CN111943660B - 一种锶永磁铁氧体及制备方法和该制备方法所用的一种分散剂 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种锶永磁铁氧体及制备方法和该制备方法所用的一种分散剂。所述的锶永磁铁氧体的制备包括添加特殊分散剂的料浆的配制、料浆脱水浓缩、浓缩后的料浆压制成型和生坯的烧结等步骤，最终得到的锶永磁铁氧体的磁性能参数Br为4307～4404 Gs、Hcb为3976～4103 Oe、Hcj为4175～4802 Oe、(BH)max为4.554～4.705 MGOe。制备方法所用的分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其中山梨糖醇：白炭黑的质量比为1∶1.875～4.300。该锶永磁铁氧体的制备由于采用上述特殊分散剂，最终所得锶永磁铁氧体的成品率可达90‑92%，磁能指数最高可达4431。
Description
技术领域
本发明涉及一种磁性功能材料，特别涉及一种锶永磁铁氧体及制备方法和该制备方法所用的分散剂。
背景技术
锶永磁铁氧体是电子信息产业一种重要的磁性功能材料，广泛应用于汽车电机、家用电器、电动工具以及玩具设计制造等领域。它具有结构简单、工作可靠、重量轻、体积小、使用方便、耐高温、电阻大、具有较高的矫顽力、剩磁和磁能积等优越性能，而且原材料价格便宜，量大易购等诸多优点。
随着现代电子信息产业的快速发展，锶永磁铁氧体制造技术和工艺也得以较快发展，各项性能指标有较大的提高。同时，人们对锶永磁铁氧体的性能研究与开发提出了更高的要求，以满足目前市场对高性能锶永磁铁氧体的需求。
锶永磁铁氧体磁性能指标主要有剩磁(Br)和内秉矫顽力(Hcj),这两个指标越高表明磁体的材料性能越好，剩磁与磁体的密度、晶粒取向度、饱和磁化强度(Ms)成正比，内秉矫顽力与磁体晶粒大小、磁体単磁畴颗粒比例、磁晶各项异性参数有关。
目前在生产高性能永磁体时，采用添加分散剂的方式改善磁体的取向度来提高磁体性能。目前常用的分散剂是葡萄糖酸钙，但由于葡萄糖酸钙保水性强，料浆在成型时走水性不好，水分不容易排除，降低了成型阶段的效率和成品率，最终制成的锶永磁铁氧体的磁性能、成品率等综合效率较差。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的之一是提供一种锶永磁铁氧体的制备方法，该制备方法由于采用特殊的分散剂，降低颗粒的团聚，使颗粒分布更加均匀，改善了浆料的分散性，从而提高了锶永磁铁氧体的磁性能、成品率，最终产品的成品率可达90-92％，磁能指数最高可达4431。
本发明的目的之二是提供上述制备方法所得的一种锶永磁铁氧体，该锶永磁铁氧体具有很好的磁性能。
本发明目的之三是提供上述制备方法中所用的一种分散剂，该分散剂由于组份的协同作用最终可提高锶永磁铁氧体的磁性能、成品率。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种锶永磁铁氧体，其通过包括如下步骤的方法制备而成：
步骤1：将铁氧体预烧料和水混合均匀后，依次加入分散剂、轻质碳酸钙并混合均匀，再进行球磨得到料浆；
所述的铁氧体预烧料、水、分散剂和轻质碳酸钙的用量，按质量比计算，即铁氧体预烧料：水：分散剂：轻质碳酸钙为125：200～230：0.5～0.7375：0.75～0.875，优选铁氧体预烧料：水：分散剂：轻质碳酸钙为125：220：6.625：0.875；
所述分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，山梨糖醇和白炭黑的含量按质量比计算，即山梨糖醇：白炭黑为1∶1.875～4.300，优选山梨糖醇：白炭黑为1：2.3125，所述分散剂中的山梨糖醇和白炭黑单独存放；
步骤2、将步骤1得到的料浆脱水浓缩，得到浓缩后的料浆；
步骤3、将步骤2得到的浓缩后的料浆压制成型，得到锶永磁铁氧体的生坯；
步骤4、将步骤3得到的锶永磁铁氧体的生坯进行烧结得到锶永磁铁氧体。
通过采用上述技术方案，步骤1中，铁氧体预烧料与水的质量比控制在125：200～230，加足量的水提高球磨效率，同时避免水分过多对分散剂的作用造成过大干扰；步骤1中，铁氧体预烧料与轻质碳酸钙的质量比控制在125：0.75～0.875，轻质碳酸钙可以起到助熔作用，提高磁体密度，控制轻质碳酸该的添加量以避免轻质碳酸钙量过多造成晶粒的异常生长，导致磁性能降低。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤1中，球磨的粒度控制在0.8～0.85μ m。
通过采用上述技术方案，球磨粒度控制在0.8～0.85μm，降低料浆成型难度，保障分散剂发挥作用，当球磨料粒度低于0.8μm时，料浆成型的难度过大，球磨料粒度大于0.85μm时，分散剂作用会降低。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤2中，所述的脱水浓缩采用离心脱水的方式，并控制所得的浓缩后的料浆的浓度为64％～68％。
通过采用上述技术方案，浓缩后的料浆含水量过高会导致成型困难，含水量过低则会造成填料困难，通过离心脱水和补加水的方式控制料浆浓度，方便后续的料浆成型。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤3中的压制过程的压力为18～20Mpa、成型磁场强度为8000～10000Oe、真空度为-0.02～-1Mpa，压制成型的时间控制在50～110s。
通过采用上述技术方案，磁场强度过低会导致料浆中的一定比例的细粒度颗粒无法取向，磁场强度过高则会导致高能耗，提供合适的压力和真空环境使磁体能够顺利成型，提高生坯的质量。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤4中的所述生坯的烧结过程在轨道窑炉中进行，轨道窑炉内各温区的温度和长度数据如下表所示：
所述生坯在所述辊道窑炉内的推进速度为0.074～0.083cm/s。
通过采用上述技术方案，对生坯进行烧结，以提高锶永磁铁氧体的成品率和磁性能。
上述制备方法所得的一种锶永磁铁氧体，其磁性能参数Br为4307～4404Gs、Hcb为3976～4103Oe、Hcj为4175～4802Oe、(BH)max为4.554～4.705MGOe，磁能指数可达 4420.25～4431。优选Br为4358～4389Gs、Hcb为3976～4103Oe、Hcj为4175～4650Oe、 (BH)max为4.640～4.674MGOe。更进一步优选Br为4358Gs、Hcb为4103Oe、Hcj为 4650Oe、(BH)max为4.64MGOe，磁能指数为4431。
综上所述，与现有技术相比，本发明包括以下有益技术效果：
本发明的一种锶永磁铁氧体，由于制备过程中使用山梨糖醇、白炭黑作为分散剂，其中山梨糖醇能降低颗粒的团聚，使颗粒分布更加均匀，从而改善了锶永磁铁氧体的分散性，加入山梨糖醇对锶永磁铁氧体的物相结构没有不良影响，其锶永磁铁氧体晶粒的特征衍射峰位置没有发生变化，使得锶永磁铁氧体的磁性能有所提高，白炭黑由于粒径很小是纳米级无机原材料，因此比表面积大，容易吸附在料浆表面，白炭黑填充于粒子之间分散于水中，增加粒子间的静电排斥作用，会在粒子表面形成空间稳定作用或空缺稳定作用，从而减少粒子的相互粘结，进一步提高了料浆分散性，因此，使用添加该分散剂的料浆制备得到的锶永磁铁氧体的磁能指数和成品率都有显著提高，磁能指数最高可达4431，成品率可达到90-92％。
附图说明
图1、实施例1所得的锶永磁铁氧体的退磁曲线。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明进行进一步阐述，但并不限制本发明。
以下各实施例及各对比例中所用的设备型号及生产厂家信息如下：
球磨机，型号：QM1500，四川宜宾金川电子有限责任公司生产；
脱水机，型号：CF1500，苏州优耐特机械制造有限公司生产；
成型液压机，型号：CS150，四川大正电子有限公司生产；
磁性能测试仪，型号：FE-2100H-A，湖南永逸科技有限公司生产；
辊道窑炉，型号：36m双层电辊道窑，江门豫源科技有限公司生产；
本发明的各实施例及各对比例中烧结过程中辊道窑炉内各温区长度范围内温度控制情况如下表所示：
本发明各实施例及各对比例中所用的铁氧体预烧料，安徽龙磁科技股份有限公司生产，其成分由83％的Fe2O3、7.6％的SrO、1.5％的Ca、0.08％的Si、6％的La、1.6％的Co、0.09％的 Ba和0.13％的其它微量元素组成。
实施例1
一种锶永磁铁氧体，其通过包括如下步骤的方法制备而成：
步骤1：将1.25T铁氧体预烧料加入搅拌筒中，然后加入2.2T水搅拌混合均匀，然后依次加入6.625Kg分散剂、8.75Kg轻质碳酸钙再次混合均匀得到混合液，然后将得到的混合液进行球磨14h，控制球磨的粒度在0.8～0.85μm，得到料浆；
上述的分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其含量按质量比计算，山梨糖醇：白炭黑为1： 2.3125；
步骤2：将步骤1得到的料浆输送到脱水机中进行脱水浓缩，脱水机变频速度调节为11，得到的脱水浓缩后的料浆的浓度为64％～68％(脱水浓缩后的料浆的浓度为铁氧体预烧料、分散剂和轻质碳酸钙三者质量之和与脱水浓缩后的料浆质量的比)；
步骤3：将步骤2得到的浓度为64％～68％的脱水浓缩后的料浆输送到成型液压机进行压制成型，压制成型过程中控制成型压力19Mpa、成型磁场9000Oe、真空度-0.02MPa，压制时间为80s，得到生坯；
步骤4：将步骤3得到的生坯放入辊道窑炉中，控制生坯在辊道窑炉中的推进速度为0.08cm/s，得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，所得的退磁曲线如图1所示，从图1中可以看出实施例1所得的锶永磁铁氧体的磁特性较高，并可获得所得的锶永磁铁氧体的Br、Hcb、Hcj和(BH)max等各项数据，数据结果如表1所示。
实施例2
一种锶永磁铁氧体，其通过包括如下步骤的方法制备而成：
步骤1：将1.25T铁氧体预烧料加入搅拌筒中，然后加入2.2T水搅拌混合均匀，然后依次加入7.375Kg分散剂、7.5Kg轻质碳酸钙再次混合均匀得到混合液，然后将得到的混合液进行球磨14h，控制球磨的粒度在0.8～0.85μm，得到料浆；
上述的分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其含量按质量比计算，山梨糖醇：白炭黑为1： 2.6875；
步骤2：将步骤1得到的料浆输送到脱水机中进行脱水浓缩，脱水机变频速度调节为11，得到的脱水浓缩后的料浆的浓度为64％～68％；
步骤3：将步骤2得到的浓度为64％～68％的脱水浓缩后的料浆输送到成型液压机进行压制成型，压制成型过程中控制成型压力19Mpa、成型磁场9000Oe、真空度-0.02MPa，压制时间为80s，得到生坯；
步骤4：将步骤3得到的生坯放入辊道窑炉中，控制生坯在辊道窑炉中的推进速度为0.08cm/s，得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
实施例3
一种锶永磁铁氧体，其通过包括如下步骤的方法制备而成：
步骤1：将1.25T铁氧体预烧料加入搅拌筒中，然后加入2.2T水搅拌混合均匀，然后依次加入5.75Kg分散剂、8.75Kg轻质碳酸钙再次混合均匀得到混合液，然后将得到的混合液进行球磨14h，控制球磨的粒度在0.8～0.85μm，得到料浆；
上述的分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其含量按质量比计算，山梨糖醇：白炭黑为1： 1.875；
步骤2：将步骤1得到的料浆输送到脱水机中进行脱水浓缩，脱水机变频速度调节为11，得到的脱水浓缩后的料浆的浓度为64％～68％；
步骤3：将步骤2得到的浓度为64％～68％的脱水浓缩后的料浆输送到成型液压机进行压制成型，压制成型过程中控制成型压力19Mpa、成型磁场9000Oe、真空度-0.02MPa，压制时间为80s，得到生坯；
步骤4：将步骤3得到的生坯放入辊道窑炉中，控制生坯在辊道窑炉中的推进速度为0.08cm/s，得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，测试的数据结果参见表1。
实施例4
一种锶永磁铁氧体，其通过包括如下步骤的方法制备而成：
步骤1：将1.25T铁氧体预烧料加入搅拌筒中，然后加入2.2T水搅拌混合均匀，然后依次加入5Kg分散剂、8.75Kg轻质碳酸钙再次混合均匀得到混合液，然后将得到的混合液进行球磨14h，控制球磨的粒度在0.8～0.85μm，得到料浆；
上述的分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其含量按质量比计算，山梨糖醇：白炭黑为1：3；步骤2：将步骤1得到的料浆输送到脱水机中进行脱水浓缩，脱水机变频速度调节为11，得到的脱水浓缩后的料浆的浓度为64％～68％；
步骤3：将步骤2得到的浓度为64％～68％的脱水浓缩后的料浆输送到成型液压机进行压制成型，压制成型过程中控制成型压力19Mpa、成型磁场9000Oe、真空度-0.02MPa，压制时间为80s，得到生坯；
步骤4：将步骤3得到的生坯放入辊道窑炉中，控制生坯在辊道窑炉中的推进速度为0.08cm/s，得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
实施例5
一种锶永磁铁氧体，其通过包括如下步骤的方法制备而成：
步骤1：将1.25T铁氧体预烧料加入搅拌筒中，然后加入2.2T水搅拌混合均匀，然后依次加入7.375Kg分散剂、8.75Kg轻质碳酸钙再次混合均匀得到混合液，然后将得到的混合液进行球磨14h，控制球磨的粒度在0.8～0.85μm，得到料浆；
上述的分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其含量按质量比计算，山梨糖醇：白炭黑为1： 2.6875；
步骤2：将步骤1得到的料浆输送到脱水机中进行脱水浓缩，脱水机变频速度调节为11，得到的脱水浓缩后的料浆的浓度为64％～68％；
步骤3：将步骤2得到的浓度为64％～68％的脱水浓缩后的料浆输送到成型液压机进行压制成型，压制成型过程中控制成型压力19Mpa、成型磁场9000Oe、真空度-0.02MPa，压制时间为80s，得到生坯；
步骤4：将步骤3得到的生坯放入辊道窑炉中，控制生坯在辊道窑炉中的推进速度为0.08cm/s，得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例1
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别仅在于：步骤1中仅采用2.5Kg的葡萄糖酸钙作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例2
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别仅在于：步骤1中仅采用3.75的葡萄糖酸钙作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例3
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别在于：步骤1中仅采用2Kg的山梨糖醇作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例4
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别在于：步骤1中仅采用4.625Kg的白炭黑作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例5
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别在于：步骤1中仅采用6.625Kg的山梨糖醇作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例6
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别在于：步骤1中仅采用6.625Kg的白炭黑作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
对比例7
一种锶永磁铁氧体，其制备所用的原料、制备过程和制备过程的控制参数与实施例1中相同，其区别仅在于：步骤1中仅采用6.625Kg的葡萄糖酸钙作为分散剂，最终得到锶永磁铁氧体。
将上述所得锶永磁铁氧体的上下两表面磨削抛光，采用磁性能测试仪对其进行磁性能测试，数据结果参见表1。
表1.实施例1-5及对比例1-7中锶永磁铁氧体制备过程所用的各种原料量及所得的锶永磁铁氧体的磁性能参数和成品率情况
注：表1中D1、D2、D3、D4、D5、D6、D7分别为对比例1、对比例2、对比例3、对比例 4、对比例5、对比例6、对比例7；磁能指数为(3*Br+Hcj)/4，磁能指数表示所得的锶永磁铁氧体的综合磁性能。
分析表1中的数据，可以看出实施例1的磁能指数最大，即实施例1所得的锶永磁铁氧体的综合磁性能最佳；
实施例1、3和5进行对比，可以看出在分散剂中山梨糖醇、铁氧体预烧料、水和轻质碳酸钙含量都相同的条件下，仅分散剂中白炭黑含量不同，最终所得锶永磁铁氧体的Br值和 (BH)max值会随着白炭黑添加的质量的增加而降低，但是Hcb值和Hcj值会随着白炭黑添加的质量的增加而提高,分析其原因可能是由于随着白炭黑的增加会阻止晶体变大，Br减小，Hcj变大；
实施例3和4进行对比，可以看出在分散剂中白炭黑、铁氧体预烧料、水和轻质碳酸钙含量都相同，仅分散剂中山梨糖醇含量不同的情况下，最终所得锶永磁铁氧体的Br值、Hcb值、 Hcj值和(BH)max值随着山梨糖醇添加的质量的增加而提高,分析其原因可能是由于一定量的增加山梨糖醇能提高料浆的取向度，改善材料的磁特性；
实施例2和5进行对比，可以看出在分散剂中山梨糖醇和白炭黑、铁氧体预烧料和水含量都相同，仅轻质碳酸钙的含量不同的条件下，最终所得的锶永磁铁氧体的Br值和(BH)max 值随着山梨糖醇添加的质量的增加而提高,但是Hcb值、Hcj值会随着白炭黑添加的质量的增加而降低，分析其原因可能是由于轻质碳酸钙能降低烧结温度，提高了产品致密度，使Br 增加，Hcj降低；
对比例1、2和7进行对比，可以看出在铁氧体预烧料、水和轻质碳酸钙含量都相同，分散剂采用葡萄糖酸钙，对比例1葡萄糖酸钙的量2.5Kg，对比例2葡萄糖酸钙的量为3.75Kg，对比例7葡萄糖酸钙的量为6.625Kg的条件下，采用葡萄糖酸钙作为分散剂，当葡萄糖酸钙达到一定量，增加葡萄糖酸钙质量对锶永磁铁氧体的磁能指数影响不大，并且会降低锶永磁铁氧体的成品率，当葡萄糖酸钙质量过高时会导致磁能指数和成品率都大幅降低；
实施例1和对比例1、2进行对比，可以看出在铁氧体预烧料、水和轻质碳酸钙含量都相同，实施例1采用4.625Kg白炭黑和2Kg山梨糖醇作为分散剂，对比例1采用2.5Kg的葡萄糖酸钙作为分散剂，对比例2采用3.75Kg葡萄糖酸钙作为分散剂的情况下，结果表明同时采用白炭黑和山梨糖醇作为分散剂所得的锶永磁铁氧体的磁能指数和成品率更高，实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例1所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了3％，成品率提高了 11％，实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例2所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了 3％，成品率提高了15％；
实施例1和对比例3进行对比，可以看出在铁氧体预烧料、水和轻质碳酸钙含量都相同，实施例1同时添加白炭黑和山梨糖醇作为分散剂，对比例3仅添加山梨糖醇作为分散剂的条件下，结果表明同时添加白炭黑和山梨糖醇作为分散剂所得的锶永磁铁氧体的磁能指数及成品率更高，实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例2所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了3.7％，成品率提高了10％；
实施例1和对比例4进行对比，可以看出在铁氧体预烧料、水和轻质碳酸钙含量都相同，实施例1同时添加白炭黑和山梨糖醇作为分散剂，对比例4仅添加白炭黑作为分散剂的情况下，结果表明同时添加白炭黑和山梨糖醇作为分散剂所得的锶永磁铁氧体的磁能指数及成品率更高，实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例4所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了 1.7％，成品率提高了9％；
实施例1、对比例5和对比例6进行对比，可以看出在铁氧体预烧料、水、分散剂和轻质碳酸钙含量都相同，实施例1采用4.625Kg白炭黑和2Kg山梨糖醇复配作为分散剂，对比例5 采用6.625Kg山梨糖醇作为分散剂，对比例6采用6.625Kg白炭黑作为分散剂的条件下，结果表明同时采用白炭黑和山梨糖醇作为分散剂所得的锶永磁铁氧体的磁能指数及成品率更高，分析其原因可能是山梨糖醇和白炭黑之间具有协同作用的结果，实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例5所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了3.1％，成品率提高了13％；实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例6所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了1.5％，成品率提高了9％；
实施例1和对比例7进行对比，可以看出在铁氧体预烧料、水、分散剂和轻质碳酸钙含量都相同，实施例1采用4.625Kg白炭黑和2Kg山梨糖醇复配作为分散剂，对比例7仅采用6.625Kg葡萄糖酸钙作为分散剂的条件下，结果表明同时采用白炭黑和山梨糖醇复配作为分散剂所得的锶永磁铁氧体的磁性能及产品成品率更高，实施例1所得的锶永磁铁氧体相较于对比例7所得的锶永磁铁氧体，磁能指数提高了4.4％，成品率提高了26％。
综上所述，本发明的一种锶永磁铁氧体，由于制备过程中使用山梨糖醇和白炭黑作为分散剂，其中山梨糖醇能改善锶永磁铁氧体的分散性，白炭黑可提高了制备过程中料浆的分散性并最终改善锶永磁铁氧体的分散性，同时由于制备过程可能由于山梨糖醇和白炭黑协同作用的结果，因此制备过程中同时采用山梨糖醇和白炭黑作为分散剂最终所得的锶永磁铁氧体磁性能比单独采用山梨糖醇或白炭黑作为分散剂所得的锶永磁铁氧体的磁性能提高了 1.7-3.7％，成品率提高了9-13％。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种锶永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述锶永磁铁氧体的Br为4307～4404Gs、Hcb为3976～4103 Oe、Hcj为4175～4802 Oe、(BH)max为4.554～4.705MGOe，所述锶永磁铁氧体的制备方法包括以下步骤：
步骤1、将铁氧体预烧料和水混合均匀后，依次加入分散剂、轻质碳酸钙，再次混合均匀后进行球磨得到料浆；
所述的铁氧体预烧料、水、分散剂和轻质碳酸钙的用量，按质量比计算，即铁氧体预烧料：水：分散剂：轻质碳酸钙为125：200～230：0.5～0.7375：0.75～0.875；
所述分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，其含量按质量比计算，即山梨糖醇：白炭黑为1∶1.875～4.300；
步骤2、将步骤1得到的料浆进行脱水浓缩，得到浓缩后的料浆；
步骤3、将步骤2得到的浓缩后的料浆进行压制成型，得到锶永磁铁氧体的生坯；
步骤4、将步骤3得到的锶永磁铁氧体的生坯进行烧结，得到锶永磁铁氧体。
2.根据权利要求1所述的一种锶永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，步骤1中球磨的粒度控制在0.8～0.85μm。
3.根据权利要求2所述的一种锶永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，步骤2中，所述的脱水浓缩采用离心脱水的方式，并控制所得的浓缩后的料浆的浓度为64％～68％。
4.根据权利要求3所述的一种锶永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，步骤3中所述的压制成型过程的控制参数：压力为18～20MPa、成型磁场强度为8000～10000 Oe、真空度为-0.02～-1MPa，时间为50～110s。
5.根据权利要求4所述的一种锶永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，步骤4中的所述生坯的烧结过程是在辊道窑炉中进行，辊道窑炉内各温区的温度和长度数据如下表所示：
所述生坯在辊道窑炉内的推进速度为0.074～0.083cm/s。
6.一种权利要求1-5中任意一项所述的锶永磁铁氧体的制备方法中所用的分散剂，其特征在于，所述分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，山梨糖醇和白炭黑的含量按质量比计算，即山梨糖醇：白炭黑为1∶1.875～4.300。
7.根据权利要求6所述的一种分散剂，其特征在于，所述分散剂由山梨糖醇和白炭黑组成，山梨糖醇和白炭黑的含量按质量比计算，即山梨糖醇：白炭黑为1：2.3125。
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