CN111918759B - 薄膜成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明的薄膜成型装置具备：模具，从环状的吐出口(18a)将熔融树脂呈管状挤出；及膜厚调节部(2)，用于调节从吐出口(18a)挤出的熔融树脂的膜厚。模具包括界定所述吐出口的外周的唇部。膜厚调节部(2)包括：多个调节单元(16)，以围绕唇部的方式配置并且分别使唇部弹性变形而调节吐出口(18a)的径向宽度；及均匀化机构，用于使唇部的温度均匀。

Description

薄膜成型装置

技术领域

本发明涉及一种薄膜成型装置。

背景技术

已知有一种薄膜成型装置，通过来自空气冷却环的冷却风使从模具的环状的吐出口呈管状挤出的熔融树脂固化而成型为薄膜。以往，提出有一种薄膜成型装置，对界定环状的吐出口的外周的模具的外周部件利用螺栓进行按压而使其弹性变形，由此能够使吐出口的宽度局部地发生变化(专利文献1)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平3-216324号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

上述的以往的薄膜成型装置能够在周向上局部地控制膜厚，因此能够提高膜厚的均匀性。然而，还在不断要求更高的均匀性。

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于提供一种能够进一步提高膜厚的均匀性的薄膜成型装置。

用于解决技术课题的手段

为了解决上述课题，本发明的一方式的薄膜成型装置具备：模具，从环状的吐出口将熔融树脂呈管状挤出；及膜厚调节部，用于调节从吐出口挤出的熔融树脂的膜厚。模具包括界定吐出口的外周的唇部。膜厚调节部包括：多个调节单元，以围绕唇部的方式配置并且分别使唇部弹性变形而调节吐出口的径向宽度；及均匀化机构，用于使唇部的温度均匀。

另外，以上构成要件的任意的组合或本发明的构成要件和表现方式在方法、装置、系统等之间相互替换，作为本发明的方式也是有效的。

发明效果

根据本发明，能够进一步提高膜厚的均匀性。

附图说明

图1是表示实施方式所涉及的薄膜成型装置的概略结构的图。

图2是表示图1的模具及膜厚调节部的剖视图。

图3是图1的模具及膜厚调节部的俯视图。

图4是表示图2的外周部件的上部与安装于其上的调节单元的立体图。

图5是表示图2的外周部件的上部与安装于其上的调节单元的侧视图。

图6是表示图2的调节单元的立体图。

图7是表示图2的调节单元的立体图。

图8(A)、图8(B)是用于说明调节单元的动作的说明图。

图9是表示图2的调节单元及其周边的剖视图。

图10是示意表示图1的控制装置的功能及结构的框图。

图11是图3的A-A线剖视图。

图12是变形例所涉及的散热部件及其周边的剖视图。

图13(A)、图13(B)分别是表示另一变形例所涉及的散热部件及其周边的剖视图。

具体实施方式

以下，对各附图中所示的相同或同等的构成要件、部件标注相同的符号，并适当省略重复的说明。并且，为了容易理解，适当放大缩小表示各附图中的部件的尺寸。并且，在各附图中，省略表示在说明实施方式方面并非重要的部件的一部分。

图1表示实施方式所涉及的薄膜成型装置1的概略结构。薄膜成型装置1将管状的薄膜进行成型。薄膜成型装置1具备模具10、膜厚调节部2、一对稳定板4、一对夹送辊5、厚度测量传感器6及控制装置7。

模具10将由挤出机(未图示)供给的熔融树脂成型为管状。尤其，模具10通过从环状的狭缝18(图2中后述)挤出熔融树脂来将熔融树脂成型为管状。

膜厚调节部2对从模具10挤出的熔融树脂进行膜厚的调节并进行冷却。熔融树脂被冷却而成型为薄膜。

一对稳定板4配置于膜厚调节部2的上方，并向一对夹送辊5之间引导所成型的薄膜。夹送辊5配置于稳定板4的上方，将被引导的薄膜往上拉并将其扁平地折叠。折叠后的薄膜通过卷绕机(未图示)进行卷绕。

厚度测量传感器6配置于膜厚调节部2与稳定板4之间。厚度测量传感器6以规定周期绕管状的薄膜旋转并测量周向上各位置的膜厚。基于厚度测量传感器6的测量值被发送至控制装置7。

控制装置7向膜厚调节部2发送与从厚度测量传感器6接收的测定结果相应的控制指令。膜厚调节部2接收该控制指令，以膜厚不均变小的方式，调节狭缝18(尤其，其吐出口)的宽度。

图2是表示模具10及膜厚调节部2的剖视图。图3是表示模具10及膜厚调节部2的俯视图。在图3中，省略表示冷却装置3、支承部件58及闭塞部件66。

模具10包括模具主体11、内周部件12及外周部件14。内周部件12是载置于模具主体11的上表面的大致圆柱状的部件。外周部件14是环状的部件，且环绕内周部件12。在内周部件12与外周部件14之间，形成有呈环状且沿上下方向延伸的狭缝18。熔融树脂朝向上侧流经该狭缝18，且熔融树脂从狭缝18的吐出口(即上端开口)18a被挤出，形成与吐出口18a的宽度相应的厚度的薄膜。

在模具主体11的外周安装有多个加热器56。并且，在外周部件14的下部(具体而言，为后述的大径部27)的外周与外周部件14的上部(具体而言，为后述的小径部25)的外周也安装有加热器56。模具主体11及外周部件14通过加热器56加热为所需的温度。由此，能够将流经模具10的内部的熔融树脂保持为适当的温度及熔融状态。

膜厚调节部2包括冷却装置3、多个(在此为32个)调节单元16、支承部件58、闭塞部件66及多个(与调节单元16相同个数，在此为32个)散热部件68。

冷却装置3配置于模具10的上方。冷却装置3具备空气冷却环8及环状的整流部件9。空气冷却环8是内周部向下方凹陷的环状的壳体。在空气冷却环8的内周部形成有在上侧开口的环状的吹出口8a。尤其，吹出口8a形成为与环状的狭缝18同心。

在空气冷却环8的外周部，在周向上等间隔地形成有多个软管口8b。多个软管口8b分别连接有软管(未图示)，冷却风经由该软管从鼓风机(未图示)送入空气冷却环8内。送入空气冷却环8内的冷却风从吹出口8a吹出而喷吹于熔融树脂。

整流部件9以包围吹出口8a的方式配置于空气冷却环8内。整流部件9对送入空气冷却环8内的冷却风进行整流。由此，冷却风在周向以均匀的流量、风速从吹出口8a吹出。

多个调节单元16以围绕外周部件14的上端侧的方式在周向上例如等间隔地配置。尤其，调节单元16以悬臂状安装于外周部件14。多个调节单元16构成为分别能够对外周部件14赋予朝向径向内侧的按压载荷或朝向径向外侧的拉伸载荷。因此，通过调节多个调节单元16，能够在周向上局部地调节吐出口18a的宽度，且能够在周向上局部地控制膜厚。膜厚在周向上产生不均时，例如，从与壁厚薄的部分对应(例如位于壁厚薄的部分的下方)的调节单元16对外周部件14赋予拉伸载荷，加大壁厚薄的部分的下方的吐出口18a的间隙。由此，膜厚不均变小。

支承部件58是环状的部件，以环绕外周部件14的上部的方式载置并固定于多个调节单元16。在支承部件58的上方固定有冷却装置3。即，支承部件58支承冷却装置3。

闭塞部件66是在中央形成有孔的薄的圆盘状部件，并设置于空气冷却环8的内周部与多个调节单元16之间。闭塞部件66的详细的功能结构，随后结合图9进行说明。

多个散热部件68以围绕外周部件14(具体而言，为后述挠性唇部22)的方式配置，作为用于在周向上使挠性唇部22的温度更加均匀化的均匀化机构发挥功能。散热部件68的详细的功能结构，随后结合图11进行说明。

图4、图5是表示外周部件14的上部与安装于其上的调节单元16的立体图及侧视图。在图4、图5中，仅表示1个调节单元16，且省略表示剩余的调节单元16。图6、图7是表示调节单元16的立体图。在图7中，示出将一对支承部件30的一方拆卸后的状态。

外周部件14的上部具有：小径部25，形成于上端；中径部26，在小径部25的下方形成为比小径部25更大的直径；及大径部27，在中径部26的下方形成为比中径部26更大的直径。小径部25具有挠性唇部22。挠性唇部22是指比沿着周向设置的凹状的缺口部20更靠上侧的小径部25的部分。挠性唇部22以缺口部20为边界而发生弹性变形。挠性唇部22包括圆筒状的主体部28、以及从主体部28向径向外侧突出的环状的突出环绕部29。

调节单元16包括：一对支承部件30，安装于外周部件14；转动轴32，固定于一对支承部件30；杠杆34，以转动轴32为支点可转动地被支承；动作杆36，接受杠杆34所致的旋转力而沿轴线方向动作；连结部件38，沿轴线方向连结动作杆36与挠性唇部22；轴承部件40，沿轴线方向可滑动地支承动作杆；及致动器24，对杠杆34赋予旋转力。

一对支承部件30形成为平板状，且以彼此平行的方式螺丝固定于外周部件14。在一对支承部件30之间设置有用于使杠杆34介入的空间。轴承部件40形成为长方体状，且在支承部件30的径向内侧螺丝固定于外周部件14。在轴承部件40形成有贯穿径向的插穿孔42。插穿孔42的内周面构成所谓滑动轴承(无供油型的轴承)，且可滑动地支承动作杆36。

转动轴32以其轴朝向水平方向且与径向大致正交的方式固定于一对支承部件30。

动作杆36形成为具有台阶的圆柱状，且其中间部插穿于轴承部件40的插穿孔42。在动作杆36的轴向外侧设置有缩径部44。如后面所述，缩径部44发挥作为与杠杆34的连结部的功能。在动作杆36的轴向内侧设置有凹状的卡合部46。如后面所述，卡合部46发挥作为与连结部件38的连接部的功能。挠性唇部22的突出环绕部29的外周面(以下，称为“受压面23”)与动作杆36的前端面对置。

从纵剖面观察时连结部件38形成为分叉形状。具体而言，在连结部件38，在轴向上与外周部件14对置的面上设置有向下侧突出的卡合部48、50。卡合部48与动作杆36的卡合部46呈大致互补形状。并且，在挠性唇部22的突出环绕部29形成有朝轴向下方凹陷的环状的卡合槽52。卡合部50与该卡合槽52呈大致互补形状。

以卡合部48卡合在卡合部46且卡合部50卡合在卡合槽52的方式将动作杆36与连结部件38螺丝固定。将卡合部48和卡合部46的彼此的对置面设为锥面。由此，随着锁紧螺丝54，使动作杆36的前端面紧压于挠性唇部22的受压面23，而使动作杆36与挠性唇部22牢牢固定在一起。通过连结部件38的卡合部50与动作杆36的前端部夹住挠性唇部22的一部分。由此，使动作杆36在其轴线方向与挠性唇部22连接。

杠杆34具有沿径向延伸的长条板状的主体60，其一端部由转动轴32可转动地支承。杠杆34设置成，在非动作的状态下，使主体60和动作杆36大致平行。并且，以从主体60的一端部朝与该主体60的轴线垂直的方向延伸的方式设置有分叉形状的连结部62。即，连结部62由一对连结片64构成，且构成为使它们的间隔比动作杆36的缩径部44的外径稍大，它们的宽度比缩径部44的长度稍小。通过这种结构，以连结部62嵌合在缩径部44的方式使杠杆34与动作杆36连结。

另外，只要构成为使杠杆34的旋转力直接赋予动作杆36即可，并不限定于本实施方式。例如，连结部62也可以构成为不从主体60的轴线朝直角方向延伸。主体60的轴线与连结部62的延伸方向也可以呈锐角，或者呈钝角。并且，杠杆34也可以设为，在非动作的状态下，使主体60不与动作杆36平行。

致动器24在本实施方式中是气压驱动式，且包括：两组的波纹管70、72和波纹管71、73，通过压缩空气的供排而动作；第1基座75；第2基座76，配置于第1基座75的轴向下侧；及4根连结棒77。第1基座75与第2基座76在轴向上分开配置，且通过4根连结棒77连结。在杠杆34与第1基座75之间配置有波纹管70、72，且在杠杆34与第2基座之间配置有波纹管71、73。即，杠杆34的成为施力点的端部，以被夹在波纹管70、72和波纹管71、73之间的方式被支承。通过对波纹管70、72或波纹管71、73的一方供给压缩空气，使杠杆34朝图中顺时针或逆时针方向旋转驱动。

在图5中，若通过压缩空气的供给对波纹管70、72赋予压力而使波纹管70、72伸长，则杠杆34朝图中逆时针方向转动，其旋转力转换为朝向动作杆36的轴线方向左侧(即径向外侧)的力。其结果，对挠性唇部22赋予拉伸载荷，使对应的(即该调节单元16的径向内侧的)狭缝18的吐出口18a的部分的间隙朝增大的方向变化。另一方面，若通过压缩空气的供给对波纹管71、73赋予压力而使波纹管71、73伸长，则杠杆34朝图中顺时针方向转动，其旋转力转换为朝向动作杆36的轴线方向右侧(即径向内侧)的力。其结果，对挠性唇部22赋予按压载荷，使对应的狭缝18的部分的间隙朝缩小的方向变化。

为了实现这种气压驱动，压缩空气从未图示的压力调整装置经由形成于第1基座75的供给路75a或形成于第2基座76的供给路76a而被供给。压力调整装置根据来自调节动作控制部83(后述)的控制指令，控制波纹管70～73内的压力。

图8是用于说明调节单元16的动作的说明图。图8(A)表示调节单元16的中立状态(波纹管70～73均为非动作的状态)，图4(B)表示调节单元16的扩开动作状态(仅波纹管70、72动作的状态)。

通过调节单元16，可使杠杆34的旋转力在作用点P上直接赋予动作杆36。即，杠杆34的旋转力作为动作杆36的轴线方向的力而赋予挠性唇部22。此时，由外周部件14稳定地支承动作杆36，因此该轴线方向的力可效率良好地传递至挠性唇部22。其结果，能够使用以调整内周部件12与外周部件14之间的间隙的驱动力有效地发挥作用。

本实施方式中，如图8(A)所示构成为，使连结杠杆34与动作杆36的连接点(杠杆34的作用点P)和转动轴32(杠杆34的支点)的直线L1与动作杆36的轴线L2正交。由此，使以转动轴32为中心且通过作用点P的虚拟圆C的切线方向与动作杆36的轴线方向一致。

因此，如图8(B)所示，杠杆34的旋转力的作用点P上的方向与动作杆36的轴线方向一致。其结果，杠杆34的旋转力直接成为动作杆36的轴线方向的驱动力，能够最大限度地提高力的传递效率。即，能够使挠性唇部22进行扩开动作时的致动器24的驱动力极有效率地发挥作用(参考图中粗线箭头)。

虽省略图示，在调节单元16的缩窄动作状态(仅波纹管71、73动作的状态)下，只是与图8(B)中的力的方向相反，杠杆34的旋转力的作用点P的方向与动作杆36的轴线方向仍一致。其结果，与扩开动作时同样地，杠杆34的旋转力直接成为动作杆36的轴线方向的驱动力，且能够最大限度地提高力的传递效率。即，通过调节单元16，能够使用以调整狭缝18的吐出口18a的间隔的驱动力有效率地发挥作用。

另外，只要构成为使杠杆34的旋转力直接赋予动作杆36即可，并不限定于本实施方式。例如也可以构成为，使连结部62的延伸方向(连结转动轴32与作用点P的方向)与动作杆36的轴线方向呈锐角或钝角的结果，而使杠杆34的旋转力的作用点P上的方向(为方便起见，也称为“旋转力作用方向”)与动作杆36的轴线方向(为方便起见，也称为“轴线力作用方向”)不一致。此时，可以是主体60与动作杆36平行，并且主体60的轴线与连结部62的延伸方向呈锐角或钝角的结构。或者可以是主体60的轴线与连结部62的延伸方向呈直角，且主体60不与动作杆36平行的结构。或者可以是主体60的轴线与连结部62的延伸方向呈锐角或钝角，且主体60不与动作杆36平行的结构。此外，作为主体60，也可以采用在至少一部分具有弯折部或弯曲部的结构(不一定能够界定轴线的结构)。

图9是表示调节单元16及周边的剖视图。首先，考虑假设不存在闭塞部件66的情况。此时，从空气冷却环8的吹出口8a朝上吹起冷却风，由此吹出口8a的下方的空间90，即被空气冷却环8、熔融树脂及多个调节单元16包围的空间90成为负压。由此，通过外周部件14的挠性唇部22的主体部28与空气冷却环8的内周部之间的环状的间隙84，使空气从空气冷却环8的下方流入空间90，并喷吹于熔融树脂。具体而言，空气从调节单元16的下方或/及外周侧通过调节单元16之间的多个(在此为32个)间隙而流入空气冷却环8与多个调节单元16之间的空间88，并且使空气从该空间88流入空间90。调节单元16之间的间隙在周向上不连续，因此流入空间88的空气的风量在周向上不均，因此空气从空间88流入空间90的风量也在周向上不均。若在周向上风量不均匀的风喷吹于熔融树脂，则熔融树脂固化的时机在周向上变得不均匀，膜厚在周向上变得不均匀。

相对于此，在本实施方式中，在空气冷却环8的内周部与调节单元16之间设置有闭塞部件66。闭塞部件66构成为堵住间隙84。换言之，闭塞部件66构成为，将从外周部件14及多个调节单元16与空气冷却环8之间、通过空气冷却环8的内周侧朝向空气冷却环8的上方的流路堵住。

具体而言，在挠性唇部22的主体部28的上端外缘形成有向下侧凹陷的环状的凹部94。闭塞部件66形成为内径比凹部94的底面94a的内径(主体部28的上表面28a的外径)大且比底面94a的外径小。闭塞部件66设置成，下表面66a的内周侧端部与凹部94的底面94a抵接(载置)，且下表面66a的外周侧端部与支承部件58抵接(载置)。

通过闭塞部件66来限制空气流入空间90。另外，虽然闭塞部件66与挠性唇部22抵接，但并未固定于挠性唇部22，因此挠性唇部22受到来自调节单元16的载荷而能够发生弹性变形。即，闭塞部件66不阻碍挠性唇部22的弹性变形。

图10是示意表示控制装置7的功能及结构的框图。在此所示的各块在硬件上能够由以计算机的CPU为代表的元件或机械装置来实现，在软件上能够由计算机程序等来实现，但在此，描述通过整合它们来实现的功能块。因此，本领域技术人员能够理解，这些功能块能够通过硬件、软件的组合而以各种形式实现。

控制装置7包括保持部80、获取部81、确定部82及调节动作控制部83。获取部81获取基于厚度测量传感器6的测量值。保持部80将膜厚与应由调节单元16施加于外周部件14的载荷建立对应关联来存储，该载荷是在通过厚度测量传感器6测量其膜厚时，为了使之后成型的薄膜成为目标膜厚应施加的载荷。

确定部82确定为了缩小膜厚不均而应由各调节单元16对外周部件14赋予的载荷。尤其，确定部82参考基于厚度测量传感器6的测量值与保持部80，而确定应对外周部件14赋予的载荷。并且，确定部82为了使所确定的载荷赋予外周部件14，计算出要将调节单元16的波纹管70～73的压力控制为多少。调节动作控制部83，以波纹管70～73的压力成为通过确定部82所计算出的压力的方式，向压力调整装置发送控制指令。

对如上构成的薄膜成型装置1的动作进行说明。从模具10的吐出口18a挤出熔融树脂，冷却装置3向被挤出的熔融树脂吹送冷却风。由此，使薄膜成型。此时，厚度测量传感器6以规定周期测量周向上各位置的膜厚。控制装置7基于厚度测量传感器6的测量值，以膜厚不均变小的方式控制膜厚调节部2的各调节单元16。

以上为薄膜成型装置1的基本结构及其动作。接着，对用于使挠性唇部22的温度均匀化的均匀化机构进行说明。图11为图3的A-A剖视图。在图11中，省略表示闭塞部件66。参考图3和图11。

在调节单元16中，各构成部件由金属材料构成，即由导热率比较高的材料构成，且各构成部件不像模具10那样被加热器56加热。因此，调节单元16作为对于模具10，尤其对于其挠性唇部22进行散热的散热部件发挥功能。

由于调节单元16大小的关系，无法以连结部件38在周向上无间隙地配置的方式配置调节单元16。因此，在挠性唇部22的突出环绕部29上，作为散热部件发挥功能的多个调节单元16以在周向上隔着间隔的方式连接。

在此，考虑假设没有散热部件68的情况。此时，在突出环绕部29上，散热部件(调节单元16)以在周向上隔着间隔的方式连接，因此突出环绕部29的温度在周向上变得不均匀。具体而言，在突出环绕部29中，在连接有作为散热部件发挥功能的调节单元16的部分(以下，称为“连接部分”)与未连接有作为散热部件发挥功能的调节单元16的部分(以下，称为“非连接部分”)产生温度差。这样一来，在挠性唇部22的主体部28，也在与突出环绕部29的连接部分对应的(即连接部分的径向内侧的)部分和与突出环绕部29的非连接部分对应的部分产生温度差，其结果，关于由主体部28从熔融树脂带走的热，也在与突出环绕部29的连接部分对应的部分和与突出环绕部29的非连接部分对应的部分产生温度差。即，从模具10挤出的熔融树脂的温度在周向上变得不均匀。若熔融树脂的温度在周向上不均匀，则熔融树脂固化的时机在周向上变得不均匀，膜厚在周向上变得不均匀。

相对于此，在本实施方式中，在突出环绕部29的非连接部分连接有散热部件68。即，在突出环绕部29上，与调节单元16连结的连结部件38和散热部件68在周向上几乎无间隙地交替连接。由此，在突出环绕部29上，无论是连接部还是非连接部均连接有散热部件，因此与没有散热部件68的情况相比，突出环绕部29乃至挠性唇部22的温度在周向上变得更均匀。

本实施方式的散热部件68包括第1部件78和第2部件79。第1部件78是实质上与调节单元16的连结部件38相同(即，形状、尺寸及材料在设计上相同)的部件。第2部件79是与动作杆36的前端侧，即与安装有连结部件38的一侧的部分相当的部件。具体而言，第2部件79只要包括供调节单元16的动作杆36的凹状卡合部46中的连结部件38的卡合部48卡合(接触)的部分即可。

调节单元16除了突出环绕部29以外，也与中径部26及大径部27连接(接触)，由它们支承。相对于此，散热部件68仅与突出环绕部29连接(接触)，仅由突出环绕部29支承。

根据以上说明的本实施方式所涉及的薄膜成型装置1，在挠性唇部22的突出环绕部29上，与调节单元16的连结部件38和散热部件68在周向上几乎无间隙地交替连接。即，在突出环绕部29上，与某个散热部件在周向上几乎无间隙地连接。由此，与没有散热部件68的情况相比，突出环绕部29的温度在周向上变得更均匀，其结果，从模具10挤出的熔融树脂的温度也在周向上变得更均匀，膜厚在周向上变得更均匀。

并且，根据本实施方式所涉及的薄膜成型装置1，散热部件68仅与突出环绕部29连接，因此与也和中径部26或大径部27连接的情况相比，更能够使突出环绕部29散热。因此，与散热部件68也和中径部26或大径部27连接的情况相比，能够使散热部件68从突出环绕部29带走的热的量接近调节单元16从突出环绕部29带走的热的量。其结果，从模具10挤出的熔融树脂的温度在周向上变得更均匀，膜厚在周向上变得更均匀。

并且，根据本实施方式所涉及的薄膜成型装置1，散热部件68的构成部件之一的第1部件78与调节单元16的构成部件之一的连结部件38相同，因此能够降低散热部件68乃至薄膜成型装置1的制造成本。

以上，对实施方式所涉及的薄膜成型装置的结构与动作进行了说明。这些实施方式为例示，本领域技术人员应理解，这些各构成要件的组合能够有各种变形例，并且这些变形例也属于本发明的范围。

(变形例1)

图12是表示变形例所涉及的散热部件68及其周边的剖视图。图12与图11对应。在本变形例中，散热部件68延伸至相邻的2个调节单元16的轴承部件40的上方，并被它们载置。具体而言，第2部件79延伸至轴承部件40的上方，例如如图12所示，第2部件79弯曲并且延伸至轴承部件40的上方，并载置于轴承部件40。另外，散热部件仅载置于轴承部件40而不固定于轴承部件40，可以避免阻碍挠性唇部22的弹性变形。

根据本变形例，散热部件68在突出环绕部29和相邻的2个调节单元16的轴承部件40这两处被支承，因此与散热部件68仅由突出环绕部29支承的情况相比，散热部件68被稳定地保持。

(变形例2)

图13(a)、图13(b)分别是表示另一变形例所涉及的散热部件68及其周边的剖视图。图13(a)、图13(b)分别与图11对应。散热部件68具有：卡合部96，向下侧突出而与卡合槽52卡合；延伸部97，在比突出环绕部29更靠径向外侧沿上下方向延伸而与中径部26的上表面抵接；及连接部98，连接卡合部96与延伸部97。例如，散热部件68以在卡合部96与延伸部97之间夹入突出环绕部29的方式压入突出环绕部29，由此固定于突出环绕部29。

在图13(a)的例中，延伸部97具有上侧部分97a、位于比上侧部分97a更靠下侧的下侧部分97b及连接上侧部分97a与下侧部分97b的弹性铰接部97c。下侧部分97b与模具10的外周部件14的中径部26的上表面抵接。

弹性铰接部97c构成为伴随挠性唇部22的弹性变形而能够弹性变形。具体而言，例如弹性铰接部97c形成为至少径向的厚度比上侧部分97a或下侧部分97b的厚度薄。由此，即使散热部件68的延伸部97的下端与中径部26的上表面抵接，挠性唇部22的弹性变形仍不会受到阻碍。

在图13(b)的例中，延伸部97的下端部形成为在纵剖面观察时为圆形形状。延伸部97的下端部也可以形成为半球状。若挠性唇部22弹性变形，则散热部件68倾斜移动。此时，散热部件68的延伸部97的下端部在中径部26的上表面滚动。反言之，延伸部97的下端部为了能够与中径部26的上表面滚动接触而使该下端部形成为在剖面观察时为圆形形状，由此能够使散热部件68倾斜移动。因此，即使散热部件68的延伸部97的下端与中径部26的上表面抵接，挠性唇部22的弹性变形仍不会受到阻碍。

根据这些变形例，散热部件68在突出环绕部29和中径部26这两处被支承，因此与散热部件68仅由突出环绕部29支承的情况相比，散热部件68被稳定地保持。

(变形例3)

在实施方式及上述变形例中虽未特别提及，但为了使突出环绕部29乃至挠性唇部22的温度更加均匀，散热部件68与作为散热部件发挥功能的调节单元16的散热性能(即热阻)越接近越优选。

因此，只要以散热部件68的热阻接近调节单元16的热阻的方式，优选以相同的方式确定散热部件68的材质、大小、形状(更增加表面积的形状)即可。

例如通过由热阻比调节单元16小的材质构成散热部件68，能够利用比调节单元16小的散热部件68实现实质上与调节单元16相同的热阻，或者与由和调节单元16相同材料构成散热部件68的情况相比，能够使热阻更接近调节单元16的热阻。

另外，散热部件68上未施加载荷，因此不考虑散热部件68的强度就能够确定其材质、大小、形状。

(变形例4)

薄膜成型装置1可以代替散热部件68或除了散热部件68以外，还具备作为均匀化机构的绝热件。为了避免调节单元16与挠性唇部22接触，绝热件只要设置于调节单元16的动作杆36及连结部件38与挠性唇部22之间即可。根据本变形例，挠性唇部22的热不会传递到调节单元16，因此抑制起因于调节单元16在周向上隔着间隔与突出环绕部29连接而产生的突出环绕部29在周向上的温度差，其结果，膜厚在周向上变得更均匀。

(变形例5)

在实施方式中，对通过调节单元16使狭缝18的吐出口18a在径向的间隙变宽或变窄，由此使膜厚在周向上局部地发生变化的情况进行了说明，但并不限于此。也可以通过使从冷却装置3吹出的冷却风的风量及风温中的至少一方在周向上局部地发生变化而使膜厚在周向上局部地发生变化。此时，冷却装置3可以在空气冷却环8内具备用于调节风量的多个阀、多个加热器。

上述的实施方式及变形例的任意的组合，作为本发明的实施方式也是有用的。通过组合而产生的新的实施方式，兼具所组合的各实施方式及变形例的效果。并且，本领域技术人员也能够理解，在技术方案中记载的各构成要件应实现的功能可以通过实施方式及变形例中示出的各构成要件的单体或者它们的联系来实现。

产业上的可利用性

本发明能够利用于薄膜成型装置。

符号说明

1-薄膜成型装置，2-膜厚调节部，10-模具，14-外周部件，16-调节单元，18a-吐出口，22-挠性唇部，68-散热部件。

Claims (5)

1.一种薄膜成型装置，其特征在于，具备：

模具，从环状的吐出口将熔融树脂呈管状挤出；及

膜厚调节部，用于调节从所述吐出口挤出的熔融树脂的膜厚，

所述模具包括界定所述吐出口的外周的唇部，

所述膜厚调节部包括：

多个调节单元，以围绕所述唇部的方式配置并且分别使所述唇部弹性变形而调节所述吐出口的径向宽度；及

均匀化机构，用于使所述唇部的温度均匀，

所述唇部具有连接有所述调节单元的连结部和没连接有所述调节单元的非连结部，

所述均匀化机构抑制在所述连结部和非连结部产生温度差。

2.根据权利要求1所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述多个调节单元在周向上隔着间隔而与所述唇部连接，

所述均匀化机构包括在相邻的调节单元之间与所述唇部连接的散热部件。

3.根据权利要求2所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述散热部件仅与所述唇部连接。

4.根据权利要求2所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述散热部件由所述唇部及相邻的调节单元支承。

5.根据权利要求2所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述散热部件由所述唇部及比所述唇部更靠径向外侧的所述模具的部分支承。

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