KR19990076476A - 발포제 분말 및 이의 제조방법 - Google Patents

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치아키 야스마루
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노부유키 우에다
요시후미 다치
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Abstract

본 발명은 표면에 하나 이상의 오일형 물질이 피복되어 있는 발포제 분말 코어(blowing agent powder core)를 포함하는 분말, 및 연무 형태인 하나 이상의 오일형 물질을 발포제 분말에 가하는 단계(a) 및 발포제 분말이 분쇄되지 않는 혼합 조건하에서 오일형 물질과 발포제 분말을 혼합하는 단계(b)를 포함하는, 표면에 하나 이상의 오일형 물질이 피복되어 있는 발포제 분말을 포함하는 분말의 제조방법에 관한 것이다.

Description

발포제 분말 및 이의 제조방법
본 발명은 발포제 분말 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
발포제는 통상적으로 미세 분말의 형태로서 사용되어 왔으며 작업 환경에서 분진을 발생시키는 문제점이 제기되어 왔다.
이러한 문제점을 제거하기 위하여, 발포제 분말을 가열하에 전단 블레이드, 혼합 블레이드 등이 있는 혼합기를 사용하여 왁스와 혼합하고, 수득되는 혼합물을 과립화하는 기술이 제안되어 왔다(참조: 일본 공개특허공보 제90543/77호). 그러나, 이러한 기술에 의해 수득된 과립화된 발포제는 균일성이 불량하고 수지내로의 분산성이 불량하다. 따라서, 과립화된 발포제를 사용하여 미세하고 균일한 발포 제품을 수득하는 것이 곤란하기 때문에 과립화된 발포제는 실용상으로 불만족스럽다.
또한, 이러한 통상적인 발포제는 시간이 경과하거나 하중하에서 응집하고 응고함으로써 수지에 첨가하는 단계에 있어 불량한 유동성 나타내거나, 호퍼 클로깅( hopper clogging)을 유발하거나 또는 수지내로의 분산성이 열악하다는 문제점을 지닌다. 이러한 응고의 완화는 발포 수지의 품질 개선 및 이의 제조시 노동력의 경감을 추구하는 최근의 경향에 따라 더욱 더 바람직하다.
한편, 발포제의 응고를 방지하기 위해 사용되어온 기술은 응고 억제제로서 무기 분말 입자, 예를 들면, 실리카, 금속 실리케이트 등을 발포제에 첨가하는 기술(1) 및 발포제를 충분한 기간 동안 배치식으로 건조시킴으로써 발포제 중에 함유된 물을 소량으로 감소시키는 기술(2) 등을 포함한다.
그러나, 이들 기술을 사용하는 경우에는 많은 단점이 있다. 즉, 기술(1)은, 어느 정도의 응고 방지에 있어서는 효과적이지만, 수 개월 이상 지속되는 효과를 부여할 수는 없다. 미세 입자를 포함하는 발포제에 적용시키기 위해서는, 무기 분말 입자를 보다 많은 양으로 첨가해야만 한다. 그러나, 보다 많은 양의 무기 분말 입자를 첨가하면 발포 공정 동안 기포가 커져서 미세 기포가 요구되는 적용에서 만족스럽지 못하다. 한편, 기술(2)는 다수의 건조 공정이 요구되므로, 생산성이 현저히 낮으며, 그 결과 생산 비용이 증가한다. 또한, 기술(2)는 연속 생산 공정에 적용할 수 없다.
일본 공개특허공보 제320432/92호에는 용매에 용해시킨 실란 커플링제를 아조디카본아미드에 첨가함으로써 유동성 및 수지내로의 분산성을 개선시키는 방법이 기재되어 있다. 또한, 일본 공개특허공보 제295872/96호에는 용매에 용해시킨 알루미늄 커플링제를 화학적 발포제에 가함으로써 유동성 및 수지내로의 분산성을 개선시키는 방법이 기재되어 있다. 그러나, 이들 기술은 각각 응고 방지 효과가 불충분하며 분진 발생 문제를 제거하는 데 효과적이지 못하다.
본 발명의 목적은 포장, 수송, 저장, 사용 등의 각각의 공정 동안의 작업 환경에서 분진 발생을 억제하고, 시간이 경과하거나 하중하에서의 응집 및 응고를 억제하며, 균질하고 수지내로 만족스럽게 분산되는 개질된 발포제 분말을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 발포제 분말의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적 및 기타 목적들은 표면에 하나 이상의 오일형 물질을 피복시킨 발포제 분말 코어(core)를 포함하는 분말에 의해 달성되었다.
또한, 본 발명의 앞서의 목적 및 기타 목적은
연무(mist) 형태인 하나 이상의 오일형 물질을 발포제 분말에 가하는 단계( a) 및
발포제 분말이 분쇄되지 않는 혼합 조건하에서 오일형 물질과 발포제 분말을 혼합하는 단계(b)를 포함하는, 표면에 하나 이상의 오일형 물질이 피복된 발포제 분말 코어를 포함하는 분말의 제조방법에 의해 달성되었다.
본 발명의 발명자들은 위에서 언급한 문제점들을 해결하기 위하여 집중적인 연구를 수행하였다. 그 결과, 본 발명자들은 연무 형태의 오일형 물질을 발포제 분말에 첨가하고 오일형 물질과 발포제 분말을 발포제 분말이 분쇄되지 않는 혼합 조건하에서 혼합함으로써 바람직한 특성을 지닌 발포제 분말이 수득된다는 것을 발견하였다. 이러한 결과로써, 작업 환경에서의 분진 발생은 각각의 포장, 수송, 저장, 사용 등의 공정 동안에 억제되며, 균질하고 수지내로의 분산성이 만족스러운 발포제가 제공된다.
또한, 본 발명자들은 소량의 물, 특히 발포제 입자 중에 소량 함유된 물 및 생산, 수송 및 저장 동안 대기로부터 발포제 입자가 흡수한 물이 발포제 입자가 표면에서 서로 결합하도록 한다고 가정하였다. 이러한 가정을 바탕으로 하여 보다 집중적인 연구를 수행하였다. 그 결과, 본 발명자들은 발포제 입자 중에 함유된 물을 발포제로부터 물을 제거할 수 있는 표면 처리제(예: 커플링제)와 반응시키고 바람직하게는 발포제 입자의 표면에 표면 처리제의 막을 형성시킴으로써 장기간의 시간 경과 후에도 응고가 억제되고 유동성, 수지내로의 분산성 등이 만족스러운 발포제 분말이 수득됨을 발견하였다. 그 결과, 발포제 분말의 응고는 현저하게 억제되고, 균질하며 수지내로의 분산성이 만족스러운 발포제 분말이 제공된다.
본 발명에 사용될 수 있는 발포제 분말은 통상적으로 공지된 발포제로부터 선택된다. 이의 예로서는 발포제, 예를 들면, 아조디카본아미드(ADCA), 하이드라조디카본아미드(HDCA), p,p'-옥시비스(벤젠설포닐하이드라지드)(OBSH), 디니트로펜타메틸렌테트라민(DPT), p-톨루엔설포닐 하이드라지드(TSH), 벤젠설포닐 하이드라지드(BSH), 5-페닐테트라졸(5-PT) 등 및 이들 발포제와 알칼리 토금속(예: 칼슘, 바륨 또는 스트론튬) 또는 알루미늄 등과의 염, 및 무기 발포제(예: 탄산수소나트륨, 무수 시트르산일나트륨 등)이 있다. 이들 중에서, ADCA, OBSH, DPT, TSH, BSH, 5-PT 등이 바람직하고, 이들과 칼슘, 바륨, 스트론튬, 알루미늄 등과의 염이 바람직하다. ADCA가 특히 바람직하다.
본 발명에서, 이러한 발포제 분말은 단독으로 사용하거나 2개 이상의 발포제들의 혼합물로서 사용한다.
발포제 분말의 입자 직경이 본 발명에서 특히 제한되지는 않지만, 본 발명의 방법은, 종종 분진 발생 문제를 야기하는, 입자 직경이 약 1 내지 100㎛인 발포제 입자에 일반적으로 적용가능하다. 발포제 분말의 입자 직경은 바람직하게는 약 2 내지 50㎛, 더욱 바람직하게는 약 3 내지 30㎛, 가장 바람직하게는 약 3 내지 20㎛이다. 발포제 분말에 대해 본원에서 사용되는 용어 "입자 직경"은 레이저 회절형 입자 크기 분포 분석기를 사용하여 측정한 입자의 메디안 크기(median size)를 의미한다.
본 발명에 사용하기 위한 발포제 분말은 당해 분야에 공지된 안정화제, 안료/충전제, 발포 억제제 등과 같은 하나 이상의 기타 성분을 함유할 수 있다. 이들 성분을 함유하는 발포제가 본 발명의 발포제 분말에 포함된다.
안정화제의 예로서는 삼염기성 황산납, 이염기성 아인산염, 스테아르산납, 스테아르산아연, 탄산아연, 산화아연, 스테아르산바륨, 우레아 등을 포함한다. 안료/충전제의 예는 크롬 옐로우(chrome yellow), 카본 블랙, 이산화티탄, 탄산칼슘 등이 있다. 발포 억제제의 예는 말레산 등이 있다.
본원에 사용된 용어 "실질적인 무수"는 함수율이 0.03중량% 이하, 바람직하게는 0.01중량% 이하임을 의미한다. 본 발명에서 발포제(예:결정성 ADCA) 중의 함수율(중량%)은 물이 없는 질소 가스를 통하게 하면서 발포제를 110℃에서 2시간 동안 가열하고, 유출 질소 가스를 주변 공기로부터 내부로의 곤란한 물 침투를 방지하는 카알 피셔 워터 미터(Karl Fisher water meter: 상표명 MKS-1, 제조원: Kyoto Electronics Manufacturing Co., Ltd.) 속으로 도입하여 질소 가스 중에 함유된 물의 양을 측정한 다음, 이 물의 양을 발포제의 중량을 기준으로 한 양(%)으로 환산함으로써 측정한다.
이러한 실질적인 무수 발포제 분말은 발포제에 발포제로부터 물을 제거할 수 있는 표면 처리제를 첨가하는 단계(c)로 수득할 수 있다. 이러한 단계(c)는 본 발명에 따르는 발포제를 제조하는 방법에 관한 단계들에 포함될 수 있다.
단계(c)를 포함하는 본 발명의 발포제의 제조방법에서, 이 단계는 단계(a) 전에, 동안에 또는 후에 수행할 수 있다. 즉, 본 발명의 방법에서, 표면 처리제 및 오일형 물질을 첨가하는 순서는 특별하게 제한되지는 않지만, 다음 방법들 중의 어느 하나일 수 있다: 먼저 표면 처리제를 첨가한 다음, 오일형 물질을 첨가하는 방법(1); 표면 처리제와 오일형 물질을 동시에 첨가하는 방법(2); 및 오일형 물질을 먼저 첨가한 다음 표면 처리제를 첨가하는 방법(3). 이들 중에서, 본 발명에서는 방법(1) 또는 (2)가 바람직하다. 보다 바람직하게는, 표면 처리제를 연무 형태로 발포제 분말에 첨가한다. 표면 처리제의 첨가에 따라, 분진 발생을 억제하고, 시간의 경과에 따라 또는 하중하에 응집 및 응고가 억제되는 바람직한 발포제 분말을 제공할 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 표면 처리제는 발포제로부터 물을 제거할 수 있는 것이다. 이의 예는 물과 화학적으로 반응하는 특성을 갖는 화합물 및 물을 유지하거나 흡수하는 특성을 갖는 화합물을 포함한다. 이의 구체적인 예로서는 커플링제, 유기 산 무수물, 무수 무기 화합물, 건조제 등이 있다.
커플링제의 예는 실란 커플링제, 알루미늄 커플링제, 티타네이트 커플링제 등이 있다.
실란 커플링제의 예는 통상적으로 공지된 실란 커플링제를 포함한다. 이의 구체적인 예는 메틸트리메톡시실란, γ-아미노프로필트리에톡시실란, N-(β-아미노에틸)-γ-아미노프로필트리메톡시실란, N-페닐아미노메틸트리메톡시실란, 비닐트리메틸디에톡시실란 등을 포함한다.
알루미늄 커플링제의 예는 통상적으로 공지된 알루미늄 커플링제를 포함한다. 이의 구체적인 예는 알루미늄 이소프로필레이트, 알루미늄 에틸레이트, 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트), 에틸아세토아세토알루미늄 디이소프로필레이트 등을 포함한다.
티타네이트 커플링제의 예는 통상적으로 공지된 티타네이트 커플링제를 포함한다. 이의 구체적인 예는 이소프로필 트리스이소스테아로일 티타네이트, 이소프로필 트리스(디옥틸 피로포스페이트) 티타네이트, 테트라옥틸 비스(디트리데실 포스파이트) 티타네이트, 비스(디옥틸 피로포스페이트) 하이드록시아세테이트 티타네이트 등을 포함한다.
이들 커플링제는 단독으로 사용되거나 2개 이상의 혼합물로서 사용될 수 있다. 이들 중에서, 알루미늄 커플링제가 바람직하고, 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)가 특히 바람직하다.
알루미늄 커플링제는 발포제 분말과 혼합함으로써 발포제 분말 중에 포함된 물과 반응하여 발포제 입자의 표면에 수산화알루미늄의 막을 형성하는 것으로 생각된다. 알루미늄 커플링제가 발포제 분말의 표면 및 기공 속에 존재하는 물을 제거하도록 하는 효과에 따라 실질적인 무수 발포제를 제조할 수 있다. 또한, 발포제 분말의 내부에 극소량의 물이 잔류하는 경우에도, 수산화알루미늄으로 이루어진 막은 물이 분말 표면으로 이동하는 것을 차폐함으로써 응집 및 응고 방지에 기여하도록 한다.
또한, 반응하지 않고 잔류하는 알루미늄 커플링제는 외부로부터 습기가 스며드는 것을 억제함으로써 발수성으로 인한 응집과 응고를 방지하는 데 기여한다.
유기 산 무수물의 예는 통상적으로 공지된 유기 산 무수물을 포함한다. 이의 구체적인 예는 프탈산 무수물, 석신산 무수물, 글루타르산 무수물, 벤조산 무수물, 트리멜리트산 무수물 등을 포함한다. 이들 화합물은, 예를 들면, 반응식 1에 따라 발포제 중의 물과 반응하여 물을 제거한다.
(RCO)2O + H2O → 2RCOOH
위의 반응식 1에서,
R은 유기 산 잔기이다.
위에서 언급한 커플링제 및 유기 산 무수물은 물과 화학적으로 결합하여 발포제 중에 함유된 물을 제거하는 특성을 지닐 뿐만 아니라 발포제의 표면(예를 들면, 반응하지 않은 커플링제 등)에 외부의 물이 흡수되는 것을 방지할 수 있는 막 형성 특성도 지니기 때문에 특히 바람직할 수 있다.
무수 무기 화합물의 예는 물과 결합함으로써 결정수를 제거할 수 있는 한 공지된 무수 무기 화합물을 포함한다. 이의 구체적인 예는 무수 황산마그네슘, 무수 탄산칼륨, 무수 탄산나트륨, 무수 황산나트륨, 무수 아황산나트륨, 무수 탄산마그네슘 등을 포함한다. 이들 화합물은, 예를 들면, 통상적인 반응식 2에 따라 발포제 중에 함유된 물과 반응하여 반응된 물을 결정수로서 고착시킨다.
Na2SO4+ nH2O → Na2SO4ㆍnHO
위의 반응식 2에서,
n은 1 이상의 정수이다.
건조제의 예는 이들이 물 제거 특성을 갖는 한 통상적으로 공지된 건조제를 포함한다. 이의 구체적인 예는 산 점토, 실리카 겔, 산화마그네슘, 산화칼슘 등을 포함한다.
본 발명에서, 커플링제, 유기 산 무수물, 무수 무기 화합물 및 건조제는 단독으로 사용하거나, 표면 처리제로서 이들 2개 이상의 혼합물로서 사용할 수 있다.
발포제 분말을 기본으로 한 표면 처리제의 첨가량은 표면 처리제의 양이 발포제 분말 중에 함유된 물과 완전히 반응하기에 충분하도록 선택하는 것이 바람직하다. 특히, 표면 처리제는 발포제 분말 100중량부를 기준으로 하여, 약 0.01 내지 10중량부, 바람직하게는 약 0.05 내지 0.5중량부의 양으로 사용할 수 있다.
발포제의 표면에 적용하고 바람직하게는 가열하는 경우, 표면 처리제는 발포제 중에 함유된 물과 효과적으로 반응하여 발포제의 함수율을 저하시킨다.
표면 처리제는 바람직하게는 용매가 사실상 존재하지 않는 조건하에 용매에 용해시키지 않은 상태로 사용하여 물과의 반응 또는 물의 흡수에 역효과를 일으키지 않도록 하는 것이 바람직하다. 용매 중의 커플링제의 용액 또는 분산액을 사용하는 경우, 발포제 중에 존재하는 물과 커플링제과의 반응이 충분히 진행되지 않으며, 물이 발포제 중에 잔류하고, 이에 따라 실질적인 무수 발포제가 수득될 수 없다. 결과적으로, 이러한 사용은 바람직하지 않다. 특히, 물 또는 수분을 함유하는 유기 용매를 사용하는 것은 발포제 중의 함수율이 반대로 증가할 수 있기 때문에 바람직하지 않다.
본 발명에서 사용된 "실질적으로 물이 존재하지 않는 조건하에서"라는 표현은 어떠한 용매도 사용하지 않거나, 함수율이 0.1중량% 미만인 유기 용매를 표면 처리제의 양과 같거나 보다 적은 양으로 사용함을 의미한다. 고형 표면 처리제를 사용하는 경우, 미세 분말 형태로 또는 용융시킨 후에 사용하는 것이 바람직하다.
정상 온도에서 고체인 표면 처리제를 사용하는 경우, 표면 처리제는 발포제에 첨가하기 전에 예열처리하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 바람직하게는, 고형 알루미늄 커플링제를 70 내지 90℃에서 열처리하여 가열되고 용융된 알루미늄 커플링제를 사용하도록 한다.
본 발명에서 사용된 "오일형 물질"이라는 표현은 액체 내지 고체 상태의 오일 및 지방, 탄화수소 및 지방산 중의 어느 하나를 의미한다.
오일 및 지방의 예는 대두유, 코코넛유, 아마인유, 면실유, 평지유, 동유(tung oil), 파인유(pine oil), 로진(rosin), 피마자유, 우지(beef tallow), 스쿠알렌, 라놀린 및 경화유와 같은 야채 또는 동물에서 유래된 천연 지방, 및 이들의 정제 산물을 포함한다.
탄화수소의 예는 총괄적으로 파라핀 왁스라고 칭해지는 탄소수 20 내지 48의 지방족 탄화수소 및 이의 유도체, 탄소수 8 내지 19의 지방족 탄화수소 및 이의 유도체[예를 들면, 디알킬 프탈레이트(예: 디옥틸 프탈레이트 등), 고급 알콜의 프탈레이트(예: 노닐 프탈레이트 등) 등], 파라핀계, 나프텐계 또는 방향족 공정 오일, 액체 파라핀 등을 포함한다. 위에서 기술한 탄화수소는 위에서 기술한 천연 오일 및 지방으로부터 분리되고 정제된 것들을 포함한다.
지방산의 예는 지방산(예: 라우르산, 미리스트산, 팔미트산, 스테아르산, 올레산, 베헨산 등), 이의 염 및 이들의 기타 유도체를 포함한다. 지방산은 위에서 기술한 천연 오일 및 지방으로부터 분리되고 정제된 것들을 포함한다.
융점이 90℃ 이하인 오일형 물질이 본 발명에서 바람직하게 사용된다. 더욱 바람직한 것은 상온에서 액체인 오일형 물질이다. 특히 바람직한 오일형 물질은 액체 파라핀이다.
본 발명에서, 오일형 물질은 그 자체로서 사용하거나 적절한 용매에 용해시킨 후에 사용할 수 있다. 용매의 예는 톨루엔, 크실렌 등과 같은 방향족 탄화수소를 포함한다. 상온에서 고체인 오일형 물질이 사용되는 경우, 이것을 가열시킴으로써 액화시키는 것이 바람직하다.
본 발명의 단계(a)에서, 발포제 분말에 오일형 물질을 첨가하는 공정은 오일형 물질의 연무를 형성시키고 이를 발포제 분말 위로 분무함으로써 수행한다. 용기(예: 컵)에 들어있는 오일형 물질을 발포제 분말에 예를 들면, 적가에 의해 직접 가하는 경우, 발포제 분말은 오일형 물질과 충분하게 혼합될 수 없다. 그 결과 심지어 소량일지라도, 오일형 물질의 함량이 불균일한 발포제 분말이 수득된다. 따라서, 이렇게 수득된 발포제 분말은 균일하고 미세한 발포가 요구되는 경우에 사용하기에 부적합하다.
오일형 물질의 연무를 형성시키고 이 연무를 발포제 분말 위로 분무하는 방법의 예는 가열함으로써 액화된 오일형 물질 또는 액체 오일형 물질을 분무기를 사용하여 발포제 분말 위로 분무시키는 방법을 포함한다. 분무기의 예는 이중 유동 노즐(two-fluid nozzle) 및 가압 노즐을 포함한다. 분무 동안 연무 입자의 크기는 일반적으로 약 0.1 내지 100㎛, 바람직하게는 약 1 내지 50㎛, 더욱 바람직하게는 약 1 내지 10㎛이다.
발포제 분말을 기준으로 하는 오일형 물질의 첨가량은 발포제 분말 100중량부를 기준으로 하여, 바람직하게는 0.001 내지 10중량부, 더욱 바람직하게는 0.1 내지 0.5중량부이다. 오일형 물질의 첨가량을 0.001중량부 이상으로 조절함으로써, 분진 발생이 충분하게 억제된 발포제 분말을 수득할 수 있다. 오일형 물질의 첨가량을 10중량부 이하, 바람직하게는 0.5중량부 이하로 조절함으로써 발포제 분말의 고화 또는 수지내로의 불량한 분산성이 방지될 수 있다. 더욱 구체적으로는, 발포제 분말의 비표면적에 따른 오일형 물질의 첨가량을 조절하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 비표면적이 작은(0.1 내지 2m2/g) 발포제 분말을 위한 오일형 물질의 첨가량은 바람직하게는 소량(0.001 내지 0.5중량부)인 반면, 비표면적이 큰(2 내지 10m2/g) 발포제 분말에 대한 오일형 물질의 첨가량은 바람직하게는 다량(0.2 내지 10중량부)이다.
본 발명의 단계(b)에 있어서, 혼합은 발포제 분말이 덜 분쇄되는 혼합 조건하에서 수행한다. 본원에서 사용된 "발포제 분말이 덜 분쇄되는 혼합 조건하에"라는 표현은 혼합에 의한 비표면적의 증가가 20% 이하, 더욱 바람직하게는 10% 이하임을 의미한다. 이러한 혼합에 사용될 수 있는 혼합 장치는 특히 제한되지 않는다. 이의 예는 수퍼 혼합기(supermixer), 헨쉘 혼합기(Henschel mixer), 스크류 혼합기[예: 나우타 혼합기(Nauta mixer), 프로쉬어 혼합기(proshear mixer) 및 리본 블렌더(ribbon blender)]를 포함한다.
발포제를 상기 혼합공정에서 분쇄시키는 경우, 분진 감소 효과가 상실될 수 있으며 수득되는 분말의 비표면적이 증가되기 때문에 흡습성이 증가한다. 또한, 수분 흡수를 억제하기 위해 피복된 발포제 분말이 사용되는 경우, 피복되지 않은 부분이 있으므로 흡습성은 더욱 더 증가한다. 따라서, 본 발명의 효과가 상실될 수 있다. 특히, 용이하게 분쇄되는 입자 직경이 10㎛ 이상인 발포제 분말을 사용하는 경우, 이러한 점에 특히 주의하여야 한다.
본 발명에서 오일형 물질과 발포제 분말을 더욱 균일하게 혼합하기 위해서는, 발포제 분말이 분쇄되지 않는 한, 사용된 혼합 장치는 충분히 빠른 혼합 속도에서 작동하는 것이 바람직하다. 즉, 발포제 분말이 분쇄되지 않는 조건하에서, 발포제 분말이 오일형 물질과 함께 균일하게 분무되는 방식으로 혼합공정을 수행하는 것이 바람직하다. 즉, 발포제 분말을 이들 성분과 함께 특정 기간에 걸쳐 분무시켜 불균일한 분무를 방지하는 것이 바람직하다.
본 발명의 단계(b)에서는, 발포제 분말을 가열하에 오일형 물질 등과 혼합한다.
예를 들면, 가열 온도는 일반적으로 30℃ 내지 발포제의 분해 온도, 바람직하게는 40℃ 내지 발포제의 분해 온도이다. 분해 온도가 150℃ 이상인 ADCA, OBSH, DPT 등이 발포제로서 사용되는 경우, 바람직한 온도는 55 내지 100℃이다. 더욱 효율적으로 혼합을 수행함으로써 에너지 소비를 최소화하기 위해 가열 기간을 단축시키는 측면에서, 약 70 내지 90℃의 가열 온도를 사용하는 것이 바람직하다.
발포제 분말을 오일형 물질로 처리하는 위에서 기술한 방법에서 첨가 방법, 혼합 조건 및 가열 온도는 발포제 분말을 단계(c)에서의 표면 처리제로 처리하는 방법과 동일한 방법으로 선택할 수 있다.
단계(b)를 본 발명의 방법 중에서 단계(a) 이후에 수행할 수 있지만, 단계(a) 및 (b)를 동시에 수행하는 것이 특히 바람직하다. 또한, 단계(c)를 동시에 수행하는 것도 바람직하다.
특히, 예를 들면, 용량이 50리터인 콘 리본 배합 건조기(상표명: Ribocone E RME-50; 제조원: Okawara Mfg. Co., Ltd.)를 혼합 장치로서 사용하는 경우, 40 내지 100rpm의 회전 속도, 1 내지 200g/분(바람직하게는 1 내지 20g/분)의 알루미늄 화합물 커플링제에 대한 분무 속도, 1 내지 200g/분(바람직하게는 1 내지 20g/분)의 오일형 물질에 대한 분무 속도 및 1 내지 30분의 혼합 기간으로 작동시키는 것이 바람직하다. 예를 들면, 용량이 400리터인 콘 리본 배합 건조기(상표명: Ribocone E RME-400; 제조원: Okawara Mfg. Co., Ltd.)를 혼합 장치로서 사용하는 경우, 30 내지 70rpm의 회전 속도, 10 내지 2,000g/분(바람직하게는 1 내지 100g/분)의 알루미늄 화합물 커플링제에 대한 분무 속도, 10 내지 2,000g/분(바람직하게는 10 내지 100g/분)의 오일형 물질에 대한 분무 속도 및 1 내지 30분의 혼합 기간으로 작동시키는 것이 바람직하다.
본 발명의 방법에 의해 개질된 발포제 분말은 각각의 포장, 저장, 수송, 사용 등에서 취급하는 대기 중에서의 분진 발생을 억제할 수 있기 때문에, 작업자의 건강에 유해한 영향을 미치지 않는다. 본 발명의 발포제 분말은 발포 성능에 있어서 통상의 발포제와 동일하거나 이보다 더 우수하다. 또한, 본 발명의 발포제 분말은 수지내로의 분산성이 만족스럽기 때문에, 균일하고 미세한 발포가 요구되는 경우, 예를 들면, 벽지와 같은 용도를 위한 발포 시트의 제조에 사용하기 적합하다. 또한, 본 발명의 발포제 분말이 응고에 완전히 민감하지 않은 경우, 사용 전의 분쇄 단계 등은 필수적이지 않다.
본 발명의 발포제 분말은 특히 하중하에서의 응고에 덜 민감하고 시간의 경과에 따른 응고에 덜 민감하다는 점에서 현저히 개선된다. 따라서, 적층 상태에서 장기간 동안 저장하는 경우에도 거의 응고되지 않을 뿐만 아니라, 제조 직후 지니게 되는 특성인 만족스러운 유동성 및 수지로의 만족스러운 분산성도 장기간 동안 유지한다.
결과적으로, 본 발명의 발포제 분말이 제공되는 결과, 발포제 분말 생성물은 하중하에 또는 이의 제조에서부터 사용자들이 이를 사용하기까지의 시간 경과에 따라 응고될 수 있는 단점이 제거된다.
본 발명을 실시예, 비교 실시예 및 시험 실시예를 참고로 하여 하기에 더욱 상세히 설명한다.
하기 실시예 및 비교 실시예에서 사용된 오일형 물질은 다음과 같다:
오일형 물질 A: 평균 탄소수가 21인 고도로 정제된 액체 파라핀(상표명: U-6, 제조원: Matsumura Oil Research Corp.);
오일형 물질 B: 평균 탄소수가 21인 액체 파라핀(상표명: P-60, 제조원: Matsumura Oil Research Corp.);
오일형 물질 C: 평균 탄소수가 33인 액체 파라핀(상표명: P-350P, 제조원: Matsumura Oil Research Corp.).
실시예 1 내지 8
용량이 50리터인 콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA(Otsuka Chemical Co., Ltd.에서 제조; 평균 입자 직경: 5㎛; 비표면적: 1.5m2/g; 실시예 9 내지 11 및 비교 실시예 1에서와 동일하게 적용함) 20kg을 도입한다. 오일형 물질 A, B 또는 C를 이후의 표 1에 나타낸 조건하에서 이중 유동 노즐 또는 가압 노즐을 사용하여 ADCA위에 분무하면서, 76rpm의 회전 속도로 회전시킨다. 표 1에서, "유동 속도"는 "분무용 유동 속도"를 의미한다. 분무가 완료된 후, 내용물을 7분 30초 동안 추가로 계속 교반하여 본 발명에 따른 발포제 분말을 수득한다.
실시예 9
ADCA를 수퍼 혼합기(용량: 200리터; Kawata Seisakusho K.K.에서 제조)에 도입한다. 오일형 물질 A를 이중 유동 노즐을 사용하여 ADCA위에 분무하면서 내용물을 300rpm의 회전 속도로 혼합한다. 이후에, 내용물을 7분 30초 동안 추가로 계속 교반하여 발포제 분말을 수득한다.
실시예 10
오일형 물질 A를 적가하여 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 9에서와 동일한 방식으로 발포제 분말을 수득한다.
실시예 11
오일형 물질 A를 적가하여 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 발포제 분말을 수득한다.
비교 실시예 1
처리되지 않은 상태의 ADCA를 비교 실시예 1의 발포제 분말로서 취한다.
시험 실시예 1
상기 실시예 및 비교 실시예 각각으로부터 수득한 발포제 분말로부터 5g씩 취하여, 호이바흐 분진 측정기(Heubach dust meter)를 사용하여 20ℓ/분의 유동 속도 및 5분의 시험 기간의 조건하에서 분진도(%)를 시험한다. 수득된 결과를 표 1에 나타내었다.
오일형 물질 첨가량 노즐 유동속도(g/min) 혼합기 분진도(%)
실시예 1 A 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 5.0 리보콘 E 0.1
실시예 2 B 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 3.7 리보콘 E 0.1
실시예 3 C 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 2.7 리보콘 E 0.1
실시예 4 A 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 51.0 리보콘 E 0.1
실시예5 A 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 35.0 리보콘 E 0.1
실시예 6 A 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 5.0 리보콘 E 0.1
실시예 7 A 100g(0.5%) 이중 유동 노즐 5.0 리보콘 E 0.1
실시예 8 A 20g(0.1%) 이중 유동 노즐 5.0 리보콘 E 0.3
실시예 9 A 50g(0.25%) 이중 유동 노즐 5.0 수퍼 혼합기 0.1
실시예 10 A 50g(0.25%) 적하 노즐 - 수퍼 혼합기 0.1
실시예 11 A 50g(0.25%) 적하 노즐 - 리보콘 E 0.1
비교 실시예 1 - - - - - 12.3
표 1의 결과는 본 발명에 따르는 발포제 분말은 처리되지 않은 발포제 분말(비교 실시예 1)과 비교하여 분진 유발을 현저히 억제시킴을 나타낸다.
비교 실시예 2
실시예 1 및 비교 실시예 1에서 수득한 발포제 분말 각각 400g씩을 치수가 23cm x 13cm인 폴리에틸렌 백(bag)에 패킹(packing)한다. 충분히 탈기시킨 후, 각각의 백의 개구부를 열밀봉(heat-sealing)한다. 이렇게 수득한 패키지(package)를 적층시키고 적층물에 0.08kg/cm2의 하중을 부과한다. 이들 패키지를 발포제 분말의 시험 상태로 10일간 그대로 둔다.
폴리(비닐 클로라이드) 100중량부에 각각 시험할 발포제 분말 3중량부, 칼슘/아연 화합물 안정화제(상표명: KV-83; Kyodo Chemical Co., Ltd.에서 제조) 2.5중량부 및 가소제(디옥틸 프탈레이트) 60중량부를 가한다. 이들 성분을 프로펠러 혼합기를 사용하여 400rpm에서 3 또는 7분 동안 혼합한다. 수득된 혼합물을 너비가 120mm이고 길이가 400mm인 면적에 걸쳐 두께가 0.25mm인 벽지용 난연성 종이에 적용시키고 145℃에서 45초 동안 겔에 피복시켜 시트를 수득한다. 수득된 시트를 육안으로 관찰하여 시트에 포함된 응고된 발포제의 수를 계수함으로써 분산성을 평가한다.
두 개의 샘플 모두는 분산성이 동일하다. 이 결과는 본 발명의 발포제 분말이 발포 성능면에서 처리되지 않은 발포제 분말과 동일함을 나타낸다.
실시예 12
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA(Otsuka Chemical Co., Ltd.에서 제조; 평균 입자 직경, 20㎛; 다음 실시예 13 내지 18 및 비교 실시예 2 내지 4에서와 동일하게 적용함) 250kg을 넣는다. 여기에 90℃에서 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 250g 및 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 125g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴[여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 20g/분의 속도로 분무하고, 액체 파라핀은 10g/분의 속도로 분무한다)]으로써 70rpm으로 90℃에서 교반하면서 동시에 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 7.5분동안 추가로 계속 교반하여 본 발명에 따르는 발포제 분말을 수득한다.
실시예 13
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 90℃에서 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 250g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴[여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 20g/분의 속도로 분무한다]으로써 70rpm으로 90℃에서 교반하면서 가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 10분 동안 추가로 계속 교반한다. 연속하여, 내용물을 계속 교반하면서, 여기에 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 125g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무하여 첨가한다(여기서, 액체 파라핀은 10g/분의 속도로 분무한다). 첨가가 완료된 후, 7.5분 동안 계속 교반하여 본 발명에 따른 발포제 분말을 수득한다.
실시예 14
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 250g 및 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 125g을 적가[여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 20g/분의 속도로 적가하고 액체 파라핀은 10g/분의 속도로 적가한다]함으로써 90℃에서 70rpm으로 교반하면서 동시에 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 7.5분 동안 추가로 계속 교반하여 본 발명에 따르는 발포제 분말을 수득한다.
실시예 15
알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 250g과 오일계 물질 B 500g과의 혼합물을 제조하고 먼저 90℃에서 가열하여 용융시킨다. 연속해서, 콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 위에서 제조한 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)/액체 파라핀 혼합물을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴[여기서, 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)/액체 파라핀 혼합물은 20g/분의 속도로 분무한다]으로써 90℃에서 70rpm으로 교반하면서 동시에 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 7.5분 동안 추가로 계속 교반하여 본 발명에 따른 발포제 분말을 수득한다.
실시예 16
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 90℃에서 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 250g을 가압 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴[여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 40g/분의 속도로 분무한다]으로써 90℃에서 70rpm으로 교반하면서 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 10분 동안 추가로 계속 교반한다. 연속하여, 내용물을 계속 교반하면서, 여기에 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 125g을 가압 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무함으로써 가한다(여기서, 액체 파라핀은 20g/분의 속도로 분무한다). 첨가가 완료된 후, 7.5분 동안 계속 교반하여 본 발명에 따른 발포제 분말을 수득한다.
실시예 17
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 90℃에서 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 500g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴(여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 20g/분의 속도로 분무한다)으로써 90℃에서 70rpm으로 교반하면서 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 10분 동안 추가로 계속 교반한다. 연속하여, 내용물을 계속 교반하는 동안, 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 125g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무하여 첨가한다(여기서, 액체 파라핀은 5g/분의 속도로 분무한다). 첨가가 완료된 후, 7.5분 동안 계속 교반하여 본 발명에 따른 발포제 분말을 수득한다.
실시예 18
수퍼 혼합기(상표명: SMV-200; Kawata Seisakusho K.K.에서 제조)에 ADCA 100kg을 넣는다. 여기에 90℃에서 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 100g 및 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 50g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴[여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 20g/분의 속도로 적가하고 액체 파라핀은 10g/분의 속도로 적가한다]으로써 90℃에서 300rpm으로 교반하면서 동시에 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 7.5분 동안 추가로 계속 교반하여 본 발명에 따른 발포제 분말을 수득한다.
비교 실시예 2
처리되지 않은 발포제를 비교 실시예 2의 발포제 분말로서 취한다.
비교 실시예 3
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 유일한 첨가제로서 90℃에서 가열하여 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)(상표명: ALCH-TR; Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.에서 제조) 250g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴(여기서, 열적으로 용융시킨 알루미늄 트리스(에틸아세토아세테이트)는 20g/분의 속도로 분무한다)으로써 90℃에서 70rpm으로 교반하면서 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 7.5분 동안 계속 교반하여 발포제 분말을 수득한다.
비교 실시예 4
콘 리본 블렌더(상표명: Ribocone E RME-400; Okawara Mfg. Co., Ltd.에서 제조)에 ADCA 250kg을 넣는다. 여기에 유일한 첨가제로서 예비가열하지 않은 오일계 물질 B 125g을 이중 유동 노즐을 사용하여 연무 형태로 분무시킴[여기서, 액체 파라핀은 20g/분의 속도로 분무한다]으로써 90℃에서 70rpm으로 교반하면서 첨가한다. 첨가가 완료된 후, 동일한 조건하에서 7.5분 동안 계속 교반하여 발포제 분말을 수득한다.
시험 실시예 3
응고 특성의 평가
위에서 제공한 실시예 9 내지 14 및 비교 실시예 2 내지 4에서 수득한 발포제 분말을 각각 다음 방법에 의해 실제 패키지에서의 적층 및 응고 시험 중 응고 시험에 적용시킨다. 수득된 결과를 표 2에 나타낸다.
(1) 적층시 응고 시험:
치수가 23cm x 13cm인 폴리에틸렌 백을 각각 샘플 450g씩 각각 패킹한다. 충분히 탈기시킨 후, 각각의 백의 개구부를 열밀봉시킨다. 이렇게 수득된 패키지를 적층시키고, 적층물에 0.216kg/cm2의 하중이 부과되도록 한다. 14일 후, 샘플을 취하고 14메쉬 체(sieve)로 스크리닝하여 스크리닝된 샘플의 양을 측정한다. 이 양은 %로 전환하여 적층물의 응고값으로서 취한다.
(2) 실제 패키지에서의 응고 시험:
샘플 25kg을 분산용 제품 포장 용기로서 사용하기 위한 주름진 섬유판 케이스에 패킹한다. 이 패키지를 40℃의 온도에서 80%의 습도 조건하에 1개월 동안 둔다. 이후에, 샘플을 14메쉬 체로 스크리닝하여 스크리닝된 샘플의 양을 측정한다. 이 양을 %로 전환하고, 이 값을 실제 패키지에서의 응고값으로서 취한다.
시험 실시예 4
발포 성능의 평가
실시예 1 및 비교 실시예 2에서 수득한 발포제 분말을 각각 15중량부의 양으로 저밀도 폴리에틸렌(용융 지수: 2.0) 100중량부 및 디쿠밀 퍼옥사이드 0.8중량부와 배합한다. 수득된 조성물을 각각 110 내지 115℃의 롤 온도(roll temperature)에서 가열하에 혼련하고, 두께가 5mm인 시트로서 취한 다음, 125℃에서 5분 동안 가열하면서 여기에 120kg/cm2의 압력을 가하여 압축 시트를 수득한다. 수득된 시트를 220℃로 설정된 열풍 오븐(hot-air oven)을 사용하여 발포시킨다. 실시예 12의 발포제 분말 및 비교 실시예 2의 발포제 분말을 사용하여 이렇게 수득한 발포체 각각은 균일하고 미세한 기포를 갖는다. 2개의 발포체는 표면 평활성 및 분해율에 있어 서로 거의 동일하다.
이들 결과는 본 발명의 발포제 분말이 처리되지 않은 발포제 분말과 발포 성능이 동일함을 나타낸다.
시험 실시예 5
분진 발생도의 측정
위에서 나타낸 실시예 9 내지 14 및 비교 실시예 5 내지 8에서 수득한 발포제 분말 각각으로부터 5g씩 취하여 20ℓ/분의 유동 속도 및 5분의 시험 기간의 조건하에 호이바흐 분진 측정기를 사용하여 분진 발생도(%)를 조사한다. 수득된 결과를 표 2에 나타내었다.
실시예 12 실시예 13 실시예 14 실시예 15 실시예 16 실시예 17 실시예 18 비교실시예 2 비교실시예 3 비교실시예 4
알루미늄 화합물커플링제 양(중량부)첨가 속도(g/min)첨가 방법 0.120이중유동노즐 0.120이중유동노즐 0.120적하노즐 0.120*이중유동노즐 0.140가압노즐 0.22이중유동노즐 0.120이중유동노즐 --- 0.120이중유동노즐 ---
액체 파라핀 양(중량부)첨가 속도(g/min)첨가 방법 0.0510이중유동노즐 0.0510이중유동노즐 0.0510적하노즐 0.220*이중유동노즐 0.0520가압노즐 0.055이중유동노즐 0.0510이중유동노즐 --- --- 0.0520이중유동노즐
첨가 수단 동시분무 별도분무 동시분무 혼합분무 별도분무 별도분무 동시분무 - - -
혼합 장치 리보콘 리보콘 리보콘 리보콘 리보콘 리보콘 수퍼혼합기 리보콘 리보콘 리보콘
적층시의응고값 (%) 5 5 15 25 10 3.1 25 55 3 59
실제 패키지에서의 응고값(%) 2.1 2.3 9.2 15 5 1.9 19 40 1.8 45
분진 발생도 (%) 0.1 0.1 3.4 0 0.1 0.1 2.2 12.0 4.8 2.0
*: 실시예 15의 칼럼에서, 20*은 알루미늄 화합물 커플링제/액체 파라핀 혼합물의 첨가 속도이다.
본 발명을 상세한 설명 및 이의 특수 양태를 참조로 하여 기술하였지만, 당해 분야의 숙련가에게는 본 발명의 취지 및 영역에서 벗어나지 않고 본 발명에 다양한 변화 및 변형을 수행할 수 있음이 명백할 것이다.
본 발명에 따라 포장, 수송, 저장, 사용 등의 각각의 공정 동안의 작업 환경에서 분진 발생을 억제하고 시간이 경과하거나 하중하에서의 응집 및 응고를 억제하며, 균질하고 수지내로 만족스럽게 분산되는 개질된 발포제 분말이 제공된다.

Claims (23)

  1. 표면에 하나 이상의 오일형 물질이 피복되어 있는 발포제 분말 코어를 포함하는 분말.
  2. 제1항에 있어서, 오일형 물질이, 발포제 분말 100중량부를 기준으로 하여, 0.001 내지 10중량부의 양으로 사용되는 분말.
  3. 제1항에 있어서, 오일형 물질이, 발포제 분말 100중량부를 기준으로 하여, 0.1 내지 0.5중량부의 양으로 사용되는 분말.
  4. 제1항에 있어서, 오일형 물질이 액체 내지 고체 상태의 오일 및 지방, 탄화수소 및 지방산으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 물질인 분말.
  5. 제1항에 있어서, 오일형 물질이 액체 파라핀인 분말.
  6. 제1항에 있어서, 발포제 분말이 아조디카본아미드인 분말.
  7. 제1항에 있어서, 발포제 분말이 실질적인 무수 발포제 분말인 분말.
  8. 제1항에 있어서, 발포제 분말이, 발포제를 발포제로부터 물을 제거할 수 있는 표면 처리제로 처리함으로써 수득되는 실질적인 무수 발포제 분말인 분말.
  9. 제8항에 있어서, 표면 처리제가 커플링제, 유기 산 무수물, 무수 무기 화합물 및 건조제로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 물질인 분말.
  10. 제8항에 있어서, 표면 처리제가 실란 커플링제, 알루미늄 커플링제 및 티타네이트 커플링제로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 물질인 분말.
  11. 연무 형태의 하나 이상의 오일형 물질을 발포제 분말에 가하는 단계(a) 및
    오일형 물질과 발포제 분말을, 발포제 분말이 덜 분쇄되도록 하는 혼합 조건하에 혼합하는 단계(b)를 포함하는, 표면에 하나 이상의 오일형 물질이 피복되어 있는 발포제 분말 코어를 포함하는 분말의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 오일형 물질과 발포제 분말이 혼합에 의한 비표면적의 증가율이 20% 이하로 되도록 하는 혼합 조건하에 혼합되는 방법.
  13. 제11항에 있어서, 오일형 물질과 발포제 분말이 혼합에 의한 비표면적의 증가율이 10% 이하로 되도록 하는 혼합 조건하에 혼합되는 방법.
  14. 제11항에 있어서, 오일형 물질이, 발포제 분말 100중량부를 기준으로 하여, 0.001 내지 10중량부의 양으로 사용되는 방법.
  15. 제11항에 있어서, 오일형 물질이, 발포제 분말 100중량부를 기준으로 하여, 0.1 내지 0.5중량부의 양으로 사용되는 방법.
  16. 제11항에 있어서, 오일형 물질이 액체 내지 고체 상태의 오일 및 지방, 탄화수소 및 지방산으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 물질인 방법.
  17. 제11항에 있어서, 오일형 물질이 액체 파라핀인 방법.
  18. 제11항에 있어서, 발포제 분말이 아조디카본아미드인 방법.
  19. 제11항에 있어서, 발포제로부터 물을 제거할 수 있는 표면 처리제를 발포제 분말에 가하는 단계(c)를 추가로 포함하는 방법.
  20. 제19항에 있어서, 표면 처리제가 연무 형태로 첨가되는 방법.
  21. 제20항에 있어서, 단계(c)가 단계(a) 전 또는 단계(a) 동안에 수행되는 방법.
  22. 제19항에 있어서, 표면 처리제가 커플링제, 유기 산 무수물, 무수 무기 화합물 및 건조제로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 물질인 방법.
  23. 제19항에 있어서, 표면 처리제가 실란 커플링제, 알루미늄 커플링제 및 타타네이트 커플링제로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 물질인 분말.
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