CN111940504B - 一种金属板材轧制成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种金属板材轧制成型工艺，包括导向辊输机构、辊轧机构和辅助成型机构，所述的辅助成型机构安装在辊轧机构上，所述的辅助成型机构位于辊轧机构的正前方，所述的导向辊输机构通过滑动配合方式安装在辊轧机构上，所述的导向辊输机构位于辊轧机构的正上方；本发明解决了现今的轧制机在送板料时需工作人员配合将板料的一端送入装置内，且需要手扶板料维持板料的稳定，以稳定的进行板料的导向轧制，浪费人力，且效率低，不能防止金属板材的后滑移动，进而影响板料的轧制，且不可根据轧制的金属板材厚度进行调节，并且不可调节折弯成型的角度方向，使得装置使用受限。

Description

一种金属板材轧制成型工艺
技术领域
本发明涉及金属板材轧制成型技术领域，特别涉及一种金属板材轧制成型工艺。
背景技术
轧制是指将金属胚料通过一对旋转轧辊的间隙，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，主要用来生产型材、板材、管材的轧制过程；
金属板材生产制成后都是直板状，需要通过轧辊的转动使得金属板材弯曲，制成市场需要的L型状金属板材，现今的轧制机在送板料时需工作人员配合将板料的一端送入装置内，且需要手扶板料维持板料的稳定，以稳定的进行板料的导向轧制，浪费人力，且效率低，不能防止金属板材的后滑移动，进而影响板料的轧制，且不可根据轧制的金属板材厚度进行调节，并且不可调节折弯成型的角度方向，使得装置使用受限；
所以为了提高金属板材输送导向轧制效率，可根据板材厚度适应调节，进一步根据市场需求调节折弯方向；本发明提供了一种金属板材轧制成型工艺。
发明内容
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种金属板材轧制成型工艺，具体的金属板材轧制成型工艺如下：
S1、料厚调控：通过辊轧机构对不同料厚尺寸的金属板材，进行相对应的辊轧高度调整；
S2、板材辊压输送：通过导向辊输机构输送金属板材，并根据金属板材的宽度进行同尺寸的导向调整；
S3、顶升成型：通过辅助成型机构对上述S2辊压输送的金属板材进行向上辊压导向折弯，完成金属板材的形状成型；
S4、检验收集：通过工作人员对成型的金属板材进行成型外观状况检查，并对其进行收集整理；
上述金属板材轧制成型工艺S1至S4步骤中的金属板材轧制成型制造处理需要由导向辊输机构、辊轧机构和辅助成型机构配合完成金属板材成型制造处理，其中：
所述的辅助成型机构安装在辊轧机构上，所述的辅助成型机构位于辊轧机构的正前方，所述的导向辊输机构通过滑动配合方式安装在辊轧机构上，所述的导向辊输机构位于辊轧机构的正上方；
所述的导向辊输机构包括平升板、辅压滚轴、限位导向单元、滑动滚筒和偏移单元；所述的平升板通过滑动配合方式安装在辊轧机构上，所述的平升板上通过轴承支座安装有辅压滚轴，所述的限位导向单元通过滑动配合方式对称的安装在平升板上，所述的辅压滚轴与限位导向单元之间通过滑动配合方式相互连接，所述的滑动滚筒通过轴承均匀的安装在平升板上，所述的偏移单元均匀的安装在平升板上；通过偏移单元递推金属板材在滑动滚筒上输送，通过限位导向单元辅助导向，辅压滚轴进行辊压输送。
所述的限位导向单元包括L型滑板、回转轮盘、手柄、压纹旋钮、导向圆弧连杆、紧固旋钮和沉头卡块；所述的L型滑板通过滑动配合方式安装在平升板上，所述的回转轮盘通过滚珠轴承安装在L型滑板上，所述的手柄通过螺栓安装在回转轮盘上，所述的压纹旋钮通过螺旋配合方式均匀的安装在L型滑板上，所述的压纹旋钮与回转轮盘之间通过滑动配合方式相互连接，所述的导向圆弧连杆通过滑动配合方式均匀的安装在L型滑板上，所述的导向圆弧连杆上通过悬臂销与回转轮盘相互滑动连接，所述的导向圆弧连杆与辅压滚轴之间通过滑动配合方式相互连接，所述的紧固旋钮通过螺旋配合方式设置在L型滑板上，所述紧固旋钮的底部轴端安装有沉头卡块，所述的沉头卡块通过滑动配合方式与平升板相互连接；通过手柄拉动回转轮盘旋转控制导向圆弧连杆的外扩间距调节，压纹旋钮进行锁紧固定，通过紧固旋钮螺旋控制沉头卡块与平升板抵接实现L型滑板的移动固定。
所述的偏移单元包括直板和转位挡板；所述的直板安装在平升板上，所述的直板上通过轴承设置有转位挡板。
所述的辊轧机构包括主梁底板架、丝杠、滑杆、伺服马达、滑座轴杆、升降滑块、顶托立柱、弓形支架、主压滚轴、电动机和直线导轨；所述的主梁底板架上通过轴承座分别安装有丝杠和滑杆，所述的伺服马达通过电机座安装在主梁底板架的外壁上，所述伺服马达的输出轴通过联轴器与丝杠相互连接，所述的滑座轴杆通过滑动配合方式安装在主梁底板架上，所述滑座轴杆的一侧轴端通过螺旋配合方式与丝杠相互连接，所述滑座轴杆的另一侧轴端通过滑动配合方式与滑杆相互连接，所述的滑座轴杆通过滚动抵接方式与升降滑块相互连接，所述的升降滑块通过滑动配合方式对称的安装在主梁底板架上，所述的顶托立柱安装在升降滑块上，所述的弓形支架对称的安装在主梁底板架的外壁上，所述的弓形支架之间通过轴承安装有主压滚轴，所述的电动机通过电机座安装在主梁底板架的外壁上，所述电动机的输出轴通过联轴器与弓形支架上主压滚轴的一端轴头相互连接，所述的直线导轨对称的安装在主梁底板架上；通过伺服马达驱动丝杠旋转控制滑座轴杆的平移，通过滑杆辅助滑移，通过滑座轴杆滚动抵接升降滑块实现顶托立柱对平升板的升降，直线导轨辅助升降移动，通过电动机驱动主压滚轴对金属板材进行辊压输送。
所述的辅助成型机构包括固定立板、导柱、推置气缸、顶升座、直齿轮、转位齿轮、旋动马达、环状导板、旋转架和成型滚轴；所述的固定立板安装在辊轧机构上，所述的导柱通过滑套对称的安装在固定立板上，所述的推置气缸通过气缸座安装在固定立板上，所述推置气缸的输出轴通过浮动接头与顶升座相互连接，所述的顶升座通过螺栓安装在导柱的顶部轴端上，所述的直齿轮通过轴承对称的安装在顶升座的内壁上，所述直齿轮的正上方设置有转位齿轮，所述的转位齿轮通过轴承对称的安装在顶升座的内壁上，所述的转位齿轮和直齿轮之间通过啮合转动方式相互连接，所述的旋动马达通过电机座安装在顶升座的外壁上，所述旋动马达的输出轴通过联轴器与顶升座上直齿轮的一端轴头相互连接，所述的环状导板安装在顶升座上，所述的旋转架贯穿于环状导板的内部并安装在转位齿轮上，所述的旋转架与环状导板之间滚动方式相互抵接，所述的成型滚轴通过轴承安装在旋转架上；通过推置气缸推动顶升座向上移动，导柱起到辅助导向和支撑的作用，通过旋动马达驱动直齿轮啮合旋转转位齿轮控制旋转架的角度调整，通过成型滚轴执行辊压导向折弯动作。
优选的；所述的回转轮盘上均匀设置有弧形腰孔，将所述的回转轮盘上均匀设置有弧形腰孔，便于通过旋转回转轮盘来同步调整导向圆弧连杆，与不同料厚尺寸金属板材之间的高度落差，适宜不同料厚尺寸的金属板材输送导向，从而满足导向不同型号尺寸的金属板材需求，提高了金属板材的辊轧处理的工作使用范围和经济实用性。
优选的；所述的转位挡板上均匀设置有增重砝码，将所述的转位挡板上均匀设置有增重砝码，便于控制转位挡板的角度向上起伏倾斜，然后对金属板材进行阻挡，防止输送的金属板材向后滑落，起到了抵接助推作用。
优选的；所述的顶托立柱上设置有刻度线，将所述的顶托立柱上设置有刻度线，便于对不同料厚尺寸的金属板材，进行相对应的辊轧高度调整，按照刻度线上的尺寸标注的从而精确调整升降高度尺寸，满足不同料后的金属板材辊压输送，从而满足市场的需求。
优选的；所述的顶升座上对称设置有旋钮柱塞，将所述的顶升座上对称设置有旋钮柱塞，便于控制转位齿轮旋转后的角度位置固定，确保旋转停止位置的精度，消除旋转时的松动。
本发明的有益效果在于：
一、本发明通过限位导向单元分别针对不同料后和宽度尺寸不同的金属板材相对应进行调整，根据导向辊压输送的金属板宽度移动L型滑板，通过紧固旋钮螺旋控制沉头卡块与平升板抵接实现固定，满足了市场针对不同辊轧宽度金属板材的成型导向输送需求。
二、本发明通过滑座轴杆上设置的滚轮减轻了与升降滑块相互滚动抵接的摩擦阻力，提高了升降滑块升落移动的平顺性，通过滑座轴杆与升降滑块的底部倾斜端面相互滚动抵接，实现了顶托立柱的升降移动。
三、本发明通过直齿轮啮合转动转位齿轮从而控制旋转架的调整角度，从而满足市场针对不同辊轧角度金属板材的需求，并且通过环状导板对旋转架进行角度调整时，起到了导向支撑的作用。
四、本发明通过导柱对实现向上顶升动作进行垂直导向，并且通过导柱下降复位对顶升座进行支撑，减轻了推置气缸对顶升座托举的作业疲劳，提高了机械的使用寿命。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明金属板材轧制成型处理工艺流程示意图；
图2是本发明的主视位置立体结构示意图；
图3是本发明图2中的A处局部放大图；
图4是本发明的后视位置左侧方向立体结构示意图；
图5是本发明图4中的B处局部放大图；
图6是本发明的后视位置右侧方向立体结构示意图；
图7是本发明图6中的C处局部放大图；
图8是本发明图6中的D处局部放大图；
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图8所示，一种金属板材轧制成型工艺，具体的金属板材轧制成型工艺如下：
S1、料厚调控：通过辊轧机构2对不同料厚尺寸的金属板材，进行相对应的辊轧高度调整；
S2、板材辊压输送：通过导向辊输机构1输送金属板材，并根据金属板材的宽度进行同尺寸的导向调整；
S3、顶升成型：通过辅助成型机构3对上述S2辊压输送的金属板材进行向上辊压导向折弯，完成金属板材的形状成型；
S4、检验收集：通过工作人员对成型的金属板材进行成型外观状况检查，并对其进行收集整理；
上述金属板材轧制成型工艺S1至S4步骤中的金属板材轧制成型制造处理需要由导向辊输机构1、辊轧机构2和辅助成型机构3配合完成金属板材成型制造处理，其中：
所述的辅助成型机构3安装在辊轧机构2上，所述的辅助成型机构3位于辊轧机构2的正前方，所述的导向辊输机构1通过滑动配合方式安装在辊轧机构2上，所述的导向辊输机构1位于辊轧机构2的正上方；
所述的导向辊输机构1包括平升板10、辅压滚轴11、限位导向单元12、滑动滚筒13和偏移单元14；所述的平升板10通过滑动配合方式安装在辊轧机构2上，所述的平升板10上通过轴承支座安装有辅压滚轴11，所述的限位导向单元12通过滑动配合方式对称的安装在平升板10上，所述的辅压滚轴11与限位导向单元12之间通过滑动配合方式相互连接，所述的滑动滚筒13通过轴承均匀的安装在平升板10上，所述的偏移单元14均匀的安装在平升板10上；通过偏移单元14递推金属板材在滑动滚筒13上输送，通过限位导向单元12辅助导向，辅压滚轴11进行辊压输送。
所述的限位导向单元12包括L型滑板121、回转轮盘122、手柄123、压纹旋钮124、导向圆弧连杆125、紧固旋钮126和沉头卡块127；所述的L型滑板121通过滑动配合方式安装在平升板10上，所述的回转轮盘122通过滚珠轴承安装在L型滑板121上，所述的回转轮盘122上均匀设置有弧形腰孔，将所述的回转轮盘122上均匀设置有弧形腰孔，便于通过旋转回转轮盘122来同步调整导向圆弧连杆125，与不同料厚尺寸金属板材之间的高度落差，适宜不同料厚尺寸的金属板材输送导向，从而满足导向不同型号尺寸的金属板材需求，提高了金属板材的辊轧处理的工作使用范围和经济实用性；所述的手柄123通过螺栓安装在回转轮盘122上，所述的压纹旋钮124通过螺旋配合方式均匀的安装在L型滑板121上，所述的压纹旋钮124与回转轮盘122之间通过滑动配合方式相互连接，所述的导向圆弧连杆125通过滑动配合方式均匀的安装在L型滑板121上，所述的导向圆弧连杆125上通过悬臂销与回转轮盘122相互滑动连接，所述的导向圆弧连杆125与辅压滚轴11之间通过滑动配合方式相互连接，所述的紧固旋钮126通过螺旋配合方式设置在L型滑板121上，所述紧固旋钮126的底部轴端安装有沉头卡块127，所述的沉头卡块127通过滑动配合方式与平升板10相互连接；通过手柄123拉动回转轮盘122旋转控制导向圆弧连杆125的外扩间距调节，压纹旋钮124进行锁紧固定，通过紧固旋钮126螺旋控制沉头卡块127与平升板10抵接实现L型滑板121的移动固定。
所述的偏移单元14包括直板141和转位挡板142；所述的直板141安装在平升板10上，所述的直板141上通过轴承设置有转位挡板142，所述的转位挡板142上均匀设置有增重砝码，将所述的转位挡板142上均匀设置有增重砝码，便于控制转位挡板142的角度向上起伏倾斜，然后对金属板材进行阻挡，防止输送的金属板材向后滑落，起到了抵接助推作用。
所述的辊轧机构2包括主梁底板架20、丝杠21、滑杆22、伺服马达23、滑座轴杆24、升降滑块25、顶托立柱26、弓形支架27、主压滚轴28、电动机29和直线导轨29A；所述的主梁底板架20上通过轴承座分别安装有丝杠21和滑杆22，所述的伺服马达23通过电机座安装在主梁底板架20的外壁上，所述伺服马达23的输出轴通过联轴器与丝杠21相互连接，所述的滑座轴杆24通过滑动配合方式安装在主梁底板架20上，所述滑座轴杆24的一侧轴端通过螺旋配合方式与丝杠21相互连接，所述滑座轴杆24的另一侧轴端通过滑动配合方式与滑杆22相互连接，所述的滑座轴杆24通过滚动抵接方式与升降滑块25相互连接，所述的升降滑块25通过滑动配合方式对称的安装在主梁底板架20上，所述的顶托立柱26安装在升降滑块25上，所述的顶托立柱26上设置有刻度线，将所述的顶托立柱26上设置有刻度线，便于对不同料厚尺寸的金属板材，进行相对应的辊轧高度调整，按照刻度线上的尺寸标注的从而精确调整升降高度尺寸，满足不同料后的金属板材辊压输送，从而满足市场的需求；所述的弓形支架27对称的安装在主梁底板架20的外壁上，所述的弓形支架27之间通过轴承安装有主压滚轴28，所述的电动机29通过电机座安装在主梁底板架20的外壁上，所述电动机29的输出轴通过联轴器与弓形支架27上主压滚轴28的一端轴头相互连接，所述的直线导轨29A对称的安装在主梁底板架20上；通过伺服马达23驱动丝杠21旋转控制滑座轴杆24的平移，通过滑杆22辅助滑移，通过滑座轴杆24滚动抵接升降滑块25实现顶托立柱26对平升板10的升降，直线导轨29A辅助升降移动，通过电动机29驱动主压滚轴28对金属板材进行辊压输送。
所述的辅助成型机构3包括固定立板30、导柱31、推置气缸32、顶升座33、直齿轮34、转位齿轮35、旋动马达36、环状导板37、旋转架38和成型滚轴39；所述的固定立板30安装在辊轧机构2上，所述的导柱31通过滑套对称的安装在固定立板30上，所述的推置气缸32通过气缸座安装在固定立板30上，所述推置气缸32的输出轴通过浮动接头与顶升座33相互连接，所述的顶升座33通过螺栓安装在导柱31的顶部轴端上，所述的顶升座33上对称设置有旋钮柱塞，将所述的顶升座33上对称设置有旋钮柱塞，便于控制转位齿轮35旋转后的角度位置固定，确保旋转停止位置的精度，消除旋转时的松动；所述的直齿轮34通过轴承对称的安装在顶升座33的内壁上，所述直齿轮34的正上方设置有转位齿轮35，所述的转位齿轮35通过轴承对称的安装在顶升座33的内壁上，所述的转位齿轮35和直齿轮34之间通过啮合转动方式相互连接，所述的旋动马达36通过电机座安装在顶升座33的外壁上，所述旋动马达36的输出轴通过联轴器与顶升座33上直齿轮34的一端轴头相互连接，所述的环状导板37安装在顶升座33上，所述的旋转架38贯穿于环状导板37的内部并安装在转位齿轮35上，所述的旋转架38与环状导板37之间滚动方式相互抵接，所述的成型滚轴39通过轴承安装在旋转架38上；通过推置气缸32推动顶升座33向上移动，导柱31起到辅助导向和支撑的作用，通过旋动马达36驱动直齿轮34啮合旋转转位齿轮35控制旋转架38的角度调整，通过成型滚轴39执行辊压导向折弯动作。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种金属板材轧制成型工艺，其特征在于：具体的金属板材轧制成型工艺如下：
S1、料厚调控：通过辊轧机构(2)对不同料厚尺寸的金属板材，进行相对应的辊轧高度调整；
S2、板材辊压输送：通过导向辊输机构(1)输送金属板材，并根据金属板材的宽度进行同尺寸的导向调整；
S3、顶升成型：通过辅助成型机构(3)对上述S2辊压输送的金属板材进行向上辊压导向折弯，完成金属板材的形状成型；
S4、检验收集：通过工作人员对成型的金属板材进行成型外观状况检查，并对其进行收集整理；
上述金属板材轧制成型工艺S1至S4步骤中的金属板材轧制成型制造处理需要由导向辊输机构(1)、辊轧机构(2)和辅助成型机构(3)配合完成金属板材成型制造处理，其中：
所述的辅助成型机构(3)安装在辊轧机构(2)上，所述的辅助成型机构(3)位于辊轧机构(2)的正前方，所述的导向辊输机构(1)通过滑动配合方式安装在辊轧机构(2)上，所述的导向辊输机构(1)位于辊轧机构(2)的正上方；
所述的导向辊输机构(1)包括平升板(10)、辅压滚轴(11)、限位导向单元(12)、滑动滚筒(13)和偏移单元(14)；所述的平升板(10)通过滑动配合方式安装在辊轧机构(2)上，所述的平升板(10)上通过轴承支座安装有辅压滚轴(11)，所述的限位导向单元(12)通过滑动配合方式对称的安装在平升板(10)上，所述的辅压滚轴(11)与限位导向单元(12)之间通过滑动配合方式相互连接，所述的滑动滚筒(13)通过轴承均匀的安装在平升板(10)上，所述的偏移单元(14)均匀的安装在平升板(10)上；
所述的限位导向单元(12)包括L型滑板(121)、回转轮盘(122)、手柄(123)、压纹旋钮(124)、导向圆弧连杆(125)、紧固旋钮(126)和沉头卡块(127)；所述的L型滑板(121)通过滑动配合方式安装在平升板(10)上，所述的回转轮盘(122)通过滚珠轴承安装在L型滑板(121)上，所述的手柄(123)通过螺栓安装在回转轮盘(122)上，所述的压纹旋钮(124)通过螺旋配合方式均匀的安装在L型滑板(121)上，所述的压纹旋钮(124)与回转轮盘(122)之间通过滑动配合方式相互连接，所述的导向圆弧连杆(125)通过滑动配合方式均匀的安装在L型滑板(121)上，所述的导向圆弧连杆(125)上通过悬臂销与回转轮盘(122)相互滑动连接，所述的导向圆弧连杆(125)与辅压滚轴(11)之间通过滑动配合方式相互连接，所述的紧固旋钮(126)通过螺旋配合方式设置在L型滑板(121)上，所述紧固旋钮(126)的底部轴端安装有沉头卡块(127)，所述的沉头卡块(127)通过滑动配合方式与平升板(10)相互连接；
所述的偏移单元(14)包括直板(141)和转位挡板(142)；所述的直板(141)安装在平升板(10)上，所述的直板(141)上通过轴承设置有转位挡板(142)；
所述的辊轧机构(2)包括主梁底板架(20)、丝杠(21)、滑杆(22)、伺服马达(23)、滑座轴杆(24)、升降滑块(25)、顶托立柱(26)、弓形支架(27)、主压滚轴(28)、电动机(29)和直线导轨(29A)；所述的主梁底板架(20)上通过轴承座分别安装有丝杠(21)和滑杆(22)，所述的伺服马达(23)通过电机座安装在主梁底板架(20)的外壁上，所述伺服马达(23)的输出轴通过联轴器与丝杠(21)相互连接，所述的滑座轴杆(24)通过滑动配合方式安装在主梁底板架(20)上，所述滑座轴杆(24)的一侧轴端通过螺旋配合方式与丝杠(21)相互连接，所述滑座轴杆(24)的另一侧轴端通过滑动配合方式与滑杆(22)相互连接，所述的滑座轴杆(24)通过滚动抵接方式与升降滑块(25)相互连接，所述的升降滑块(25)通过滑动配合方式对称的安装在主梁底板架(20)上，所述的顶托立柱(26)安装在升降滑块(25)上，所述的弓形支架(27)对称的安装在主梁底板架(20)的外壁上，所述的弓形支架(27)之间通过轴承安装有主压滚轴(28)，所述的电动机(29)通过电机座安装在主梁底板架(20)的外壁上，所述电动机(29)的输出轴通过联轴器与弓形支架(27)上主压滚轴(28)的一端轴头相互连接，所述的直线导轨(29A)对称的安装在主梁底板架(20)上；
所述的辅助成型机构(3)包括固定立板(30)、导柱(31)、推置气缸(32)、顶升座(33)、直齿轮(34)、转位齿轮(35)、旋动马达(36)、环状导板(37)、旋转架(38)和成型滚轴(39)；所述的固定立板(30)安装在辊轧机构(2)上，所述的导柱(31)通过滑套对称的安装在固定立板(30)上，所述的推置气缸(32)通过气缸座安装在固定立板(30)上，所述推置气缸(32)的输出轴通过浮动接头与顶升座(33)相互连接，所述的顶升座(33)通过螺栓安装在导柱(31)的顶部轴端上，所述的直齿轮(34)通过轴承对称的安装在顶升座(33)的内壁上，所述直齿轮(34)的正上方设置有转位齿轮(35)，所述的转位齿轮(35)通过轴承对称的安装在顶升座(33)的内壁上，所述的转位齿轮(35)和直齿轮(34)之间通过啮合转动方式相互连接，所述的旋动马达(36)通过电机座安装在顶升座(33)的外壁上，所述旋动马达(36)的输出轴通过联轴器与顶升座(33)上直齿轮(34)的一端轴头相互连接，所述的环状导板(37)安装在顶升座(33)上，所述的旋转架(38)贯穿于环状导板(37)的内部并安装在转位齿轮(35)上，所述的旋转架(38)与环状导板(37)之间滚动方式相互抵接，所述的成型滚轴(39)通过轴承安装在旋转架(38)上。
2.根据权利要求1所述的一种金属板材轧制成型工艺，其特征在于：所述的回转轮盘(122)上均匀设置有弧形腰孔。
3.根据权利要求1所述的一种金属板材轧制成型工艺，其特征在于：所述的转位挡板(142)上均匀设置有增重砝码。
4.根据权利要求1所述的一种金属板材轧制成型工艺，其特征在于：所述的顶托立柱(26)上设置有刻度线。
5.根据权利要求1所述的一种金属板材轧制成型工艺，其特征在于：所述的顶升座(33)上对称设置有旋钮柱塞。
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