安装有测温热电偶。
8.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，步骤(2)中当排放砖温度冷却至低于380℃后使用填补料填补排放砖。
9.根据权利要求1所述的一种高温液态金属排放口排放砖的修补方法，其特征在于，步骤(2)中所述打紧压实的压力为4-6公斤，冲击频率为15-18Hz，压实时间为5-10min。
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