CN111940783B - 自动打孔漏油系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动打孔漏油系统。该自动打孔漏油系统包括主控模块，均与主控模块电连接的夹紧打孔模块、驱动模块、机械手，以及油箱、回收箱；夹紧打孔模块用于在第一工作位将目标件夹紧并进行打孔；机械手用于通过驱动模块将打孔后的目标件由第一工作位移动至第二工作位，在所述第二工作位对所述打孔后的目标件进行翻转以向所述油箱漏油，以及通过驱动模块将漏油后的目标件回收至回收箱内。通过自动打孔漏油系统的各个部件的配合协作，提高了对目标件打孔漏油的自动化程度，既提高了对目标件打孔漏油的效率，减少了劳动强度，可将操作人员的工作量降低80％，也可避免操作人员在搬运目标件的过程中由于搬运不平稳而造成目标件漏油。

Description

自动打孔漏油系统

技术领域

本发明涉及废弃电器回收技术领域，特别是涉及一种自动打孔漏油系统。

背景技术

按照我国《废弃电器电子产品回收处理管理条例》以及《废弃电器电子产品规范拆解处理作业及生产管理指南(2015版)》的要求，设置有压缩机的冰箱或空调等电器产品拆解时，压缩机必须要进行打孔以对压缩机进行漏油处理。

目前一般采用人工的方式对压缩机进行打孔漏油，具体为：操作人员用电钻或台钻进行人工打孔，打孔后操作人员对压缩机内的油液进行倾倒。然而这种打孔漏油的方式自动化程度低，操作人员的劳动量大、工作效率低且存有安全隐患，而且在搬运压缩机的过程中漏油，从而造成资源的浪费和环境的污染。

发明内容

基于此，本发明针对上述技术问题，提供一种自动打孔漏油系统，该自动

打孔漏油系统可以达到能够提高对目标件打孔漏油的自动化程度的效果，不仅减小操作人员的劳动强度，而且也可以避免压缩机在搬运过程漏油。

一种自动打孔漏油系统，包括：主控模块，均与所述主控模块电连接的夹紧打孔模块、驱动模块、机械手，以及油箱、回收箱；

所述夹紧打孔模块用于在第一工作位将目标件夹紧并进行打孔；

所述机械手用于通过所述驱动模块将打孔后的目标件由所述第一工作位移动至第二工作位，在所述第二工作位对所述打孔后的目标件进行翻转以向所述油箱漏油，以及通过所述驱动模块将漏油后的目标件回收至所述回收箱内。

在其中一个实施例中，所述自动打孔漏油系统还包括：用于将目标件输送至所述第一工作位的传送模块。

在其中一个实施例中，所述传送模块的传送带上设置有N个目标件安装槽，所述目标件安装槽沿所述传送带的传送方向间隔分布，其中N为大于或等于2的整数。

在其中一个实施例中，所述传送带上设置有多个限位组件，所述限位组件沿所述传送带的传送方向间隔分布；

所述限位组件包括：间隔分布的多个限位凸起，多个所述限位凸起之间配合构成所述目标件安装槽。

在其中一个实施例中，所述传送模块还用于将所述打孔后的目标件传送至第三工作位，所述第三工作位位于所述第一工作位与所述第二工作位之间；

所述驱动模块用于驱动所述机械手将所述打孔后的目标件由所述第三工作位移动至所述第二工作位。

在其中一个实施例中，所自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第四传感器；

所述第四传感器用于待所述目标件完成打孔之后检测所述夹紧打孔模块是否复位，并将检测结果发送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述夹紧打孔模块复位时，使所述传送模块运行。

在其中一个实施例中，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第五传感器；

所述第五传感器用于检测所述打孔后的目标件是否运输至所述第三工作位，并将检测结果发送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述打孔后的目标件被运输至所述第三工作位时，使所述传送模块停运并使所述驱动模块驱动所述机械手移动至所述第三工作位。

在其中一个实施例中，所述夹紧打孔模块包括：夹紧单元和打孔单元；

所述夹紧单元包括：第一夹紧件以及相对分布的第二夹紧件、第三夹紧件；

所述第一夹紧件用于在竖直方向上夹紧所述目标件，所述第二夹紧件、所述第三夹紧件在水平方向上配合夹紧所述目标件；

所述打孔单元用于在水平单元上对所述目标件打孔。

在其中一个实施例中，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第一传感器；

所述第一传感器用于检测所述目标件是否位于所述第一工作位，并将检测结果输送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述目标件位于所述第一工作位时，将使所述夹紧单元将所述目标件夹紧。

在其中一个实施例中，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第二传感器；

所述第二传感器用于检测所述目标件是否被夹紧，并将检测结果输送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述目标件被夹紧时，使所述打孔单元对所述目标件打孔。

在其中一个实施例中，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第三传感器；

所述第三传感器用于检测所述目标件是否被所述打孔单元打穿，并将检测结果输送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述目标件被打穿时使所述夹紧单元、所述打孔单元复位。

在其中一个实施例中，所述第一夹紧件、所述第二夹紧件、所述第三夹紧件均包括：夹具以及用于推拉所述夹具的气缸。

在其中一个实施例中，所述第二夹紧件和所述第三夹紧件的夹具中靠近所述第一工作位的壁上均沿周向均匀设置有N个压紧凸起，其中N为大于或等于2的整数。

在其中一个实施例中，所述打孔单元包括：设置在所述第二夹紧件的夹具上的第一电钻和设置在所述第三夹紧件的夹具上的第二电钻，所述第一电钻用于在所述目标件上打漏油孔，所述第二电钻用于在所述目标件上打吹气孔。

在其中一个实施例中，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电连接的吹气模块，所述吹气模块用于在所述打孔后的目标件漏油时通过所述吹气孔向所述打孔后的目标件吹气。

在其中一个实施例中，所述吹气模块包括：用于提供起源的空压机以及与所述空压机的输出口连通的气管；

所述气管的输出端安装在所述机械手上，且当所述机械手位于所述第二工作位时，所述气管的输出端口指向所述吹气孔。

上述自动打孔漏油系统，夹紧打孔模块在第一工作位将目标件夹紧并进行打孔，机械手将打孔后的目标件由第一工作位移动至第二工作位并进行翻转，使得打孔后的目标件向油箱漏油，待漏油结束之后机械手再将漏油后的目标件回收至回收箱内，可见，通过自动打孔漏油系统的各个部件的配合协作，提高了对目标件打孔漏油的自动化程度，既提高了对目标件打孔漏油的效率，减少了劳动强度，可将操作人员的工作量降低80％，也可避免操作人员在搬运目标件的过程中由于搬运不平稳而造成目标件漏油，从而可防止对资源造成浪费以及对环境造成污染。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的自动打孔漏油系统的结构示意图；

图2为图1在A处的局部放大示意图；

图3为本发明一实施例提供的夹紧打孔模块的结构示意图；

图4为本发明一实施例提供的夹具在图3的A、B方向的侧视图。

其中，附图中的标号说明如下：

100-主控模块；

200-传送模块；

210-传送带；

210a-目标件安装槽；

211-限位凸起；

300-夹紧打孔模块；

300a-气缸；

300b-夹具；

300c-压紧凸起；

310-第一夹紧件；

320-第二夹持件；

330-第三夹持件；

340-第一电钻；

350-第二电钻；

400-驱动模块；

500-机械手；

600-油箱；

700-回收箱；

800-机架；

M-目标件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1，图1示出了本发明一实施例中的自动打孔漏油系统的结构示意图，本发明一实施例提供了的自动打孔漏油系统，包括：主控模块100，均与主控模块100电连接的夹紧打孔模块300、驱动模块400、机械手500，以及油箱600、回收箱700；夹紧打孔模块300用于在第一工作位将目标件M夹紧并进行打孔；机械手500用于通过驱动模块400将打孔后的目标件M由第一工作位移动至第二工作位，在第二工作位对打孔后的目标件M进行翻转以向油箱600漏油，以及通过驱动模块400将漏油后的目标件M回收至回收箱700内。

需要说明的是，目标件M为废弃电器电子产品，例如空调或冰箱上的压缩机。

作为一种示例，主控模块100可以为PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)。

作为一种示例，回收箱700可以长方体、立方体、圆柱、倒置的四棱台等结构的箱体。本发明实施例不对回收箱700的材质进行具体限制，例如铁。

如上所述的自动打孔漏油系统，夹紧打孔模块300在第一工作位将目标件M夹紧并进行打孔，机械手500将打孔后的目标件M由第一工作位移动至第二工作位并进行翻转，使得打孔后的目标件M向油箱600漏油，待漏油结束之后机械手500再将漏油后的目标件M回收至回收箱700内，可见，通过自动打孔漏油系统的各个部件的配合协作，提高了对目标件M打孔漏油的自动化程度，既提高了对目标件M打孔漏油的效率，减少了劳动强度，可将操作人员的工作量降低80％，也可避免操作人员在搬运目标件M的过程中由于搬运不平稳而造成目标件M漏油，从而可防止对资源造成浪费以及对环境造成污染。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，自动打孔漏油系统还包括：用于将目标件M输送至第一工作位的传送模块200。其中，传送模块200为带式输送机。如此，可以对多个目标件M进行打孔漏油处理，提高自动打孔漏油系统的工作效率。

其中，传送模块200的传输路线可以为一字形、L字形或Z字形等。在应用时，可以根据自动打孔漏油系统中各个部件的分布情况进行具体设置。

进一步地，在本发明的一些实施例中，如图2所示，传送模块200的传送带210上设置有N个目标件安装槽210a，目标件安装槽210a沿传送带210的传送方向间隔分布，其中N为大于或等于2的整数。可以理解的是，一个目标件安装槽210a用于安装一个目标件M。目标件安装槽210a用于在传送带210输送目标件M的过程中发生倾倒，进而可以保证当目标件M到达第一工作位时，夹紧打孔模块300能够有效夹紧目标件M。

需要说明的是，关于目标件安装槽210a的数目本发明实施例不进行具体限制，例如设置6个。

具体到本发明的一些实施例中，如图2所示，传送带210上设置有多个限位组件，限位组件沿传送带210的传送方向间隔分布；传送带210包括间隔分布的多个限位凸起211，多个限位凸起211之间配合构成目标件安装槽210a。如此，便于目标件安装槽210a的形成。

可选地，每个限位组件上的限位凸起211的数目可以为2个，每个限位凸起211设置成C字形等结构。限位凸起211可采用焊接或粘接的方式设置在传送带210上。

基于上述传送模块200为带式输送机的前提下，如图1所示，在本发明的一些实施例中，自动打孔漏油系统还包括：机架800，主控模块100、传送模块200、夹紧打孔模块300、驱动模块400以及油箱600均设置于机架800上。如此，机架800可以增大传送模块200与底面之间的距离，便于操作人员将待打孔漏油的目标件M搬运至传送模块200的传送带210上；另外，机架800可以实现对主控模块100、传送模块200、夹紧打孔模块300、驱动模块400、油箱600的固定。

可选地，机架800包括：用于支撑传送模块200的第一机架、用于支撑油箱600的第二机架、用于安装主控模块100的第三机架以及用于安装夹紧打孔模块300、驱动模块400的第四支架。

本发明的一些实施例中，传送模块200还用于将孔后的目标件M传送至第三工作位，第三工作位位于第一工作位与第二工作位之间；驱动模块400用于驱动机械手500将打孔后的目标件M由第三工作位移动至第二工作位。如此，可以保证机械手500能顺利在传送模块200上抓紧打孔后的目标件M。

进一步地，在本发明的一些实施例中，自动打孔漏油系统还包括：与主控模块100电性连接的第四传感器；第四传感器用于待目标件M完成打孔之后检测夹紧打孔模块300是否复位，并将检测结果发送至主控模块100；主控模块100用于当夹紧打孔模块300复位时，使传送模块200运行。

可选地，第四传感器为磁性感应开关，数量为3个，分别安装于第一夹紧件310、第二夹紧件320、第三夹紧件330的气缸300b上，可用来检测气缸300b的活塞的位置，并将检测结果发送至主控模块100，主控模块100通过活塞的位置便可判断第一夹紧件310、第二夹紧件320、第三夹紧件330是否复位。当然了，在应用时，第四传感器也可以为安装在气缸300b上的速度传感器，主控模块100通过活塞的运送速度便可判断第一夹紧件310、第二夹紧件320、第三夹紧件330是否复位。需要说明的是，关于第一夹紧件310、第二夹紧件320以及第三夹紧件330的描述请参见下文。

进一步地，在本发明的一些实施例中，该自动打孔漏油系统还包括：与主控模块100电性连接的第五传感器；第五传感器用于检测打孔后的目标件M是否运输至所述第三工作位，并将检测结果发送至主控模块100；主控模块100用于当打孔后的目标件被运输至第三工作位时，使传送模块200停运并使驱动模块400驱动机械手500移动至第三工作位。

可选地，第五传感器为可以为光学传感器，并安装于机架800上。当目标件M到达第三作业位时，第五传感器便可检测到目标件M并将检测结结果发送至主控模块100。

如图3所示，在本发明的一些实施例中，夹紧打孔模块包括：夹紧单元和打孔单元；夹紧单元包括：第一夹紧件310以及相对分布的第二夹紧件320、第三夹紧件330；第一夹紧件310用于在竖直方向上夹紧目标件M，第二夹紧件320、第三夹紧件330在水平方向上配合夹紧目标件M；打孔单元用于在水平单元上对目标件M打孔。通过第一夹紧件310、第二夹紧件320以及第三夹紧件330三者的配合，可对目标件M进行有效夹紧，便于打孔单元后续对目标件M进行打孔，也能保障操作的安全进行。

可选地，第一夹紧件310位于传送模块200的上方，即第一夹紧件310通过与传送模块200的配合可在竖直方向上将目标件M有效夹紧。

具体到本发明的一些实施例中，如图3所示，第一夹紧件310、第二夹紧件320、第三夹紧件330均包括：夹具300a以及用于推拉夹具300a的气缸300b。需要说明的是，夹具300a与气缸300b的活塞杆连接。

可选地，第一夹紧件310、第二夹紧件320以及第三夹紧件330的气缸300b均安装于机架800上，例如螺钉连接。

可选地，第一夹紧件310的夹具300a为板状结构，可通过螺钉安装在气缸300b的活塞杆上。

可选地，如图4所示，在本发明的一些实施例中，第二夹紧件320和第三夹紧件330的夹具300a中靠近第一工作位的壁上均沿周向均匀设置有N个压紧凸起300c，其中N为大于或等于2的整数。由于目标件M一般为圆筒状结构，其侧壁为弧形壁，压紧凸起300c可保证第二夹紧件320和第三夹紧件330在水平方向上将目标件M夹紧。

其中，压紧凸起300c可以为圆柱、四棱柱、五棱柱、六棱柱等结构。压紧凸起300c可以为橡胶柱，该类材质的压紧凸起300c可以加大自身与目标件M之间的摩擦力，进而可以提高对目标件M的夹紧程度。需要说明的是，关于压紧凸起300c的个数，本发明实施例不进行具体限定，例如沿周向均匀设置4个。

在本发明的一些实施例中，自动打孔漏油系统还包括：与主控模块100电性连接的第一传感器；第一传感器用于检测目标件M是否位于第一工作位，并将检测结果输送至主控模块100；主控模块100用于当目标件M位于第一工作位时，将使夹紧单元将目标件M夹紧。作为一种示例，自动打孔漏油系统还包括：用于将目标件M输送至第一作业位上的传送模块200，主控模块100还用于当目标件M位于第一工作位时，使传送模块200停运。

可选地，第一传感器可以为光学传感器并安装于第一夹紧件310的压具300a上。当目标件M到达第一作业位时，第一传感器便可检测到目标件M并将检测结构发送至主控模块100。

在本发明的一些实施例中，该自动打孔漏油系统还包括：与主控模块100电性连接的第二传感器；第二传感器用于检测目标件M是否被夹紧，并将检测结果输送至主控模块100；主控模块100用于当目标件M被夹紧时，使打孔单元对目标件M打孔。

可选地，第二传感器为应力传感器,其安装数目为2个，分别安装在第二夹紧件320或第三夹紧件330的气缸300b上。应力传感器检测第二夹紧件320或第三夹紧件330的气缸300b的活塞杆的受力情况，主控模块100便可判定第二夹紧件320、第三夹紧件330是否将目标件M夹紧。

在本发明的一些实施例中，该自动打孔漏油系统还包括：与主控模块100电性连接的第三传感器；第三传感器用于检测目标件M是否被打孔单元打穿，并将检测结果输送至主控模块100；主控模块100用于当目标件M被打穿时使夹紧单元、打孔单元复位。需要说明的是，打孔单元复位就是指打孔单元处于关闭状态。

可选地，第三传感器也为应力传感器且数目为2个，这2个第三传感器分别安装在对应的电钻上。当应力传感器检测到对应的电钻的钻头上无应力时，主控模块100便可判定该对应的电钻的以完成钻孔。

进一步地，在本发明的一些实施例中，如图3所示，打孔单元包括：设置在第二夹紧件320的夹具300a上的第一电钻340和设置在第三夹紧件330的夹具300a上的第二电钻350，第一电钻340用于在目标件M上打漏油孔，第二电钻350用于在目标件M上打吹气孔。

可选地，第二夹紧件320、第三夹紧件330上的夹具300a可以为框状结构，第一电钻340、第二电钻350安装于对应的夹具300a内。需要说明的是，第二夹紧件320、第三夹紧件330中靠近位于第一工作位的目标件M的面上具有通孔，以使各自对应的电钻的电转头可穿过。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，该自动打孔漏油系统还包括：与主控模块100电连接的吹气模块，吹气模块用于在打孔后的目标件M漏油过程中通过吹气孔向打孔后的目标件M吹气。吹气模块可加速目标件M的漏油速度。

具体到本发明的一些实施例中，吹气模块包括：用于提供起源的空压机以及与空压机的输出口连通的气管；气管的输出端安装在机械手500上，且当机械手500位于所述第二工作位时，气管的输出端口指向吹气孔。

在本发明的一些实施例中，驱动模块400为电杠。

在本发明的一些实施例中，机械手包括：可沿驱动模块400滑动的第一滑动部，可沿上下方向滑动的第二滑动部，可沿与传送带210的宽度方向相向移动的第一夹板、第二夹板，以及带动第一夹板、第二夹板转动的转动部。需要说明的是，第二滑动部通过与第一滑动的配合，可使得当机械手500抓住目标件M之后，气管的输出端口指向目标件M的吹气孔。

其中，第一夹板和第二夹板上均设置有用于夹紧目标件M的凸起。可以理解的是，机械手上设置有用于驱动第二滑动部上、下滑动的第一电机，用于驱动第一夹板、第二夹板相向移动的第二电机，以及用于驱动转动部转动的第三电机。

可选地，吹气模块的气管可设置在第一夹板或第二夹板上。具体地，第一夹板或第二夹板上设置有走管通道，走管通道的一端口指向目标件M的吹气孔。气管的一端口与空压机的输出口连通，气管的另一端口插入至管道通道内，如此，气管排出的气体可通过走管通道直接向目标件M的吹气孔排气。

可选地，走管通道可以包括：相连通的第一通道和第二通道，第一通道可沿传送带210的传送方向延伸，第二通道可沿传送带210的宽度方向延伸。

下面以目标件M为压缩机为例就如上所述的自动打孔漏油系统的过程进行描述：

步骤1、将压缩机放置在传送模块200上，由传送模块200带动其向前运动；

步骤2、当压缩机运行到第一夹持件的夹具300a下方时，第一传感器感应到压缩机，传送模块200便停止运行，第一夹持件310、第二夹持件320与第三夹持件330开始启动；

步骤3、第一夹持件310、第二夹持件320与第三夹持件330夹紧压缩机，第二传感器感应到压缩机被夹紧，第一电钻340、第二电钻350开始启动进行打孔作业；

步骤4、第三传感器感应到压缩机外壳被第一电钻340、第二电钻350打穿，第一电钻340、第二电钻350、第一夹持件310、第二夹持件320与第三夹持件330便开始复位；

步骤5、第四传感器感应到第一电钻340、第二电钻350、第一夹持件310、第二夹持件320与第三夹持件330复位，传送模块200开始启动，将压缩机继续向前方输送；

步骤6、第五传感器感应到压缩机，传送模块200再次停止运行，机械手500便通过电杠夹紧压缩机；

步骤7、机械手500将压缩机夹紧带至油箱600中，将压缩机翻转90°开始漏油，同时吹气模块向压缩机进行吹气；

步骤8、压缩机漏油完成后，机械手500移动至回收箱700上方并转正，松开压缩机，使压缩机掉至铁框；

步骤9、机械手500复位。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种自动打孔漏油系统，其特征在于，包括：主控模块，均与所述主控模块电连接的夹紧打孔模块、驱动模块、机械手，以及油箱、回收箱；

所述夹紧打孔模块用于在第一工作位将目标件夹紧并进行打孔；

所述机械手用于通过所述驱动模块将打孔后的目标件由所述第一工作位移动至第二工作位，在所述第二工作位对所述打孔后的目标件进行翻转以向所述油箱漏油，以及通过所述驱动模块将漏油后的目标件回收至所述回收箱内；

其中，所述夹紧打孔模块包括：夹紧单元和打孔单元；所述夹紧单元包括：第一夹紧件以及相对分布的第二夹紧件、第三夹紧件；所述第一夹紧件用于在竖直方向上夹紧所述目标件，所述第二夹紧件、所述第三夹紧件在水平方向上配合夹紧所述目标件；所述打孔单元用于在水平单元上对所述目标件打孔；所述打孔单元包括：设置在所述第二夹紧件的夹具上的第一电钻和设置在所述第三夹紧件的夹具上的第二电钻，所述第一电钻用于在所述目标件上打漏油孔，所述第二电钻用于在所述目标件上打吹气孔；

所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电连接的吹气模块，所述吹气模块包括：用于提供气源的空压机以及与所述空压机的输出口连通的气管；

所述机械手包括：可沿所述驱动模块滑动的第一滑动部，可沿上下方向滑动的第二滑动部，可相向移动的第一夹板、第二夹板，以及带动所述第一夹板、所述第二夹板转动的转动部，所述第一夹板或所述第二夹板上设置有走管通道，所述气管插入至所述走管通道内以向所述吹气孔吹气。

2.根据权利要求1所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述自动打孔漏油系统还包括：用于将目标件输送至所述第一工作位的传送模块。

3.根据权利要求2所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述传送模块的传送带上设置有N个目标件安装槽，所述目标件安装槽沿所述传送带的传送方向间隔分布，其中N为大于或等于2的整数。

4.根据权利要求3所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述传送带上设置有多个限位组件，所述限位组件沿所述传送带的传送方向间隔分布；

所述限位组件包括：间隔分布的多个限位凸起，多个所述限位凸起之间配合构成所述目标件安装槽。

5.根据权利要求2所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述传送模块还用于将所述打孔后的目标件传送至第三工作位，所述第三工作位位于所述第一工作位与所述第二工作位之间；

所述驱动模块用于驱动所述机械手将所述打孔后的目标件由所述第三工作位移动至所述第二工作位。

6.根据权利要求5所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第四传感器；

所述第四传感器用于待所述目标件完成打孔之后检测所述夹紧打孔模块是否复位，并将检测结果发送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述夹紧打孔模块复位时，使所述传送模块运行。

7.根据权利要求5所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第五传感器；

所述第五传感器用于检测所述打孔后的目标件是否运输至所述第三工作位，并将检测结果发送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述打孔后的目标件被运输至所述第三工作位时，使所述传送模块停运并使所述驱动模块驱动所述机械手移动至所述第三工作位。

8.根据权利要求1所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第一传感器；

所述第一传感器用于检测所述目标件是否位于所述第一工作位，并将检测结果输送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述目标件位于所述第一工作位时，将使所述夹紧单元将所述目标件夹紧。

9.根据权利要求1所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第二传感器；

所述第二传感器用于检测所述目标件是否被夹紧，并将检测结果输送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述目标件被夹紧时，使所述打孔单元对所述目标件打孔。

10.根据权利要求1所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述自动打孔漏油系统还包括：与所述主控模块电性连接的第三传感器；

所述第三传感器用于检测所述目标件是否被所述打孔单元打穿，并将检测结果输送至所述主控模块；

所述主控模块用于当所述目标件被打穿时使所述夹紧单元、所述打孔单元复位。

11.根据权利要求1所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述第一夹紧件、所述第二夹紧件、所述第三夹紧件均包括：夹具以及用于推拉所述夹具的气缸。

12.根据权利要求11所述的自动打孔漏油系统，其特征在于，所述第二夹紧件和所述第三夹紧件的夹具中靠近所述第一工作位的壁上均沿周向均匀设置有N个压紧凸起，其中N为大于或等于2的整数。

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