CN213944872U - 一种中间包排渣装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种中间包排渣装置,属于冶金行业连铸设备技术领域。包括过渡槽(1)、过渡槽支架(2)、旋转溜槽(4),所述过渡槽(1)一端置于中间包溢流槽(5)下方,为U型结构,通过过渡槽支架(2)焊接在中包车横梁(3)上方,所述旋转溜槽(4)为U型结构,一端置于过渡槽(1)下方,一端设置有排渣口(14),排渣口(14)置于渣罐(10)上方。本实用新型结构简单,使用方便,可满足在铸机生产状态下,无限次排渣需求,消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈,可满足连续中间包快换需求,而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载,提高了铸机作业率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种中间包排渣装置,属于冶金行业连铸设备技术领域。
背景技术
中间包排渣装置是承接中间包溢出的钢水和熔渣的关键设施,一方面,中间包内渣层超过规定厚度,为防止卷渣进入结晶器,影响铸坯质量,必须通过提高钢水液面高度的方法将多余的熔渣排出;另一方面大包漏钢、大包滑板无法关闭等事故状态下的钢水,若大包回转台无法回转,也会进入排渣装置。目前,国内大部分的排渣装置均使用排渣槽,即从中间包溢流槽排出的钢渣直接流入排渣槽,排渣槽历经数次排渣流满后,便不能继续排渣作业,必须停机,用天车将排渣槽吊走、更换。然而,随着中间包寿命的提高以及中间包快换技术的应用,连铸机的连浇炉数大大提高,单体排渣槽装置已经无法满足排渣的需求,成为制约连铸机连浇炉数提高和作业率提升的瓶颈。为此需要设计中间包排渣装置,代替传统的中间包排渣槽,可满足在铸机生产状态下,无限次排渣需求,消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈,可满足连续中间包快换需求,而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种中间包排渣装置,代替传统的中间包排渣槽,可满足在铸机生产状态下,无限次排渣需求,消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈,可满足连续中间包快换需求,而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载。
解决上述技术问题的技术方案是:
一种中间包排渣装置,包括过渡槽、过渡槽支架、旋转溜槽,所述过渡槽一端置于中间包溢流槽下方,为U型结构,通过过渡槽支架焊接在中包车横梁上方,所述旋转溜槽为U型结构,一端置于过渡槽下方,一端设置有排渣口,排渣口置于渣罐上方。
所述旋转溜槽设置排渣口一侧还设置有排废钢口,所述旋转溜槽和排废钢口构成连续弧形结构,所述弧形结构半径4-10米,所形成的弧线与大包旋转轨迹相匹配,所述排废钢口置于事故包上方。
所述过渡槽置于中间包溢流槽下方50-100毫米。
所述旋转溜槽置于过渡槽下方50-100毫米。
所述排渣口置于渣罐上方1-2米。
所述排废钢口置于事故包上方1.5-2.5米。
所述旋转溜槽与水平方向呈20-45度角。
所述过渡槽的上口宽度为800-1400毫米,所述过渡槽包括耐火砖内衬、过渡槽钢壳,所述过渡槽钢壳为由厚度3-5 毫米的钢板焊接而成U型结构槽,所述过渡槽钢壳上部设置耐火砖内衬,所述耐火砖内衬由耐火砖砌筑而成。
所述过渡槽的耐火砖内衬、过渡槽钢壳之间设置有过渡槽支撑底板,所述支撑底板由厚度为4-10毫米厚的钢板焊接而成。
所述旋转溜槽上口宽度800-1600毫米,所述旋转溜槽包括旋转溜槽工作层、旋转溜槽钢壳,所述旋转溜槽工作层设置于旋转溜槽钢壳上部,所述旋转溜槽钢壳由厚度3-5毫米的钢板焊接而成,所述旋转溜槽工作层为耐火砖砌筑而成。
本实用新型的有益效果是:本实用新型结构简单,使用方便,可满足在铸机生产状态下,无限次排渣需求,消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈,可满足连续中间包快换需求,而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载,提高了铸机作业率。
附图说明
图1是本实用新型装置示意图;
图2 是本实用新型装置过渡槽示意图;
图3是本实用新型装置旋转溜槽俯视图;
图4是本实用新型装置旋转溜槽示意图;
图中标记为:过渡槽1、过渡槽支架2、中包车横梁3、旋转溜槽4、中间包溢流槽5、耐火砖内衬6、过渡槽钢壳7、过渡槽支撑底板8、事故包9、渣罐10、旋转溜槽工作层11、旋转溜槽钢壳12、黄沙13、排渣口14、排废钢口15。
具体实施方式
以下结合附图,通过实例对本实用新型作进一步说明。
参照图1-4,一种中间包排渣装置,包括过渡槽1、过渡槽支架2、旋转溜槽4,过渡槽1一端置于中间包溢流槽5下方,为U型结构,通过过渡槽支架2焊接在中包车横梁3上方,所述旋转溜槽4为U型结构,一端置于过渡槽1下方,一端设置有排渣口14,排渣口14置于渣罐10上方。所述旋转溜槽4设置排渣口14一侧还设置有排废钢口15,所述旋转溜槽4和排废钢口15构成连续弧形结构,所述弧形结构半径6米,形成的弧线与大包旋转轨迹相匹配,以保证大包关不上流时,转包过程中,钢水进入旋转溜槽,防止钢水落到地面对设备造成损坏或造成人员烫伤。排废钢口15置于事故包9上方。过渡槽1置于中间包溢流槽5下方80毫米,以防过渡槽与中间包溢流槽距离过近,影响中包车起、降操作或距离过远,钢渣对过渡槽砖衬冲击过大,影响砖衬使用寿命。旋转溜槽4置于过渡槽1下方70毫米。排渣口14置于渣罐10上方1.4米。排废钢口15置于事故包9上方2米。旋转溜槽4与水平方向呈30度角,以保证钢渣顺利流下。过渡槽1的上口宽度为900毫米,过渡槽1包括耐火砖内衬6、过渡槽钢壳7,过渡槽钢壳7为由厚度4 毫米的钢板焊接而成U型结构槽,过渡槽钢壳7上部设置耐火砖内衬6,耐火砖内衬6由耐火砖砌筑而成,砖缝尺寸0.7毫米,以防排渣时,耐火砖受热膨胀,造成砖衬鼓胀损坏。过渡槽1的耐火砖内衬6、过渡槽钢壳7之间设置有过渡槽支撑底板8,支撑底板8由厚度为6毫米厚的钢板焊接而成,对砖衬起支撑作用,以免在排渣时砖衬受热膨胀变形,砖衬损坏。旋转溜槽4的上口宽度为1000毫米,所述旋转溜槽4包括旋转溜槽工作层11、旋转溜槽钢壳12,旋转溜槽工作层11设置于旋转溜槽钢壳12上部,旋转溜槽钢壳1由厚度4毫米的钢板焊接而成,旋转溜槽工作层11为耐火砖砌筑而成。
正常排渣作业时,打开旋转溜槽4通往渣罐10通道,提高中间包液面,使熔渣通过中间包溢流槽5、过渡槽1、旋转溜槽4,流向渣罐10。如经多次排渣后,渣罐10排满,可随时指挥天车将渣罐10吊走进行更换,不会耽误生产时间。
当发生大包滑板无法关闭、大包漏钢等事故,在确保旋转半径内无人的情况下,可直接转包,旋转过程中溢出的少量钢水进入旋转溜槽4,流向事故包9或渣罐10,若大包回转台无法旋转,钢水从中间包溢流槽5溢出,可随即开启通向事故包9通道,并关闭通向渣罐10通道,使事故钢水流向事故包9。
河北某钢厂,采用上述方案后,有效的解决了中间包排渣问题,消除了传统中间包排渣槽对连浇炉数的限制瓶颈,满足了无限次连续中间包快换作业的排渣需求,提高了铸机作业率,具有全国推广价值。
Claims (10)
1.一种中间包排渣装置,其特征在于包括过渡槽(1)、过渡槽支架(2)、旋转溜槽(4),所述过渡槽(1)一端置于中间包溢流槽(5)下方,为U型结构,通过过渡槽支架(2)焊接在中包车横梁(3)上方,所述旋转溜槽(4)为U型结构,一端置于过渡槽(1)下方,一端设置有排渣口(14),排渣口(14)置于渣罐(10)上方。
2.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述旋转溜槽(4)设置排渣口(14)一侧还设置有排废钢口(15),所述旋转溜槽(4)和排废钢口(15)构成连续弧形结构,所述弧形结构半径4-10米,所形成的弧线与大包旋转轨迹相匹配,所述排废钢口(15)置于事故包(9)上方。
3.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述过渡槽(1)置于中间包溢流槽(5)下方50-100毫米。
4.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述旋转溜槽(4)置于过渡槽(1)下方50-100毫米。
5.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述排渣口(14)置于渣罐(10)上方1-2米。
6.如权利要求2所述中间包排渣装置,其特征在于所述排废钢口(15)置于事故包(9)上方1.5-2.5米。
7.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述旋转溜槽(4)与水平方向呈20-45度角。
8.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述过渡槽(1)的上口宽度为800-1400毫米,所述过渡槽(1)包括耐火砖内衬(6)、过渡槽钢壳(7),所述过渡槽钢壳(7)为由厚度3-5 毫米的钢板焊接而成U型结构槽,所述过渡槽钢壳(7)上部设置耐火砖内衬(6),所述耐火砖内衬(6)由耐火砖砌筑而成。
9.如权利要求8所述中间包排渣装置,其特征在于所述过渡槽(1)的耐火砖内衬(6)、过渡槽钢壳(7)之间设置有过渡槽支撑底板(8),所述支撑底板(8)由厚度为4-10毫米厚的钢板焊接而成。
10.如权利要求1所述中间包排渣装置,其特征在于所述旋转溜槽(4)上口宽度800-1600毫米,所述旋转溜槽(4)包括旋转溜槽工作层(11)、旋转溜槽钢壳(12),所述旋转溜槽工作层(11)设置于旋转溜槽钢壳(12)上部,所述旋转溜槽钢壳(12)由厚度3-5毫米的钢板焊接而成,所述旋转溜槽工作层(11)为耐火砖砌筑而成。
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