CN1119199C - 发泡剂粉末及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种含表面涂覆至少一种油状物质的发泡剂粉末芯的粉末以及这种含表面涂覆至少一种油状物质的发泡剂粉末芯的粉末的制备方法。所述的方法包括步骤(a)和(b)：(a)在发泡剂粉末中雾状地加入至少一种油状物质；和(b)在使发泡剂粉末不易粉碎的混合条件下将这种油状物质与发泡剂粉末混合。

Description

发泡剂粉末及其制备方法
本发明涉及发泡剂粉末及其制备方法。
发泡剂通常使用粉末型，因此会产生工作环境中的粉尘问题。
解决上述问题的方法是，在加热条件下用带有剪切桨、混合桨等的混合器将发泡剂粉末与蜡混合，然后将所得混合物造粒的技术(参见日本公开的未审查专利申请90543/77)。然而，用上述技术制得的粒状发泡剂在树脂中的均一性和分散性均较差。因此，用上述粒状发泡剂难于达到细和均匀的发泡目的。因此，这种粒状发泡剂在实际使用中是不能令人满意的。
另外，这种常规发泡剂存在的问题是，随着时间的流逝或在负载下它会结团和凝结(solidification)，从而减少树脂加料步骤中的流动性，使料斗堵塞，或者减少它在树脂中的分散性。随着发泡树脂质量改进和生产时减少劳动力的倾向，越来越需要减少这种凝结作用。
另一方面，阻止发泡剂凝结时所用的技术包括(1)在发泡剂中加入无机粉末颗粒(如二氧化硅、金属硅酸盐等)作为凝结抑制剂的技术，(2)在一段足够的时间内分批干燥发泡剂，从而减少其中所含的微量水的技术，等等。
然而，使用这些技术具有各种缺点。即，虽然技术(1)能在某种程度上有效地防止凝结，但不能使这种效果保持几个月长的时间。在使用含较细颗粒的发泡剂时，应加入较大量的无机粉末颗粒。但是，加入较大量无机颗粒粉末在发泡过程中会使气泡增大，因此，在需要小气泡的用途中这是不合需要的。另一方面，由于干燥需要许多时间，所以技术(2)会明显降低生产率，从而增加生产成本。另外，技术(2)不能进行连续生产。
日本公开的未审查专利申请320432/92揭示了一种将溶解在溶剂中的硅烷偶合剂加入偶氮二酰胺中提高流动性和树脂中分散性的方法。另外，日本公开的未审查专利申请295872/96揭示了一种将溶解在溶剂中的铝偶合剂加入化学发泡剂中提高流动性和树脂中分散性的方法。然而，这些技术都没有足够的防止凝结效果，因此，不能有效地解决粉尘问题。
本发明的目的是提供改进的发泡剂。这种发泡剂防止包装、运输、储存和使用等过程中工作环境的粉尘问题，而且能抑制随着时间的流逝或负载下引起的结团和凝结问题。它是均匀的，在树脂中具有令人满意的分散性。
本发明的另一个目的是提供制备这种发泡剂粉末的方法。
用发泡剂粉末芯表面涂有至少一种油状物质的粉末可以达到本发明的这些或其它目的。
另外，用如下制造发泡剂粉末芯表面涂有至少一种油状物质的粉末的方法可以达到本发明的这些或其它目的。该方法包括如下步骤(a)或(b)：
(a)在发泡剂粉末中雾状地加入至少一种油状物质；和
(b)在使发泡剂粉末不易粉碎的混合条件下将这种油状物质与发泡剂粉末混合。
为解决上述问题，本发明人进行了深入研究。结果，本发明人发现，在发泡剂粉末中雾状地加入至少一种油状物质；并在使发泡剂粉末不易粉碎的混合条件下将这种油状物质与发泡剂粉末混合，可以制得具有所需性质的发泡剂粉末。结果，解决了包装、运输、储存和使用等过程中工作环境的粉尘问题，而且提供了在树脂中具有令人满意的均匀分散性的发泡剂粉末。
另外，本发明人假定，发泡剂粉末发生凝结是由于微量的水(特别是发泡剂颗粒所含的微量水和在生产、运输和储存过程中发泡剂颗粒从大气中吸收的水使发泡剂颗粒表面相互粘接。在本发明人在这种假定基础上作了进一步研究。结果发现，通过使发泡剂颗粒中所含的水与能从发泡剂中除去水的表面处理剂(如偶合剂)反应，并较好在发泡剂颗粒表面上形成一层表面处理剂薄膜，可以得到能明显抑制凝结，而且即使在一段较长时间后也有令人满意的流动性和在树脂中分散性的发泡剂粉末。结果，发泡剂粉末的凝结受到显著抑制，得到在树脂中具有令人满意的分散性的均匀发泡剂粉末。
可用于本发明的发泡剂粉末选自常规已知的发泡剂。它的实例包括发泡剂，如偶氮二酰胺(ADCA)、联二脲(HDCA)、P，P′-氧双(苯磺酰肼)(OBSH)、二硝基五亚甲基四胺(DPT)、对甲苯磺酰肼(TSH)、苯磺酰肼(BSH)、5-苯基四唑(5-PT)等，以及它们与碱土金属(如钙、钡或锶)或与铝等的盐；无机发泡剂，如碳酸氢钠、无机柠檬酸一钠等。其中优选的是ADCA、OBSH、DPT、TSH、BSH、5-PT等以及它们与钙、钡、锶、铝等的盐。特别优选的是ADCA。
在本发明中，这些发泡剂可以单独使用或以两种或多种的混合物使用。
虽然在本发明中对发泡剂粉末的粒径没有特别的限制，但本发明方法一般用于粒径约为1-100微米的发泡剂粉末。这些粉末通常会产生粉尘的问题。发泡剂粉末的粒径较好约为2-50微米，更好约为3-30微米，最好约为3-20微米。本文用于发泡剂粉末的“粒径”一词是指用激光衍射型粒径分布分析仪测得的平均尺寸。
本发明中所用的发泡剂粉末可以含有一种或多种本领域中已知的其它成分，如稳定剂、颜料/填料、发泡抑制剂等。含这些成分的发泡剂粉末包括在本发明的发泡剂粉末中。
稳定剂的实例包括三代硫酸铅、二代亚磷酸盐、硬脂酸铅、硬脂酸锌、碳酸锌、氧化锌、硬脂酸钡、硬脂酸铝、硬脂酸钙、马来酸二丁基锡、脲等。颜料/填料的实例包括铬黄、炭黑、二氧化钛、碳酸钙等。发泡抑制剂的实例包括马来酸等。
本文中所用的“基本上无水”一词是指含水量低于0.03％重量，较好低于0.01％重量。本发明中，发泡剂(如结晶ADCA)中含水量(％重量)的测量方法是，在通入无水氮气的条件下将发泡剂于110℃加热2小时，把流出的氮气引入能防止水扩散到周围空气中Karl Fisher测水仪(商品名称：MKS-1，由KyotoElectronics Manufacturing Co，Ltd制造)中，测量氮气中所含的水量，根据发泡剂的重量将该水量换算成百分数值。
这种基本上无水的发泡剂粉末可以通过在发泡剂中加入能从发泡剂除去水的表面处理剂的步骤(c)来制得。步骤(c)可以包括在与本发明发泡剂的制备方法有关的步骤中。
在包括步骤(c)的本发明发泡剂的制备方法中，该步骤可以在步骤(a)之前、之中或之后进行。也就是说，在本发明方法中，加入表面处理剂和油状物质的次序没有特别限制；然而，可以使用如下任何一种方法：(1)先加入表面处理剂，后加入油状物质的方法；(2)同时加入表面处理剂和油状物质的方法；(3)先加入油状物质，后加入表面处理剂的方法。在这些方法中，对于本发明优选的是方法(1)或(2)。更优选的是将表面处理剂雾状地加入发泡剂粉末中。由于加入了表面处理剂，可以得到能避免粉尘和在一段时间内或负载下能抑制结团和凝结的所需发泡剂粉末。
可用于本发明中的表面处理剂是能从发泡剂中除去水的表面处理剂。它的实例包括具有能与水起化学反应的性质的化合物和具有能吸收或保持水的性质的化合物。具体的实例包括偶合剂、有机酸酐、无水无机化合物、干燥剂等。
偶合剂的实例包括硅烷偶合剂、铝偶合剂、钛酸盐(酯)偶合剂等。
硅烷偶合剂的实例包括常规已知的硅烷偶合剂。具体的实例包括甲基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-苯基氨甲基三甲氧基硅烷、乙烯基甲基二乙氧基硅烷等。
铝偶合剂的实例包括常规已知的铝偶合剂。具体的实例包括异丙醇铝、乙醇铝、三(乙基乙酰乙酸根)铝、二异丙醇乙基乙酰乙酸根铝等。
钛酸酯偶合剂的实例包括常规已知的钛酸酯偶合剂。具体的实例包括三异硬脂酰钛酸异丙酯、三(焦磷酸二辛酯)钛酸异丙酯、二(亚磷酸双十三碳烷基酯钛酸四辛酯、二(焦磷酸二辛酯)羟乙酸钛酸酯等。
这些偶合剂可以单独使用或以两种或多种的混合物使用。其中优选的是铝偶合剂，特别是三(乙基乙酰乙酸根)铝。
据认为，通过与发泡剂粉末混合，铝偶合剂与发泡剂粉末所含的水反应，在发泡剂颗粒表面形成一层氢氧化铝。由于铝偶合剂能除去发泡剂粉末表面和孔隙中存在的水，可以制备基本上无水的发泡剂。另外，即使在发泡剂粉末的内部残留很少量的水，氢氧化铝构成的薄膜通过屏蔽水转移到粉末表面也保持粉末表面基本上无水，从而有助于防止结块和凝结。
另外，认为未反应的铝偶合剂由外部抑制吸湿性，从而有助于防止由其防水性而引起的结块和凝结。
有机酸酐的实例包括常规已知的有机酸酐。具体的实例包括邻苯二甲酸酐、丁二酸酐、戊二酸酐、苯甲酸酐、偏苯三酸酐等。这些化合物例如通过如下机理与发泡剂中的水反应，并将其除去：
                 
(式中R表示有机酸残基)。
上述的偶合剂和有机酸酐是特别优选的，因为它们不仅有与水化学结合除去发泡剂中所含水的性质，而且有在发泡剂表面形成能防止吸收外部水的薄膜的性质(例如未反应的偶合剂等)。
无水无机化合物的实例包括已知的无水无机化合物，只要它们能与水结合除去结晶水。具体的实例包括无水硫酸镁、无水碳酸钾、无水碳酸钠、无水硫酸钠、无水亚硫酸钠、无水碳酸镁等。这些化合物例如通过如下一般机理与发泡剂中所含的水反应，将反应后的水固定为结晶水：
                
(式中n表示1或更高的整数)。
干燥剂的实例包括常规已知的干燥剂，只要它们具有除水的性质。具体的实例包括酸性粘土、硅胶、氧化镁、氧化钙等。
在本发明中，偶合剂、有机酸酐、无水无机化合物和干燥剂可以单独使用或以两种或多种的混合物用作表面处理剂。
按发泡剂粉末计，较好选择表面处理剂的加入量，使表面处理剂的量足以使发泡剂粉末中所含的水完全反应。具体地说，表面处理剂的用量约为0.01-10重量份，较好约为0.05-0.5重量份，按100重量份发泡剂粉末计。
在涂布在发泡剂表面时，较好加热，使表面处理剂与发泡剂中所含的水有效地反应，从而减少发泡剂的含水量。
表面处理剂较好直接使用，而不是将其溶解在溶剂中，较好在基本上无溶剂的条件下使用，从而对与水的反应和水的吸收不会产生负作用。如果使用偶合剂在溶剂中的溶液或分散体，发泡剂中所含的水与偶合剂不能充分反应，从而在发泡剂中残留水，结果不能制得基本上无水的发泡剂。因此，这种使用是不优选的。使用含水的有机溶剂是特别不优选的，因为可能反而增加发泡剂中的含水量。
本文所用的术语“在基本上无水的条件下”是指不用溶剂或含水量低于0.1％重量的有机溶剂的用量等于或小于表面处理剂的用量。在使用固体表面处理剂的情况下，较好使用细粉末型或熔融后的表面处理剂。
在使用常温下是固体的表面处理剂的情况下，在加入到发泡剂中之前较好对表面处理剂进行预热处理。例如，较好在70-90℃对固体铝偶合剂进行加热处理，从而使用加热和熔融的铝偶合剂。
本发明中所用的“油状物质”一词是指所有液态到固态的油和脂肪、烃和脂肪酸。
油和脂肪的实例包括由植物或动物中产生的天然脂肪，如大豆油、椰子油、亚麻仁油、棉籽油、菜子油、桐油、松油、松香、蓖麻油、牛油、角鲨烷、羊毛脂、硬化油、以及它们的纯化产物。
烃的实例包括含20-48个碳原子的脂肪烃包括所谓的石蜡及其衍生物；含8-19个碳原子的脂肪烃及其衍生物(如邻苯二甲酸二烷基酯(如邻苯二甲酸二辛酯等)、邻苯二甲酸高级醇酯(如邻苯二甲酸壬酯等)等)；脂族、脂环族或芳族加工油；液体石蜡等。上述烃包括从上述天然油和脂肪中分离和提纯得到的烃。
脂肪酸的实例包括脂肪酸(如月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸、山芋酸等)及其盐和其它衍生物。该脂肪酸包括从上述天然油和脂肪中分离和提纯得到的脂肪酸。
本发明中较好使用熔点等于或低于90℃的油状物质。更优选的是室温下为液体的油状物质。特别优选的油状物质是液体石蜡。
在本发明中，油状物质可以直接使用，或溶解在合适溶剂中后使用。这种溶剂的实例包括芳烃，如甲苯、二甲苯等。如果使用常温下是固体的油状物质，较好通过加热使其液化。
在本发明的步骤(a)中，将油状物质加入发泡剂粉末是通过形成油状物质的雾，并将其喷在发泡剂粉末上来实现的。如果将装在容器(如杯)中的油状物质直接加入到发泡剂粉末中(例如滴加)，发泡剂粉末就不能与油状物质充分混合。结果，即使在同一批中，也只能得到油状物质含量不均匀的发泡剂粉末。因此，这样制得的发泡剂粉末不适用于需要均匀和细发泡的用途。
形成油状物质雾并将其喷在发泡剂粉末上方法的实例包括用雾化器将液体油状物质或已加热液化的油状物质喷在发泡剂粉末上的方法。雾化器的实例包括双液喷嘴和加压喷嘴。喷雾时雾粒的大小一般约为0.1-100微米，较好为约1-50微米，更好为约1-10微米。
按发泡剂粉末计算的油状物质加入量较好为0.001-10重量份，更好为0.1-0.5重量份，以100重量份发泡剂粉末为基准。通过将油状物质的加入量调节至0.001重量份或更高，可以得到已能充分抑制粉尘的发泡剂粉末。通过将油状物质的加入量调节至10重量份或更少，较好为0.5重量份或更少，可以抑制发泡剂粉末凝结或避免损害其在树脂中的分散性。更具体地说，较好根据发泡剂粉末的比表面积调节油状物质的加入量。例如，对于比表面积较小的(0.1-2米2/克)发泡剂粉末，油状物质的加入量应较小(0.001-0.5重量份)，而对于比表面积较大的(2-10米2/克)发泡剂粉末，油状物质的加入量应较大(0.2-10重量份)。
在本发明的步骤(b)中，混合在使发泡剂粉末不易粉碎的混合条件下进行。这里的术语“在使发泡剂粉末不易粉碎的混合条件下”是指混合后比表面积的增加为20％或更低，更好为10％或更低。可用于上述混合的混合装置没有特别限制。实例包括超混合器、亨舍尔混合器、螺旋型混合器(如Nauta混合器)、proshear混合器和条带式掺合机。
如果发泡剂在上述混合中被粉碎，就可能失去减少粉尘的作用。所得的粉末具有增大的比表面积，因此增加了吸水性。另外，即使使用为抑制吸水性而已涂覆的发泡剂粉末，也会产生没有涂层的部分，因此吸水性会越来越高。结果，可能失去本发明的效果。尤其是如果使用粒径为10微米或更高的易粉碎的发泡剂粉末，应特别注意这一点。
为了在本发明中更均匀地混合发泡剂粉末和油状物质，只要能防止发泡剂粉末被粉碎，所用的混合装置较好在足够高的速度下操作。也就是说，较好在使发泡剂粉末不粉碎的条件下进行混合，这样可以用油状物质均匀喷晒发泡剂粉末。换句话说，在一定的时间内用这些成分喷晒发泡剂粉末，以避免喷雾的不均匀。
在本发明的步骤(b)中，在加热条件下将发泡剂粉末与油状物质等混合。
例如，加热温度一般从30℃到发泡剂的分解温度，较好从40℃到发泡剂的分解温度。如果将分解温度不低于150℃的ADCA、OBSH、DPT等用作发泡剂，优选的温度为55-100℃。从减少加热时间，更有效地进行均匀混合，从而降低能源成本的方面考虑，较好使用约为70-90℃的加热温度。
可以按步骤(c)中用表面处理剂处理发泡剂粉末的方法中相同的方式，选择上述用油状物质处理发泡剂粉末的方法中的加料方法、混合条件和加热温度。
虽然在本发明方法中步骤(b)可以在步骤(a)之后进行，但同时进行步骤(a)和(b)是特别优选的。另外，较好同时进行步骤(c)。
更具体地说，如果将容量为50升的锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-50；由Okawara Mfg.Co.，Ltd制造)用作混合装置，较好在如下条件下进行操作，即转速为40-100转/分，铝化合物偶合剂喷雾速度为1-200克/分钟(较好1-20克/分钟)，油状物质的喷雾速度为1-200克/分钟(较好1-20克/分钟)，混合时间为1-30分钟。如果将容量为400升的锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由Okawara Mfg.Co.，Ltd制造)用作混合装置，较好在如下条件下进行操作，即转速为30-70转/分，铝化合物偶合剂喷雾速度为10-2000克/分钟(较好10-100克/分钟)，油状物质的喷雾速度为10-2000克/分钟(较好10-100克/分钟)，混合时间为1-30分钟。
因为用本发明方法改进的发泡剂粉末能防止在包装、储存、运输、使用等处理气氛中产生粉尘，它不会对工人的健康产生不良影响。本发明发泡剂粉末的发泡性能等于或优于常规发泡剂粉末。另外，本发明的发泡剂粉末在树脂中具有令人满意的分散性，它特别适用于需要均匀和细泡沫的用途(如在制造用作墙纸的发泡片材)。还有，因为本发明的发泡剂粉末基本上不受凝结的影响，所以在使用前不需要粉碎的步骤。
本发明的发泡剂粉末特别在负载下的凝结非敏感性和随时间流逝的凝结非敏感性方面有了显著的改进。因此，它不仅不会因长期储存而凝结，而且能长期保持刚生产后所具有的令人满意的流动性和在树脂中有令人满意的分散性。
因此，由于提供了本发明的发泡剂粉末，所以消除了对负载下或生产到使用者使用期间发泡剂粉末可能凝结的忧虑。
本发明将参照如下实施例、对比例和试验例作更详细的说明。
在如下实施例和对比例中使用如下的油状物质：
油状物质A：平均含21个碳原子的高度纯化的液体石蜡(商品名称：U-6；由Matsumura Oil Research Corp.制造)；
油状物质B：平均含21个碳原子的液体石蜡(商品名称：P-60；由Matsumura Oil Research Corp.制造)；
油状物质C：平均含33个碳原子的液体石蜡(商品名称：P-350P；由Matsumura Oil Research Corp.制造)。
实施例1-8
在容量为50升的锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-50；由Okawara Mfg.Co.，Ltd制造)加入20千克ADCA(由Otsuka Chemical Co.Ltd.制造；平均粒径为5微米；比表面积：1.5米2/克；该材料同样也用于如下实施例9-11以及对比例1)。在如下表1所列的条件下用双液喷嘴或加压喷嘴将油状物质A、B或C喷在ADCA上，同时以76转/分的转速混合这些物料。表1中的“流速”是指“喷雾的流速”。喷完后，现再这些物料继续搅拌7分30秒，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例9
将ADCA加入超级混合器(supermixer)(容量：200升；由Kawata SeisakushcK.K.制造)中。用双液喷嘴把油状物质A喷在ADCA，同时以300转/分的转速混合这些物料。然后再这些物料继续搅拌7分30秒，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例10
按与实施例9相同的方法制备发泡剂粉末，所不同的是滴加油状物质。
实施例11
按与实施例1相同的方法制备发泡剂粉末，所不同的是滴加油状物质。
对比例1
将未处理状态的ADCA当作对比例1的发泡剂粉末。
试验例1
从上述各个实施例和对比例中制得的发泡剂粉末取5克试样，用Heubach粉尘测量仪在流速为20升/分和测量时间为5分钟的条件下测量粉尘度。所得的结果列于表1中。
                                          表1
油状物质 加入量 喷嘴 流速(克/分) 混合器 粉尘度(％)
实施例1 A 50克(0.25％) 双液 5.0 Ribocone E 0.1
实施例2 B 50克(0.25％) 双液 3.7 Ribocone E 0.1
实施例3 C 50克(0.25％) 双液 2.7 Ribocone E 0.1
实施例4 A 50克(0.25％) 双液 51.0 Ribocone E 0.1
实施例5 A 50克(0.25％) 双液 35.0 Ribocone E 0.1
实施例6 A 50克(0.25％) 双液 5.0 Ribocone E 0.1
实施例7 A 100克(0.5％) 双液 5.0 Ribocone E 0.1
实施例8 A 20克(0.1％) 双液 5.0 Ribocone E 0.3
实施例9 A 50克(0.25％) 双液 5.0 超级混合器 0.1
实施例10 A 50克(0.25％) 滴加 - 超级混合器 0.1
实施例11 A 50克(0.25％) 滴加 - Ribocone E 0.1
对比例1 - -  - - - 12.3
表1中的数据表明，与未处理的发泡剂粉末(对比例1)相比，本发明的发泡剂粉末显著抑制了产生粉尘。
试验例2
将400克分别在实施例1和对比例1中制得的发泡剂粉末装入尺寸为23厘米×13厘米的聚乙烯袋中。充分脱气后，热合每个袋的开口。将这样制得的包装袋堆放，在该堆上施加0.08千克/厘米2的负载。在这种状态下让这些包装袋放置10天，得到待测的发泡剂粉末。
在100重量份聚氯乙烯中加入3重量份每种待测发泡剂粉末、2.5重量份钙/锌化合物稳定剂(商品名称：KV-83；由Kyodo Chemical Co.，Ltd制造)和60重量份增塑剂(邻苯二甲酸二辛酯)。用转速为400转/分的桨式混合机将这些成分混合3-7分钟。将所得的混合物涂覆在宽度为120毫米、长度为400毫米的阻燃墙纸上，厚度为0.25毫米。在145℃加热45秒钟使涂层凝胶化，得到片材。目测所得的片材，计算其中所含的发泡剂凝结数目，以评价分散性。
两种试样具有相同的分散性。该结果表明，本发明的发泡剂粉末具有与未处理的发泡剂粉末相同的发泡性能。
实施例12
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMfg.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA(由Otsuka Chemical Co.Ltd.制造；平均粒径为20微米：该材料同样也用于如下实施例13-18以及对比例2-4)。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射同时加入250克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由KawakenFine Chemicals Co.，Ltd.制造)和125克未预热的油状物质B(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的喷射速度为20克/分，液体石蜡的喷射速度为10克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例13
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMfg.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射加入250克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken Fine Chemicals Co.，Ltd.制造)(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的喷射速度为20克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌10分钟。然后在继续搅拌上述物料的同时，用双液喷嘴雾状喷射加入125克未预热的油状物质B(液体石蜡的喷射速度为lO克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例14
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMfg.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下同时滴加250克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken Fine Chemicals Co.，Ltd.制造)和125克未预热的油状物质B(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的滴加速度为20克/分，液体石蜡的滴加速度为10克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例15
制备250克三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken FineChemicals Co.，Ltd.制造)和500克油状物质B的混合物，并在90℃预热熔融。然后将250千克ADCA加入一个锥形条带式掺和干燥器(商品名称：RiboconeE RME-400；由Okawara Mfg.Co.，Ltd制造)。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射加入以上制得的三(乙基乙酰乙酸根)铝/液体石蜡混合物(三(乙基乙酰乙酸根)铝/液体石蜡混合物的喷射速度为20克/分钟)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例16
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMgh.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用加压喷嘴雾状喷射加入250克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken Fine Chemicals Co.，Ltd.制造)(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的喷射速度为40克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌10分钟。然后在继续搅拌上述物料的同时，用加压喷嘴雾状喷射加入125克未预热的油状物质B(液体石蜡的喷射速度为20克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例17
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMfg.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射加入500克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken Fine Chemicals Co.，Ltd.制造)(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的喷射速度为20克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌10分钟。然后在继续搅拌上述物料的同时，用双液喷嘴雾状喷射加入125克未预热的油状物质B(液体石蜡的喷射速度为5克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
实施例18
在超级混合器(商品名称：SMV-200；由Kawata Seisakusho K.K.制造)中加入100千克ADCA。在以300转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射同时加入100克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken Fine Chemicals Co.，Ltd.制造)和50克未预热的油状物质B(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的喷射速度为20克/分，液体石蜡的喷射速度为10克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到本发明的发泡剂粉末。
对比例2
将未处理的发泡剂当作对比例2的发泡剂粉末。
对比例3
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMfg.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射加入250克已在90℃加热熔融的三(乙基乙酰乙酸根)铝(商品名称：ALCH-TR；由Kawaken Fine Chemicals Co.，Ltd.制造)作为唯一的添加剂(热熔融三(乙基乙酰乙酸根)铝的喷射速度为20克/分)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到发泡剂粉末。
对比例4
在锥形条带式掺和干燥器(商品名称：Ribocone E RME-400；由OkawaraMfg.Co.，Ltd制造)加入250千克ADCA。在以70转/分的转速搅拌和90℃的条件下，用双液喷嘴雾状喷射加入125克未预热的油状物质B作为唯一的添加剂(液体石蜡的喷射速度为20克/分钟)。加完后，在相同的条件下再继续搅拌7.5分钟，得到发泡剂粉末。
试验例3
将上述实施例9-14和对比例2-4中制得的各种发泡剂粉末按如下方法进行堆放凝结试验和实际包装中的凝结试验。所得的结果列于表2中。
(1)堆放凝结试验
在尺寸为23厘米×13厘米的聚乙烯袋中分别装入450克试样。充分脱气后，热合每个袋的开口。将按这种方法得到的袋堆放，在堆上施加0.216千克/厘米2的负载。14天后，取出试样，用14目筛子筛分，测量筛出的试样量。将该量换算成％，当作堆放凝结值。
(2)实际包装中的凝结试验
将25千克试样装入用作产品分销包装容器的波纹纤维板箱中。在温度为40℃和湿度为80％的条件下让该包装物放置1个月。然后，取出试样，用14目筛子筛分，测量筛出的试样量。将该量换算成％，当作堆放凝结值。
试验例4
评价发泡性能：
将15重量份的实施例1和对比例2中制得的每种发泡剂粉末与100重量份低密度聚乙烯(熔体指数为2.0)和0.8重量份过氧化二枯基。在辊温度为110-115℃时将所得的每种组合物加热捏和，制成厚度为5毫米的片材。然后在对其施加120千克/厘米2的压力下，在125℃加热5分钟，得到加压片材。用温度设定在220℃的干燥烤箱使所得的片材发泡。分别用实施例12和对比例2的发泡剂粉末制得的发泡材料都具有均匀和细的泡。这两种发泡材料都是令人满意的，在表面光滑度和分解速度方法也几乎相同。
这些结果表明，本发明的发泡剂粉末在发泡性能上与未处理的发泡剂粉末相同。
试验例5
测量粉尘度：从上述实施例9-14和对比例5-8中制得的发泡剂粉末中各取5克试样。用Heubach粉尘测量仪在流速为20升/分和测量时间为5分钟的条件下测量粉尘
                度。所得的结果列于表2中。
                                   表2
实施例12 实施例13 实施例14 实施例15 实施例16 实施例17 实施例18 对比例2 对比例3 对比例4
铝化合物偶合剂量(重量份)加入速度(克/分)加入装置 0.120双液喷嘴 0.120双液喷嘴 0.120滴加 0.120*双液喷嘴 0.140加压喷嘴 0.220双液喷嘴 0.120双液喷嘴 --- 0.120双液喷嘴 ---
液体石蜡(重量份)加入速度(克/分)加入装置 0.0510双液喷嘴 0.0510双液喷嘴 0.0510滴加 0.220*双液喷嘴 0.0520加压喷嘴 0.05双液喷嘴 0.0510双液喷嘴 --- --- 0.0520双液喷嘴
加入方法 同时喷射 分别喷射 同时喷射 混合喷射 分别喷射 分别喷射 同时喷射 - - -
  混合装置 Ribocone Ribocone Ribocone Ribocone Ribocone Ribocone 超级混合器 Ribocone Ribocone Ribocone
堆放中凝结值(％) 5 5 15 25 10 3.1 25 55 3 59
实际包装中凝结值(％) 2.1 2.3 9.2 15 5 1.9 19 40 1.8 45
粉尘度(％) 0.1 0.1 3.4 0 0.1 0.1 2.2 12.0 4.8 2.0
*在实施例15列中，20*是铝化合物偶合剂/液体石蜡混合物的加入速度。
虽然参照具体的实施方式已详细描述了本发明，但在不偏离本发明的精神和范围的情况下，本领域中普通技术人员显然仍可作各种变化和改进。

Claims (18)

1.含发泡剂粉末芯的粉末，其特征在于在发泡剂粉末芯的表面覆盖至少一种油状物质，按100重量份发泡剂粉末计，所述油状物质的用量为0.001-10重量份，所述的油状物质是至少一种选自液态到固态的油和脂肪、烃和脂肪酸的物质。
2.如权利要求1所述的粉末，其特征在于按100重量份发泡剂粉末计，所述油状物质的用量为0.1-0.5重量份。
3.如权利要求1所述的粉末，其特征在于所述的油状物质是液体石蜡。
4.如权利要求1所述的粉末，其特征在于所述的发泡剂粉末是偶氮二酰胺。
5.如权利要求1所述的粉末，其特征在于所述的发泡剂粉末是基本上无水的发泡剂粉末。
6.如权利要求1所述的粉末，其特征在于所述的发泡剂粉末是通过用能从发泡剂中除去水的表面处理剂处理发泡剂而制得的基本上无水的发泡剂粉末。
7.如权利要求6所述的粉末，其特征在于所述的表面处理剂是至少一种选自偶合剂、有机酸酐、无水无机化合物和干燥剂的表面处理剂。
8.如权利要求6所述的粉末，其特征在于所述的表面处理剂是至少一种选自硅烷偶合剂、铝偶合剂和钛酸酯偶合剂的表面处理剂。
9.含表面涂覆至少一种油状物质的发泡剂粉末芯的粉末的制备方法，其特征在于它包括如下步骤(a)和(b)：
(a)在发泡剂粉末中雾状地加入至少一种油状物质；和
(b)在使发泡剂粉末混合后比表面积增加20％或更小的混合条件下将这种油状物质与发泡剂粉末混合，
按100重量份发泡剂粉末计，所述油状物质的用量为0.001-10重量份，所述的油状物质是至少一种选自液态到固态的油和脂肪、烃和脂肪酸的物质。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于所述的油状物质与发泡剂粉末在使混合后比表面积增加10％或更小的混合条件下混合。
11.如权利要求9所述的方法，其特征在于按100重量份发泡剂粉末计，所述油状物质的用量为0.1-0.5重量份。
12.如权利要求9所述的方法，其特征在于所述的油状物质是液体石蜡。
13.如权利要求9所述的方法，其特征在于所述的发泡剂粉末是偶氮二酰胺。
14.如权利要求9所述的方法，其特征在于它还包括如下步骤(c)：
(c)在发泡剂粉末中加入能从发泡剂中除去水的表面处理剂。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于雾状地加入表面处理剂。
16.如权利要求15所述的方法，其特征在于所述的步骤(c)在步骤(a)之前或期间进行。
17.如权利要求14所述的方法，其特征在于所述的表面处理剂是至少一种选自偶合剂、有机酸酐、无水无机化合物和干燥剂的表面处理剂。
18.如权利要求14所述的方法，其特征在于所述的表面处理剂是至少一种选自硅烷偶合剂、铝偶合剂和钛酸酯偶合剂的表面处理剂。
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