CN111921635A - 一种脱模剂的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及脱模剂技术领域，具体的说是一种脱模剂的制造方法，包括以下步骤：S1、将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡混合，并加入至球磨机中球磨，得到蜡质细粉；S2、待S1中的蜡质细粉加入搅拌罐，并加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚，在50‑60℃温度下低速搅拌均匀得到混合溶剂；S3、待S2中混合溶剂搅拌均匀后，边低速搅拌边降温到30‑40℃后出料包装，冷却到室温制得脱模剂。通过将蜡质材料球磨呈细粉颗粒直接加入到加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚内，减少了熔解功效，提高工作效率，同时避免蜡质材料冷却后粗化导致影响脱模效果的情况。
Description
技术领域
本发明涉及脱模剂技术领域，具体的说是一种脱模剂的制造方法。
背景技术
在树脂模具制造行业和利用模具生产灌注成品行业中，常会使用到脱模剂，这是由于脱模剂能防止树脂、橡胶和塑料等制品粘结到模具上，避免制品外观不良，合格率下降的情况。
当前，在模具表面光滑度要求很高的行业中，石蜡脱模剂是应用最广泛的一种。因其可多次涂刷和多次抛光，可使模具内表面光滑度高，同时又起到脱模作用，最终可得到外表面光滑、瑕疵较少的灌注成品件，可大大减少灌注成品件的抛光和表面修补等操作，是其它类型脱模剂不可取代的。
中国专利(申请号：2016108085168)公开了一种溶剂型蜡脱模剂制备方法，包括以下步骤：1)、将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡混合，加热至95～135℃熔解；2)、待步骤1)的产物全部热熔后，在100～120℃低速搅拌下加入高沸点环保型溶剂；并在低速搅拌下降温至75～95℃，在低速搅拌下加入低沸点环保型溶剂；3)、低速搅拌降温到48～75℃后出料包装，冷却到室温制得产品。其首先通过加热熔解的方式将蜡质材料(改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡)制备成蜡浆再添加入其他辅料来制备脱模剂，一般来说蜡质材料的颗粒越小，其在其他辅料内的扩散性越好，脱模效果也就越好，但是由于蜡浆为浆状，而改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡一般为固态，因此需要多出一个热熔工序，影响工作效率；同时改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡先融化成液态，在分散完毕冷却后再结晶，最终以“蜡霜”的形式出现，使得蜡质材料颗粒粗化，在这种状态下，会使所制得的脱模剂的脱模效果变差，因此需要对其进行改进。
为此本公司设计了一种脱模剂的制造方法，实现通过将蜡质材料球磨呈细粉颗粒直接加入到加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚内，减少了熔解功效，提高工作效率，同时避免蜡质材料冷却后粗化导致影响脱模效果的情况。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有蜡脱模剂的生产工艺复杂、工作效率低、制备得到的蜡脱模剂存在脱模效果差的问题，本发明提出的一种脱模剂的制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种脱模剂的制造方法，包括以下步骤：
S1、将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡混合，并加入至球磨机中球磨，得到蜡质细粉；
S2、待S1中的蜡质细粉加入搅拌罐，并加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚，在50-60℃温度下低速搅拌均匀得到混合溶剂；
S3、待S2中混合溶剂搅拌均匀后，边低速搅拌边降温到30-40℃后出料包装，冷却到室温制得脱模剂；
其中，所述球磨机包括底座，所述底座上对称设置有两轴承座，所述轴承座之间通过转轴转动连接有左高右低倾斜布置的内筒体，所述转轴通过传动组件与轴承座一侧的电机传动连接；所述内筒体内右侧设置有隔板，所述隔板将内筒体内腔分隔成左右两个独立的腔体，所述隔板上设置有多个左右贯通的过滤孔；所述内筒体左侧设置有能闭合的进料口，所述内筒体右侧设置有能闭合的出料口。
使用时，通过球磨机将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡球磨成蜡质细粉，而后以小颗粒固态的形式直接加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚内进行第二搅拌混合，减少了现有的熔解工序，提高工作效率，同时也能够避免现有技术中以液态混合冷却后脱模效果变差的问题；但由于蜡质材料球磨时容易受热液化，因此需要在保证蜡质材料颗粒较小的情况下需要对其进行足够的冷却，具体来说，当球磨机工作时，启动电机，通过电机带动转轴转动进而带动内筒体顺时针转动，此时改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡同研磨介质一起随内筒体内壁上升而上升并做同步转动的趋势，当研磨介质沿内筒体内壁转动到内筒体后上侧时，此时高速运动的研磨介质在重力和惯性力的作用下飞出脱离并砸向蜡质材料，实现快速的粉碎和研磨，保证研磨效率及效果；同时由于内筒体左高右低倾斜布置且其右侧设置有隔板，因此能够在研磨过程中将研磨出的细粉过滤分离，避免过度研磨导致产生大量的热量使蜡质材料液化而影响脱模剂脱模效果的情况。
优选的，所述隔板左侧的内筒体的内壁上均布有多个衬板，所述衬板在轴向呈螺旋状布置，所述衬板的截面厚度沿顺时针方向逐渐变大，所述衬板的内测面呈圆滑过渡的弧形面，所述弧形面上设置有多个研磨片。由于衬板的截面厚度沿顺时针方向逐渐变大，因此当内筒体顺时针旋转时，衬板较厚一侧能够更好的提升研磨介质及蜡质材料，进而使得研磨介质及蜡质材料的提升高度更高，提高研磨质量及研磨效率。
优选的，所述内筒体的外壁上设置有引风槽，所述引风槽的位置及旋向均与衬板相匹配，所述引风槽沿左右方向延伸且贯通内筒体的外壁；所述弧形面上还设置有多个耐磨气囊，相邻所述耐磨气囊之间至少设置有个研磨片，所述耐磨气囊通过连通管与引风槽连通。通过引风槽能够在内筒体转动时强迫外界的冷空气进入引风槽内，并在内筒体表面沿轴向流动，加速内筒体的散热，避免蜡质材料研磨时受热液化；同时部分冷空气还能够通过连通管进入耐磨气囊使耐磨气囊鼓起，从内筒体内部进行冷却降温，极大地提高了冷却效果；同时耐磨气囊还能够挤压研磨片使研磨片之间相互靠近，进而对相邻研磨片之间的间隙内的蜡质材料进行研磨，使得蜡质材料的颗粒更小，提高脱模效果。
优选的，相邻所述衬板之间的内筒体上设置有多个内外贯通的过风孔，所述内筒体内壁上铰接有用于封堵过风孔的挡风板，所述挡风板沿逆时针方向延伸且其自由端外侧通过弹簧与过风孔内壁连接。当内筒体顺时针转动时，挡风板受到自身向外的惯性力、研磨介质向外的挤压力、弹簧向外的拉力及空气向内的挤压力，由于惯性力、弹簧的拉力及空气向内的挤压力大小始终不变，而研磨介质在内筒体后侧上部时就已经脱离内筒体内壁，因此在内筒体前侧上部处挡风板受到的向外的力最小，通过合理设计弹簧的拉力，能够使得空气在此处推开挡风板灌入到内筒体内，与蜡质材料进行直接换热，冷却效果较好；同时由于该处蜡质材料较少且附近为正压，因此蜡质材料不会从过风孔处溢出流失，另外，灌入的空气也使得内筒体内为正压，加速蜡质材料向过滤孔移动，加快蜡质材料的过滤分离。
优选的，所述内筒体外套装有外筒体，所述外筒体与内筒体之间存在间隙，所述内筒体前侧上部设置有电磁铁，所述挡风板外侧嵌设有与电磁铁磁场相反的强磁片。通过强磁片的设置，一方面加大了挡风板整体的质量，进而提升其惯性力，使挡风板更紧的压在内筒体内壁上，避免蜡质材料溢出流失，另一方面，通过电磁铁及强磁片的相斥作用力来使得前侧上部处的挡风板更容易打开，同时也能够通过改变电磁体的输入电流大小的方式来调节挡风板的最大开口，有利于实现自动化控制管理。
优选的，所述外筒体与内筒体为偏心布置且靠近所述电磁铁处外筒体与内筒体的间隙为最小。一方面，通过外筒体与内筒体的偏心布置使得电磁铁与强磁片的距离更小，进而使得其之间的斥力更大，使得挡风板的开口更大，冷却效果更好；另一方面，远离电磁铁一侧的挡风板随内筒体旋转向电磁铁靠近的过程中，内筒体与外筒体的间隙越来越小，因此过风孔内的空气被压缩的越来越厉害，进而产生的推力就越来越大，因此能够保证在电磁铁处的空气推力最大，进而使得使得挡风板的开口更大，冷却效果更好。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种脱模剂的制造方法，通过将蜡质材料球磨呈细粉颗粒直接加入到加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚内，减少了熔解功效，提高工作效率，同时避免蜡质材料冷却后粗化导致影响脱模效果的情况。
2.本发明所述的一种脱模剂的制造方法，通过引风槽及耐磨气囊，能够随内筒体转动的而产生流动气流，能够对内筒体内外两侧同时进行冷却，冷却效果极佳，避免研磨导致产生大量的热量使蜡质材料液化而影响脱模剂脱模效果的情况。
3.本发明所述的一种脱模剂的制造方法，通过过风孔、挡风板及弹簧能够使得内筒体每旋转一周都能够打开挡风板一次，使外界冷空气灌入到内筒体内，与蜡质材料进行直接换热，冷却效果较好，避免蜡质材料受热液化而影响脱模剂脱模效果的情况。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明中使用的球磨机的立体图；
图2是本发明中使用的球磨机的剖视图；
图3是图2中A处的局部放大图；
图4是图2中B处的局部放大图；
图5是本发明的工艺流程图；
图中：
底座1、轴承座2、内筒体3、引风槽31、过风孔32、挡风板33、弹簧34、强磁片35、电机4、外筒体5、隔板51、过滤孔52、电磁铁53、衬板6、研磨片61、连通管62、耐磨气囊63。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图5所示，一种脱模剂的制造方法，包括以下步骤：
S1、将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡混合，并加入至球磨机中球磨，得到蜡质细粉；
S2、待S1中的蜡质细粉加入搅拌罐，并加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚，在50-60℃温度下低速搅拌均匀得到混合溶剂；
S3、待S2中混合溶剂搅拌均匀后，边低速搅拌边降温到30-40℃后出料包装，冷却到室温制得脱模剂；
其中，所述球磨机包括底座1，所述底座1上对称设置有两轴承座2，所述轴承座2之间通过转轴转动连接有左高右低倾斜布置的内筒体3，所述转轴通过传动组件与轴承座2一侧的电机4传动连接；所述内筒体3内右侧设置有隔板51，所述隔板51将内筒体3内腔分隔成左右两个独立的腔体，所述隔板51上设置有多个左右贯通的过滤孔52；所述内筒体3左侧设置有能闭合的进料口，所述内筒体3右侧设置有能闭合的出料口。
使用时，通过球磨机将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡球磨成蜡质细粉，而后以小颗粒固态的形式直接加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚内进行第二搅拌混合，减少了现有的熔解工序，提高工作效率，同时也能够避免现有技术中以液态混合冷却后脱模效果变差的问题；但由于蜡质材料球磨时容易受热液化，因此需要在保证蜡质材料颗粒较小的情况下需要对其进行足够的冷却，具体来说，当球磨机工作时，启动电机4，通过电机4带动转轴转动进而带动内筒体3顺时针转动，此时改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡同研磨介质一起随内筒体3内壁上升而上升并做同步转动的趋势，当研磨介质沿内筒体3内壁转动到内筒体3后上侧时，此时高速运动的研磨介质在重力和惯性力的作用下飞出脱离并砸向蜡质材料，实现快速的粉碎和研磨，保证研磨效率及效果；同时由于内筒体3左高右低倾斜布置且其右侧设置有隔板51，因此能够在研磨过程中将研磨出的细粉过滤分离，避免过度研磨导致产生大量的热量使蜡质材料液化而影响脱模剂脱模效果的情况。
作为本发明的一种实施方式，所述隔板51左侧的内筒体3的内壁上均布有多个衬板6，所述衬板6在轴向呈螺旋状布置，所述衬板6的截面厚度沿顺时针方向逐渐变大，所述衬板6的内测面呈圆滑过渡的弧形面，所述弧形面上设置有多个研磨片61。由于衬板6的截面厚度沿顺时针方向逐渐变大，因此当内筒体3顺时针旋转时，衬板6较厚一侧能够更好的提升研磨介质及蜡质材料，进而使得研磨介质及蜡质材料的提升高度更高，提高研磨质量及研磨效率。
作为本发明的一种实施方式，所述内筒体3的外壁上设置有引风槽31，所述引风槽31的位置及旋向均与衬板6相匹配，所述引风槽31沿左右方向延伸且贯通内筒体3的外壁；所述弧形面上还设置有多个耐磨气囊63，相邻所述耐磨气囊63之间至少设置有个研磨片61，所述耐磨气囊63通过连通管62与引风槽31连通。通过引风槽31能够在内筒体3转动时强迫外界的冷空气进入引风槽31内，并在内筒体3表面沿轴向流动，加速内筒体3的散热，避免蜡质材料研磨时受热液化；同时部分冷空气还能够通过连通管62进入耐磨气囊63使耐磨气囊63鼓起，从内筒体3内部进行冷却降温，极大地提高了冷却效果；同时耐磨气囊63还能够挤压研磨片61使研磨片61之间相互靠近，进而对相邻研磨片61之间的间隙内的蜡质材料进行研磨，使得蜡质材料的颗粒更小，提高脱模效果。
作为本发明的一种实施方式，相邻所述衬板6之间的内筒体3上设置有多个内外贯通的过风孔32，所述内筒体3内壁上铰接有用于封堵过风孔32的挡风板33，所述挡风板33沿逆时针方向延伸且其自由端外侧通过弹簧34与过风孔32内壁连接。当内筒体3顺时针转动时，挡风板33受到自身向外的惯性力、研磨介质向外的挤压力、弹簧34向外的拉力及空气向内的挤压力，由于惯性力、弹簧34的拉力及空气向内的挤压力大小始终不变，而研磨介质在内筒体3后侧上部时就已经脱离内筒体3内壁，因此在内筒体3前侧上部处挡风板33受到的向外的力最小，通过合理设计弹簧34的拉力，能够使得空气在此处推开挡风板33灌入到内筒体3内，与蜡质材料进行直接换热，冷却效果较好；同时由于该处蜡质材料较少且附近为正压，因此蜡质材料不会从过风孔32处溢出流失，另外，灌入的空气也使得内筒体3内为正压，加速蜡质材料向过滤孔52移动，加快蜡质材料的过滤分离。
作为本发明的一种实施方式，所述内筒体3外套装有外筒体5，所述外筒体5与内筒体3之间存在间隙，所述内筒体3前侧上部设置有电磁铁53，所述挡风板33外侧嵌设有与电磁铁53磁场相反的强磁片35。通过强磁片35的设置，一方面加大了挡风板33整体的质量，进而提升其惯性力，使挡风板33更紧的压在内筒体3内壁上，避免蜡质材料溢出流失，另一方面，通过电磁铁53及强磁片35的相斥作用力来使得前侧上部处的挡风板33更容易打开，同时也能够通过改变电磁体的输入电流大小的方式来调节挡风板33的最大开口，有利于实现自动化控制管理。
作为本发明的一种实施方式，所述外筒体5与内筒体3为偏心布置且靠近所述电磁铁53处外筒体5与内筒体3的间隙为最小。一方面，通过外筒体5与内筒体3的偏心布置使得电磁铁53与强磁片35的距离更小，进而使得其之间的斥力更大，使得挡风板33的开口更大，冷却效果更好；另一方面，远离电磁铁53一侧的挡风板33随内筒体3旋转向电磁铁53靠近的过程中，内筒体3与外筒体5的间隙越来越小，因此过风孔32内的空气被压缩的越来越厉害，进而产生的推力就越来越大，因此能够保证在电磁铁53处的空气推力最大，进而使得使得挡风板33的开口更大，冷却效果更好。
使用时，通过球磨机将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡球磨成蜡质细粉，而后以小颗粒固态的形式直接加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚内进行第二搅拌混合，减少了现有的熔解工序，提高工作效率，同时也能够避免现有技术中以液态混合冷却后脱模效果变差的问题；但由于蜡质材料球磨时容易受热液化，因此需要在保证蜡质材料颗粒较小的情况下需要对其进行足够的冷却，具体来说，当球磨机工作时，启动电机4，通过电机4带动转轴转动进而带动内筒体3顺时针转动，此时改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡、石蜡同研磨介质一起随内筒体3内壁上升而上升并做同步转动的趋势，当研磨介质沿内筒体3内壁转动到内筒体3后上侧时，此时高速运动的研磨介质在重力和惯性力的作用下飞出脱离并砸向蜡质材料，实现快速的粉碎和研磨，保证研磨效率及效果；同时由于内筒体3左高右低倾斜布置且其右侧设置有隔板51，因此能够在研磨过程中将研磨出的细粉过滤分离，避免过度研磨导致产生大量的热量使蜡质材料液化而影响脱模剂脱模效果的情况；由于衬板6的截面厚度沿顺时针方向逐渐变大，因此当内筒体3顺时针旋转时，衬板6较厚一侧能够更好的提升研磨介质及蜡质材料，进而使得研磨介质及蜡质材料的提升高度更高，提高研磨质量及研磨效率；通过引风槽31能够在内筒体3转动时强迫外界的冷空气进入引风槽31内，并在内筒体3表面沿轴向流动，加速内筒体3的散热，避免蜡质材料研磨时受热液化；同时部分冷空气还能够通过连通管62进入耐磨气囊63使耐磨气囊63鼓起，从内筒体3内部进行冷却降温，极大地提高了冷却效果；同时耐磨气囊63还能够挤压研磨片61使研磨片61之间相互靠近，进而对相邻研磨片61之间的间隙内的蜡质材料进行研磨，使得蜡质材料的颗粒更小，提高脱模效果；当内筒体3顺时针转动时，挡风板33受到自身向外的惯性力、研磨介质向外的挤压力、弹簧34向外的拉力及空气向内的挤压力，由于惯性力、弹簧34的拉力及空气向内的挤压力大小始终不变，而研磨介质在内筒体3后侧上部时就已经脱离内筒体3内壁，因此在内筒体3前侧上部处挡风板33受到的向外的力最小，通过合理设计弹簧34的拉力，能够使得空气在此处推开挡风板33灌入到内筒体3内，与蜡质材料进行直接换热，冷却效果较好；同时由于该处蜡质材料较少且附近为正压，因此蜡质材料不会从过风孔32处溢出流失，另外，灌入的空气也使得内筒体3内为正压，加速蜡质材料向过滤孔52移动，加快蜡质材料的过滤分离；通过强磁片35的设置，一方面加大了挡风板33整体的质量，进而提升其惯性力，使挡风板33更紧的压在内筒体3内壁上，避免蜡质材料溢出流失，另一方面，通过电磁铁53及强磁片35的相斥作用力来使得前侧上部处的挡风板33更容易打开，同时也能够通过改变电磁体的输入电流大小的方式来调节挡风板33的最大开口，有利于实现自动化控制管理；一方面，通过外筒体5与内筒体3的偏心布置使得电磁铁53与强磁片35的距离更小，进而使得其之间的斥力更大，使得挡风板33的开口更大，冷却效果更好；另一方面，远离电磁铁53一侧的挡风板33随内筒体3旋转向电磁铁53靠近的过程中，内筒体3与外筒体5的间隙越来越小，因此过风孔32内的空气被压缩的越来越厉害，进而产生的推力就越来越大，因此能够保证在电磁铁53处的空气推力最大，进而使得使得挡风板33的开口更大，冷却效果更好。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种脱模剂的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将改性聚四氟乙烯蜡、改性硅蜡、微晶蜡和石蜡混合，并加入至球磨机中球磨，得到蜡质细粉；
S2、待S1中的蜡质细粉加入搅拌罐，并加入加氢脱硫脱芳汽油及加氢脱硫脱芳石油醚，在50-60℃温度下低速搅拌均匀得到混合溶剂；
S3、待S2中混合溶剂搅拌均匀后，边低速搅拌边降温到30-40℃后出料包装，冷却到室温制得脱模剂；
其中，所述球磨机包括底座(1)，所述底座(1)上对称设置有两轴承座(2)，所述轴承座(2)之间通过转轴转动连接有左高右低倾斜布置的内筒体(3)，所述转轴通过传动组件与轴承座(2)一侧的电机(4)传动连接；所述内筒体(3)内右侧设置有隔板(51)，所述隔板(51)将内筒体(3)内腔分隔成左右两个独立的腔体，所述隔板(51)上设置有多个左右贯通的过滤孔(52)；所述内筒体(3)左侧设置有能闭合的进料口，所述内筒体(3)右侧设置有能闭合的出料口。
2.根据权利要求1所述的一种脱模剂的制造方法，其特征在于：所述隔板(51)左侧的内筒体(3)的内壁上均布有多个衬板(6)，所述衬板(6)在轴向呈螺旋状布置，所述衬板(6)的截面厚度沿顺时针方向逐渐变大，所述衬板(6)的内测面呈圆滑过渡的弧形面，所述弧形面上设置有多个研磨片(61)。
3.根据权利要求2所述的一种脱模剂的制造方法，其特征在于：所述内筒体(3)的外壁上设置有引风槽(31)，所述引风槽(31)的位置及旋向均与衬板(6)相匹配，所述引风槽(31)沿左右方向延伸且贯通内筒体(3)的外壁；所述弧形面上还设置有多个耐磨气囊(63)，相邻所述耐磨气囊(63)之间至少设置有个研磨片(61)，所述耐磨气囊(63)通过连通管(62)与引风槽(31)连通。
4.根据权利要求3所述的一种脱模剂的制造方法，其特征在于：相邻所述衬板(6)之间的内筒体(3)上设置有多个内外贯通的过风孔(32)，所述内筒体(3)内壁上铰接有用于封堵过风孔(32)的挡风板(33)，所述挡风板(33)沿逆时针方向延伸且其自由端外侧通过弹簧(34)与过风孔(32)内壁连接。
5.根据权利要求4所述的一种脱模剂的制造方法，其特征在于：所述内筒体(3)外套装有外筒体(5)，所述外筒体(5)与内筒体(3)之间存在间隙，所述内筒体(3)前侧上部设置有电磁铁(53)，所述挡风板(33)外侧嵌设有与电磁铁(53)磁场相反的强磁片(35)。
6.根据权利要求5所述的一种脱模剂的制造方法，其特征在于：所述外筒体(5)与内筒体(3)为偏心布置且靠近所述电磁铁(53)处外筒体(5)与内筒体(3)的间隙为最小。
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