CN108705758B - 薄膜成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够进一步提高薄膜的厚度的均匀性的薄膜成型装置。本发明的薄膜成型装置具备：模具，从环状的吐出口(18a)将熔融树脂呈管状挤出；及膜厚调节部(2)，调节从吐出口(18a)挤出的熔融树脂的膜厚。模具包括界定吐出口(18a)的外周的外周部件(14)。膜厚调节部(2)包括：多个调节单元(16)，设置于外周部件(14)的周围，并调节吐出口(18a)的径向的宽度；冷却装置(3)，配置于外周部件(14)及多个调节单元(16)的上方，并向从吐出口(18a)挤出的熔融树脂喷吹冷却风；及闭塞部件(66)，抑制空气从冷却装置(3)与外周部件(14)之间流入熔融树脂。

Description

薄膜成型装置

技术领域

本申请主张基于2017年3月30日申请的日本专利申请第2017-068249号 及第2017-068250号的优先权。其申请的全部内容通过参考援用于本说明书 中。

本发明涉及一种薄膜成型装置。

背景技术

已知有一种薄膜成型装置，通过来自空气冷却环的冷却风使从模具的环状 的吐出口呈管状挤出的熔融树脂固化而成型为薄膜。以往，提出一种薄膜成型 装置，对界定环状的吐出口的外周的模具的外周部件利用螺栓进行按压而让其 弹性变形，由此使吐出口的宽度局部地变化(专利文献1)。

专利文献1：日本特开平3-216324号公报

上述的现有的薄膜成型装置能够在周方向上局部地控制薄膜的厚度，因此 能够提高薄膜的厚度的均匀性。然而，没有克服针对进一步高的均匀性的要 求。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于，提供一种能够进一步提高 薄膜的厚度的均匀性的薄膜成型装置。

为了解决上述课题，本发明的一方式的薄膜成型装置为具备：模具，从环 状的吐出口将熔融树脂呈管状地挤出；及膜厚调节部，调节从吐出口挤出的熔 融树脂的膜厚。模具包括界定吐出口的外周的外周部件。膜厚调节部包括：多 个调节单元，设置于外周部件的周围，并调节吐出口的径向的宽度；冷却装 置，配置于外周部件及多个调节单元的上方，并向从吐出口挤出的熔融树脂喷 吹冷却风；及闭塞部件，抑制空气从冷却装置与外周部件之间流向熔融树脂。

另外，以上构成要件的任意的组合、或本发明的构成要件和表达方式在方 法、装置、系统等之间相互替换，作为本发明的方式也是有效的。

发明效果

根据本发明，能够进一步提高薄膜的厚度的均匀性。

附图说明

图1为表示第1实施方式的薄膜成型装置的概略结构的图。

图2为表示图1的模具及膜厚调节部的剖视图。

图3为图1的模具及膜厚调节部的顶视图。

图4为表示图2的外周部件的上部与安装于其上的调节单元的立体图。

图5为表示图2的外周部件的上部与安装于其上的调节单元的侧视图。

图6为表示图2的调节单元的立体图。

图7为表示图2的调节单元的立体图。

图8中，图8(A)、图8(B)为用于说明调节单元的动作的说明图。

图9为表示图2的调节单元与其周边的剖视图。

图10为表示比较例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图11为示意表示图1的控制装置的功能及结构的框图。

图12为表示第2实施方式的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视 图。

图13为表示第3实施方式的薄膜成型装置的模具及膜厚调节部的剖视 图。

图14为图13的模具及膜厚调节部的顶视图。

图15为表示图13的空气冷却环的吹出口与其周边的剖视图。

图16为表示比较例的薄膜成型装置的空气冷却环的吹出口与其周边的剖 视图。

图17为表示第1变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图18为表示第2变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图19为表示第3变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图20为表示第4变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图21为表示图20的调节单元的结构的局部放大剖视图。

图22为表示第5变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图23为表示图22的调节单元的结构的局部放大剖视图。

图24为表示第6变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图25为表示第7变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图26为表示第10变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。

图27为表示第11变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。

图28为表示第12变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。

图29为表示第13变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。

图30为表示第14变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。

图中：1-薄膜成型装置，3-冷却装置，8-空气冷却环，10-模具，14-外周部 件，16-调节单元，18a-吐出口，66-闭塞部件。

具体实施方式

以下，对各附图中所示的相同或同等的构成要件、部件标注相同的符号， 并适当省略重复的说明。并且，为了容易理解，适当放大缩小表示各附图中的 部件的尺寸。并且，在各附图中，省略表示说明在实施方式方面并非重要的部 件的一部分。

(第1实施方式)

图1表示第1实施方式的薄膜成型装置1的概略结构。薄膜成型装置1用 于进行管状的薄膜的成型。薄膜成型装置1具备：模具10、膜厚调节部2、一 对稳定板4、一对夹送辊5、厚度传感器6、控制装置7。

模具10将由挤出机(未图示)供给的熔融树脂成型为管状。尤其，模具 10通过从环状的狭缝18(图2中后述)挤出熔融树脂来将熔融树脂成型为管 状。膜厚调节部2一边调节膜厚，一边对从模具10所挤出的熔融树脂进行冷 却。熔融树脂被冷却而成型为薄膜。

一对稳定板4配置于模具10及膜厚调节部2的上方，且向一对夹送辊5 之间引导所成型的薄膜。夹送辊5配置于稳定板4的上方，将被引导的薄膜往 上拉并将其扁平地折叠。折叠后的薄膜通过卷绕机(未图示)进行卷绕。

厚度传感器6配置于模具10及膜厚调整部2与稳定版4之间。厚度传感 器6绕着管状的薄膜转动并测定薄膜的厚度。厚度传感器6所产生的测定结果 被发送至控制装置7。控制装置7向膜厚调节部2发送与从厚度传感器6接收 的测定结果相应的控制指令。膜厚调节部2接收该控制指令，以厚度的不均变 小的方式，调节狭缝18(尤其其吐出口)的宽度。

图2为表示模具10及膜厚调节部2的剖视图。图3为表示模具10及膜厚 调节部2的顶视图。图3中，省略冷却装置3的表示。并且，图3中，半透明 表示支承部件58及闭塞部件66。

模具10包括模具主体11、内周部件12、外周部件14。内周部件12为载 置于模具主体11的上表面的大致圆柱状的部件。外周部件14为环状的部件， 且环绕内周部件12。在内周部件12与外周部件14之间，形成呈环状且朝上下 方向延伸的狭缝18。熔融树脂朝向上侧流经该狭缝18，且熔融树脂从狭缝18 的吐出口(即上端开口)18a挤出，从而形成与吐出口18a的宽度相应的厚度 的薄膜。

在模具主体11的外周安装有多个加热器56。并且，在外周部件14的下部 (具体而言为后述的大径部27)的外周与外周部件14的上部(具体而言为后 述的小径部25)的外周也安装有加热器56。模具主体11及外周部件14通过 加热器56加热为所需的温度。由此，能够将流经模具10的内部的熔融树脂保 持为适当的温度及熔融状态。

膜厚调节部2包括冷却装置3、多个(在此为32个)调节单元16、支承 部件58、闭塞部件66。

冷却装置3具备空气冷却环8及环状的整流部件9。空气冷却环8为内周 部向下方凹陷的环状的壳体。在空气冷却环8的内周部形成有在上侧开口的环 状的吹出口8a。尤其，吹出口8a形成为与以中心轴A为中心的环状的狭缝18 同心。

另外，在以下的说明中，将与中心轴A平行的方向设为轴方向，将在与中 心轴A垂直的平面上通过中心轴A的任意的方向设为半径方向，将在径向上 接近中心轴A的一侧设为内周侧，将远离中心轴A的一方设为外周侧，将在 与中心轴A垂直的平面上沿着以中心轴A为中心的圆的圆周的方向设为周方 向。

在空气冷却环8的外周部，在周方向上等间隔地形成有多个软管口8b。在 多个软管口8b的每一个上连接有软管(未图示)，冷却风经由该软管从鼓风 机(未图示)送入空气冷却环8内。送入空气冷却环8内的冷却风从吹出口8a 吹出而喷吹于熔融树脂。

整流部件9以包围吹出口8a的方式配置于空气冷却环8内。整流部件9 对送入空气冷却环8内的冷却风进行整流。由此，冷却风在周方向上以均匀的 流量、风速从吹出口8a吹出。

多个调节单元16以围绕外周部件14的上端侧的方式在周方向上例如等间 隔地配置。尤其，调节单元16以悬臂状安装于外周部件14。多个调节单元16 分别能够对外周部件14赋予向径向内侧的按压载荷或向径向外侧的拉伸载 荷。因此，通过调节多个调节单元16，能够在周方向上局部性地调节吐出口 18a的宽度，且能够在周方向上局部地控制薄膜的厚度。在薄膜中产生厚度的 不均的情况下，例如，从与壁厚较薄的部分对应(例如位于壁厚较薄的部分的 下方)的调节单元16对外周部件14赋予拉伸载荷，增大壁厚较薄的部分的下 方的吐出口18a的间隙。由此，使薄膜厚度的不均变小。

支承部件58为剖面为大致矩形状的环状的部件，以环绕外周部件14的上 部的方式载置并固定于多个调节单元16。在支承部件58的上方固定有冷却装 置3。即，支承部件58支承冷却装置3。

闭塞部件66为环状的部件，并设置于空气冷却环8的内周部与多个调节 单元16之间。结合图9，闭塞部件66的详细的功能结构将后述。

图4、图5为表示外周部件14的上部与安装于其上的调节单元16的立体 图及侧视图。图4、图5中，仅表示1个调节单元16，且省略剩余的调节单元 16的表示。图6、图7为表示调节单元16的立体图。图7中，表示拆卸一对 支承部件30的其中一方后的状态。

外周部件14的上部为具有：小径部25，形成于上端；中径部26，在小径 部25的下方形成为比小径部25更大的直径；及大径部27，在中径部26的下 方形成为比中径部26更大的直径。小径部25具有挠性唇部22。挠性唇部22 是指比沿着周方向设置的凹状的缺口部20更靠上侧的小径部25的部分。挠性 唇部22以缺口部20为边界而发生弹性变形。挠性唇部22包括：圆筒状的主 体部28、以及从主体部28向径向外侧突出的环状的突出环绕部29。

调节单元16包括：一对支承部件30，安装于外周部件14；转动轴32，固 定于一对支承部件30；杠杆34，被支承为能够以转动轴32为支点而转动；动 作杆36，接受杠杆34所致的旋转力而沿轴线方向动作；连结部件38，沿轴线 方向连结动作杆36与挠性唇部22；轴承部件40，将动作杆能够沿轴线方向滑 动地支承；及致动器24，对杠杆34赋予旋转力。

一对支承部件30形成为平板状，且以彼此平行的方式螺丝固定于外周部 件14。在一对支承部件30之间设置有用于让杠杆34介入的空间。轴承部件 40形成为长方体状，且在支承部件30的径向内侧利用螺丝固定于外周部件 14。在轴承部件40上形成有贯穿径向的插穿孔42。插穿孔42的内周面构成所 谓滑动轴承(无供油型的轴承)，且将动作杆36能够滑动地支承。

转动轴32以其轴朝向水平方向且与径向大致正交的方式固定于一对支承 部件30。

动作杆36形成为具有高低差的圆柱状，且其中间部插穿于轴承部件40的 插穿孔42。在动作杆36的径向外侧设置有缩径部44。如后面所述，缩径部44 发挥作为与杠杆34的连结部的功能。在动作杆36的径向内侧设置有凹状的卡 合部46。如后面所述，卡合部46发挥作为与连结部件38的连接部的功能。挠 性唇部22的突出环绕部29的外周面(以下，称为“受压面23”)与动作杆36 的前端面对置。

从纵剖面观察时连结部件38形成为分叉形状。具体而言，在连结部件 38，在轴方向上与外周部件14对置的面上设置有向下侧突出的卡合部48、 50。卡合部48与动作杆36的卡合部46呈大致互补形状。并且，在挠性唇部 22的突出环绕部29形成有朝轴方向下方凹陷的环状的卡合槽52。卡合部50 与该卡合槽52呈大致互补形状。

以卡合部48卡合在卡合部46且卡合部50卡合在卡合槽52的方式将动作 杆36与连结部件38利用螺丝固定。卡合部48与卡合部46的彼此的对置面设 为锥面。由此，随着锁紧螺丝54，使动作杆36的前端面紧压于挠性唇部22的 受压面23，而使动作杆36与挠性唇部22牢牢固定在一起。通过连结部件38 的卡合部50与动作杆36的前端部夹住挠性唇部22的一部分。由此，使动作 杆36在其轴线方向上与挠性唇部22连接。

杠杆34具有沿径向延伸的长条板状的主体60，其一端部是通过转动轴32 能够转动地支承。杠杆34设置成，在非动作的状态下，使主体60和动作杆36 大致平行。并且，以从主体60的一端部朝与该主体60的轴线垂直的方向延伸 的方式设置有分叉形状的连结部62。即，连结部62由一对连结片64构成，且 构成为使它们的间隔比动作杆36的缩径部44的外径稍大，它们的宽度比缩径 部44的长度稍小。通过这种结构，以连结部62嵌合在缩径部44的方式使杠 杆34与动作杆36互相连结。

另外，只要构成为使杠杆34的旋转力直接赋予动作杆36即可，并不限定 于本实施方式。例如，连结部62也可以构成为，不从主体60的轴线朝直角方 向延伸。主体60的轴线与连结部62的延伸方向也可以呈锐角，或者呈钝角。 并且杠杆34可以设为，在非动作的状态下，使主体60不与动作杆36平行。

致动器24在本实施方式中为气压驱动式，且包括：通过压缩空气的供排 而动作的两组的波纹管70、72和波纹管71、73、第1基座75、配置于第1基 座75的轴方向下侧的第2基座76、及4根连结棒77。第1基座75与第2基 座76是在轴方向上分开配置，且通过4根连结棒77连结。在杠杆34与第1 基座75之间配置有波纹管70、72，且在杠杆34与第2基座之间配置有波纹管 71、73。即，杠杆34的成为施力点的端部，是以被夹在波纹管70、72和波纹 管71、73之间的方式被支承。通过对波纹管70、72或波纹管71、73的其中 一方供给压缩空气，使杠杆34朝图中顺时针或逆时针方向被旋转驱动。

图5中，若通过压缩空气的供给对波纹管70、72赋予压力而使波纹管 70、72伸长，杠杆34朝图中逆时针方向转动，其旋转力转换为动作杆36的朝 向轴线方向左侧(即径向外侧)的力。其结果，对于挠性唇部22赋予拉伸载 荷，使对应的(即该调节单元16的径向内侧的)狭缝18的吐出口18a的部分 的间隙朝增大的方向变化。另一方面，若通过压缩空气的供给对波纹管71、73 赋予压力而使波纹管71、73伸长，杠杆34朝图中顺时针方向转动，其旋转力 转换为动作杆36的朝向轴线方向右侧(即径向内侧)的力。其结果，对于挠 性唇部22赋予按压载荷，使对应的狭缝18的部分的间隙朝缩小的方向变化。

为了实现这种气压驱动，压缩空气从未图示的压力调整装置经由形成于第 1基座75的供给路75a或供给于第2基座76的供给路76a而被供给。压力调 整装置根据来自调节动作控制部83(后述)的控制指令，控制波纹管70～73 内的压力。

图8为用于说明调节单元16的动作的说明图。图8(A)表示调节单元16 的中立状态(波纹管70～73均为非动作的状态)，图8(B)表示调节单元16 的扩开动作状态(仅波纹管70、72动作的状态)。

通过调节单元16，使杠杆34的旋转力在作用点P上可直接赋予动作杆 36。即，杠杆34的旋转力作为动作杆36的轴线方向的力而赋予挠性唇部22。 此时，动作杆36通过外周部件14而被稳定地支承，因此该轴线方向的力可效 率良好地传递至挠性唇部22。其结果，能够让用于调整内周部件12与外周部 件14之间的间隙的驱动力有效地起作用。

本实施方式中，如图8(A)所示构成为，使连结杠杆34与动作杆36的 连接点(杠杆34的作用点P)和转动轴32(杠杆34的支点)的直线L1与动 作杆36的轴线L2正交。由此，以转动轴32为中心而通过作用点P的虚拟圆 C的切线方向与动作杆36的轴线方向一致。

因此，如图8(B)所示，杠杆34的旋转力的作用点P上的方向与动作杆 36的轴线方向一致。其结果，杠杆34的旋转力直接成为动作杆36的轴线方向 的驱动力，能够最大限度地提高力的传递效率。即，能够让使挠性唇部22进 行扩开动作时的致动器24的驱动力极有效率地作用(参考图中粗线箭头)。

虽省略图示，但是在调节单元16的缩窄动作状态(仅波纹管71、73动作 的状态)下，只是与图8(B)中的力的方向相反，杠杆34的旋转力的作用点 P上的方向与动作杆36的轴线方向仍一致。其结果，与扩开动作时同样地，杠 杆34的旋转力直接成为动作杆36的轴线方向的驱动力，能够最大限度地提高 力的传递效率。即，通过调节单元16，能够让用于调整狭缝18的吐出口18a 的间隔的驱动力有效率地作用。

另外，只要构成为使杠杆34的旋转力直接赋予动作杆36即可，并不限定 于本实施方式。例如也可构成为，使连结部62的延伸方向(连结转动轴32与 作用点P的方向)与动作杆36的轴线方向呈锐角或钝角的结果，而使杠杆34 的旋转力的作用点P上的方向(为方便起见，也称为“旋转力作用方向”)与动 作杆36的轴线方向(为方便起见，也称为“轴线力作用方向”)不一致。该情况 下，可以是主体60与动作杆36平行，且主体60的轴线与连结部62的延伸方 向呈锐角或钝角的结构。或者可以是，主体60的轴线与连结部62的延伸方向 呈直角，且主体60不与动作杆36平行的结构。或者可以是，主体60的轴线 与连结部62的延伸方向呈锐角或钝角，且主体60不与动作杆36平行的结 构。此外，作为主体60，也可以采用在至少一部分具有弯折部或弯曲部的结构(不一定能够界定轴线的结构)。

图9为表示调节单元16与其周边的剖视图。图10为表示与实施方式进行 比较的比较例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视图。比较例的薄 膜成型装置不具有闭塞部件66。

从空气冷却环8的吹出口8a朝上吹起冷却风，由此吹出口8a的下方的空 间90，即被空气冷却环8、熔融树脂及多个调节单元16包围的空间90成为负 压。由此，在图10的比较例中，空气通过外周部件14的挠性唇部22的主体 部28与空气冷却环8的内周部之间的环状的间隙84而从空气冷却环8的下方 流入空间90，并喷吹于熔融树脂。具体而言，空气从调节单元16的下方或/和 外周侧通过调节单元16之间的多个(在此为32)的间隙而流入空气冷却环8 与多个调节单元16之间的空间88，且空气从其空间88流入空间90。调节单 元16之间的间隙在周方向上不连续，因此流入空间88的空气的风量在周方向 上不均，因此空气从空间88流入空间90的风量也在周方向上不均。若在周方 向上风量不均匀的风喷吹于熔融树脂，则熔融树脂固化的时机在周方向上变得 不均匀，薄膜的厚度在周方向上变得不均匀。

在图9的本实施方式中，在空气冷却环8的内周部与调节单元16之间设 置有闭塞部件66。闭塞部件66为扁平的环状的部件。换言之，闭塞部件66为 在中央形成有孔的较薄的圆板状的部件。闭塞部件66优选为通过隔热性比较 高的材料来形成。以往，为了抑制来自模具10的辐射热传递至空气冷却环8 内的空气，在空气冷却环8的下表面8c上贴附了隔热板，但这变得不必要。 或者，在空气冷却环8的下表面8c上贴附隔热板，进而通过隔热性比较高的 材料来形成闭塞部件66，从而能够进一步抑制来自模具10的辐射热传递至空 气冷却环8内的空气。闭塞部件66载置于调节单元16的轴承部件40，并通过 螺丝固定等固定于轴承部件40。闭塞部件66通过固定于轴承部件40来限制径 向的移动。另外，闭塞部件66可以固定于空气冷却环8的下表面8c。该情况 下，还能够形成闭塞部件66，以进一步缩小闭塞部件66的外径，即闭塞部件 66整体位于轴承部件40的内周侧。

闭塞部件66构成为堵住间隙84。换言之，闭塞部件66构成为，从外周部 件14及多个调节单元16与空气冷却环8之间，通过空气冷却环8的内周侧堵 住朝向空气冷却环8的上方的流路。具体而言，闭塞部件66的下表面66a与 外周部件14的挠性唇部22的主体部28的上表面28a抵接，上表面66b与空 气冷却环8的内周部的下表面8c抵接。通过闭塞部件66来限制空气流入空间 90。另外，虽然闭塞部件66与挠性唇部22抵接，但并未固定于挠性唇部22， 因此挠性唇部22受到来自调节单元16的载荷而能够发生弹性变形。

图11为示意表示控制装置7的功能及结构的框图。在此所示的各块在硬 件上能够由以计算机的CPU为代表的元件或机械装置来实现，在软件上能够 由计算机程序等来实现，但在此，描绘通过它们的整合来实现的功能块。因 此，本领域技术人员能够理解，这些功能块可通过硬件、软件的组合而以各种 形式实现。

控制装置7包括：保存部80、获取部81、确定部82及调节动作控制部 83。获取部81获取厚度传感器6所产生的测定结果。保存部80将薄膜的厚度 与调节单元16应施加于外周部件14的载荷建立对应关联而予以保存。更具体 而言，保存部80将薄膜的厚度与为了使具有该厚度的薄膜成为目标的厚度而 调节单元16应施加于外周部件14的载荷建立对应关联而予以保存。

确定部82确定为了缩小厚度的不均而各调节单元16应对外周部件14赋 予的载荷。尤其，确定部82参考通过厚度传感器6所测定的厚度与保存部 80，而确定应对外周部件14赋予的载荷。并且，确定部为了使所确定的载荷 赋予外周部件14，计算出要将调节单元16的波纹管70～73的压力控制为多 少。调节动作控制部83以波纹管70～73的压力成为通过确定部82所计算出 的压力的方式，对压力调整装置发送控制指令。

对如上构成的薄膜成型装置1的动作进行说明。

从模具10的吐出口18a挤出熔融树脂。冷却装置3向所挤出的熔融树脂 喷吹冷却风。此时，虽然吹出口8a的下方的空间90成为负压，但间隙84被 闭塞部件66堵住，因此抑制空气流入空间90。控制装置7通过厚度传感器6 所产生的测定结果来掌握薄膜的厚度的不均，且以缩小其厚度的不均的方式控 制膜厚调节部2的各调节单元16。

以上，根据通过所说明的本实施方式的薄膜成型装置1，空气冷却环8的 内周部与挠性唇部22的主体部28的间隙84被闭塞部件66堵住。由此，即使 空间90成为负压，也能够抑制空气流入空间90，且在圆周方向能够使薄膜的 厚度比较均匀。

并且，根据本实施方式的薄膜成型装置1，闭塞部件66通过固定于调节单 元16的轴承部件40来限制径向的移动。由此，能够抑制闭塞部件66的位置 偏移而开放间隙84。

(第2实施方式)

图12为表示第2实施方式的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视 图。本实施方式中，膜厚调节部2包括罩体166来代替闭塞部件66。罩体166 为剖面为大致L字状的环状的部件，且具有圆筒部166a与从其下端沿径向内 侧延伸的环状的底部166b。圆筒部166a环绕模具10及多个调节单元16。圆 筒部166a的上端与空气冷却环8的外周部的下表面抵接。底部166b位于多个 调节单元16的下方。底部166b的内周与外周部件14的外周面抵接。罩体166 例如底部166b压入于外周部件14，或者通过间隙配合来粘接固定。

根据本实施方式的薄膜成型装置，多个调节单元16的下方及外周侧被罩 体166覆盖，即从多个调节单元16的下方及外周侧朝向多个调节单元16与空 气冷却环8之间的流路被堵住，因此即使空间90成为负压，也不会产生从多 个调节单元16的下方或外周侧通过空气冷却环8与多个调节单元16之间、间 隙84朝向空间90的空气的流动。即，根据本实施方式的薄膜成型装置，能够 抑制在周方向上风量不均匀的风流入空间90，且在圆周方向上能够使薄膜的厚 度比较均匀。

(第3实施方式)

图13为表示第3实施方式的薄膜成型装置的模具10及膜厚调节部2的剖 视图。图14为表示模具10及膜厚调节部2的顶视图。图14中，省略冷却装 置3的表示。并且，图14中，半透明表示支承部件58及整流部形成部件67。

膜厚调节部2包括冷却装置3、多个(在此为32个)调节单元16、支承 部件58及整流部形成部件67。

支承部件58为环状的部件，以环绕外周部件14的上部的方式载置并固定 于多个调节单元16。如后述，在支承部件58的上方固定有冷却装置3。

整流部形成部件67为环状的部件，且设置于空气冷却环8的内周部与多 个调节单元16之间。结合图15，整流部形成部件67的详细的功能结构将后 述。

图15为表示空气冷却环8的吹出口8a与其周边的剖视图。图16为表示 与本实施方式进行比较的比较例的薄膜成型装置的空气冷却环8的吹出口8a 与其周边的剖视图。不同于本实施方式的薄膜成型装置1，比较例的薄膜成型 装置不具备整流部形成部件67。

首先，对图16的比较例进行说明。外周部件14的中径部26的上表面26a 位于比小径部25的上表面即挠性唇部22的主体部28的上表面28a更靠外周 侧且下侧。大径部27的上表面27a位于比中径部26的上表面26a更靠外周侧 且下侧。以中心轴A(图15中未图示)为中心的环状的间隙92存在于该中径 部26的上表面a及大径部27的上表面27a与空气冷却环8的下表面8c之间。 间隙92通往模具10的外部与空间90。空间90为空气冷却环8的吹出口8a的 下方的空间，为被空气冷却环8、外周部件14(尤其挠性唇部22的主体部 28)、从吐出口18a挤出的熔融树脂包围的空间。间隙92构成将该空间90连 接在模具10的外部的空间的流路85。

通过从空气冷却环8的吹出口8a朝上吹起冷却风，空间90欲成为负压。 由此，空气从外周部件14的外部通过流路85流入至空间90，流入的空气喷吹 于熔融树脂。

在此，多个调节单元16进入流路85(即间隙92)。具体而言，以调节单 元16的杠杆34、动作杆36、连结部件38及轴承部件为代表的调节单元16的 各种构成要件进入流路85。这些各种构成要件在周方向上不连续存在。因此， 从模具10的外部流入的空气可通过的流路85内的空间在周方向上变得不均 匀。因此，通过流路85流入空间90的空气的风量在周方向上变得不均匀。若 风量在周方向上不均匀的空气喷吹于熔融树脂，则熔融树脂固化的时机在周方 向上变得不均匀，薄膜的厚度在周方向上变得不均匀。

还考虑在这种风量在周方向上不均匀的空气不流入空间90的方式堵住间 隙92，但如此一来，空间90成为负压。在熔融树脂中，在其内侧，从形成于 内周部件12的未图示的吹出口喷吹用于使熔融树脂膨胀的空气。因此，若空 间90成为负压，则熔融树脂有可能会因喷吹于内侧的空气振荡。若熔融树脂 振荡，则薄膜的厚度可能会在周方向上变得不均匀。

接着，对图15的本实施方式进行说明。本实施方式中，在空气冷却环8 的内周部与调节单元16之间设置有整流部形成部件67。整流部形成部件67为 扁平的环状的部件。换言之，整流部形成部件67为在中央形成有孔的较薄的 圆板状的部件。以内周侧载置于挠性唇部22的主体部28的上表面28a且外周 侧载置于调节单元16的轴承部件40的状态，整流部形成部件67通过螺丝固 定等固定于轴承部件40。整流部形成部件67通过固定于轴承部件40来限制径 向的移动。空气冷却环8的下表面8c与整流部形成部件67的上表面67a构成 剖面形状在周方向上相同的流路即整流部78。具体而言，空气冷却环8的下表 面8c划定整流部78的上表面，整流部形成部件67的上表面67a划定整流部 78的下表面。流过流路85内的空气通过流过该整流部78而被整流，风量在周 方向上被均匀化。

并且，本实施方式中，在支承部件58的外周面形成有外螺纹58c。空气冷 却环8具有向下侧突出的环状的突出部8d，在该突出部8d的内周面形成有与 支承部件58的外螺纹对应的内螺纹8e。通过围绕空气冷却环8整体且将空气 冷却环8螺合于支承部件58，空气冷却环8固定于支承部件58。通过调节空 气冷却环8的螺合量并调节空气冷却环8的轴方向的高度位置，能够调整整流 部78的轴方向的厚度。具体而言，若增多螺合量，则空气冷却环8下降而整 流部78的轴方向的厚度变薄，若减少螺合量，则空气冷却环8上升而整流部 78的轴方向的厚度变厚。整流部78的轴方向的厚度只要根据实验和见解确定 可得到所希望的整流效果的厚度即可。另外，若改变空气冷却环8的轴方向的 高度位置，则吹出口8a的高度位置也发生变化，因此也会对固化位置带来影 响。因此，只要这个问题也一并考虑而确定整流部78的轴方向的厚度即可。

对如上构成的薄膜成型装置的动作进行说明。

从模具10的吐出口18a挤出熔融树脂。冷却装置3向所挤出的熔融树脂 喷吹冷却风。此时，空气从外周部件14的外部通过包括整流部78的流路85 流入吹出口8a的下方的空间90。控制装置7通过厚度传感器6所产生的测定 结果来掌握薄膜的厚度的不均，且以缩小其厚度的不均的方式控制膜厚调节部 2的各调节单元16。

以上，根据所说明的本实施方式的薄膜成型装置1，被整流部78整流，且 风量在周方向上变得比较均匀的空气流入空间90，并喷吹于熔融树脂。即，不 存在风量在周方向上变得不均匀的空气流入空间90，或空间90成为负压的情 况，因此能够在周方向上使薄膜的厚度比较均匀。

并且，根据实施方式的薄膜成型装置1，调节空气冷却环8相对于支承部 件58的螺合量并调节空气冷却环8的高度位置，由此能够调节整流部78的轴 方向的厚度，以得到所希望的整流效果。

以上，对实施方式的薄膜成型装置的结构与动作进行了说明。这些实施方 式为例示，本领域技术人员能够理解，它们的各构成要件的组合能够有各种变 形例，并且这些变形例也属于本发明的范围。

(第1变形例)

图17为表示第1变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图17与图9对应。本变形例中，闭塞部件66的外径形成得比实施方式 大，且到达至位于比轴承部件40更靠径向外侧的支承部件58。闭塞部件66载 置于支承部件58，且通过螺丝固定等固定于支承部件58。支承部件58具有从 其上表面58a向上侧突出的环状的突出部58b。闭塞部件66通过突出部58b来 限制径向的移动。根据本变形例的薄膜成型装置，能够发挥与通过第1实施方 式的薄膜成型装置1所发挥的作用效果相同的作用效果。

(第2变形例)

图18为表示第2变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图18与图9对应。本变形例中，闭塞部件66包括第1部分66c和第2部 分66d。第1部分66c与第1实施方式和第1变形例的闭塞部件66对应。第2 部分66d为具有开放内周侧的大致横向的U字状的剖面形状的环状的部件。第 2部分66d收容多个调节单元16，且以内周侧的开放部分被空气冷却环8及外 周部件14堵住的方式固定于空气冷却环8及外周部件14。支承部件58与闭塞 部件66一体形成。当然，支承部件58也可以与闭塞部件66分体形成。

根据本变形例的薄膜成型装置，能够发挥与通过第1实施方式的薄膜成型 装置1所发挥的作用效果相同的作用效果。除此以外，根据本变形例的薄膜成 型装置，调节单元16之间的多个不连续的间隙被闭塞部件66的第2部分66d 覆盖。由此，根本不会产生通过那些不连续的间隙的空气的流动即在周方向上 风量不均匀的空气的流动。因此，根据本变形例，能够进一步可靠地抑制风量 在圆周方向不均匀的空气流入空间90。

(第3变形例)

图19为表示第3变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图19与图9对应。本变形例中，闭塞部件66为越靠上侧则直径越变大的 方式形成的褶皱状的伸缩部件，上端固定于空气冷却环8的内周部，下端固定 于挠性唇部22的主体部28。闭塞部件66进行伸缩，因此即使将闭塞部件66 固定在挠性唇部22，挠性唇部22也会发生弹性变形。根据本变形例，闭塞部 件66固定于空气冷却环8与挠性唇部22，因此能够可靠地堵住间隙84。

(第4变形例)

图20为表示第4变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图20与图2对应。图21为表示图20的调节单元的结构的局部放大剖视 图。图20与图8(A)对应。本变形例中，连结部62的延伸方向(连结转动 轴32与作用点P的方向)与主体60的轴线呈钝角，在杠杆34非动作的状态 下，主体60的轴线不与动作杆36的轴线平行。因为是利用致动器的旋转力对 外周部件14赋予载荷，能够构成为如此般的主体60的轴线不与动作杆36的 轴线平行。该情况下，调节单元16的配置自由度提高。

(第5变形例)

图22为表示第5变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图22与图2对应。图23为表示图22的调节单元16的结构的局部放大剖 视图。图23与图8(A)对应。本变形例中，调节单元16配置成，朝向轴方 向上侧而对外周部件14赋予载荷。根据本变形例的薄膜成型装置，能够发挥 与通过各实施方式的薄膜成型装置所发挥的作用效果相同的作用效果。

(第6变形例)

图24为表示第6变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图24与图18及图22对应。即，本变形例为在图22的第5变形例的模具 10及调节单元16的结构中应用了图18的第2变形例的闭塞部件66的结构。 根据本变形例，能够发挥与通过第2变形例的薄膜成型装置所发挥的作用效果 相同的作用效果。

(第7变形例)

图25为表示第7变形例的薄膜成型装置的调节单元16与其周边的剖视 图。图25与图12及图20对应。即，本变形例为在图20的第4变形例的模具 10及调节单元16的结构中应用了图12的第2实施方式的罩体166的结构。根 据本变形例，能够发挥与通过第2实施方式的薄膜成型装置所发挥的作用效果 相同的作用效果。

(第8变形例)

可以在多个调节单元16的轴承部件40之间无法产生间隙的方式进行密封 之后，使多个轴承部件40的上表面与空气冷却环8的下表面8c抵接，以代替 设置第1实施方式的闭塞部件66。另外，可以将多个轴承部件40更换成具有 如多个轴承部件40成一体般的形状的圆环状的轴承部件，以代替密封轴承部 件40之间的间隙。根据本变形例，能够发挥与通过第1实施方式的薄膜成型 装置所发挥的作用效果相同的作用效果。

(第9变形例)

第1实施方式及第4变形例中，对闭塞部件66通过轴承部件40来限制径 向的移动的情况进行了说明，但并不限于此，闭塞部件66也可以通过调节单 元16的其他部件来限制径向的移动。并且，闭塞部件66可以并不固定于轴承 部件40或调节单元16的其他部件，而是构成为其外周与轴承部件40或调节 单元16的其他部件碰撞来限制径向的移动。

(第10变形例)

图26为表示第10变形例的薄膜成型装置的调节单元与其周边的剖视图。 图26与图9对应。本变形例中，挠性唇部22的主体部28在其上端外缘形成 有向下侧凹陷的环状的凹部94。作为一例，小径部25的厚度基本上被设为 6.5mm，在小径部25的挠性唇部22的主体部28中的径向外侧形成有凹部94 的部分的厚度被设为4.5mm。

闭塞部件66形成为内径比凹部94的底面94a的内径(主体部28的上表 面28a的外径)大，且比底面94a的外径小。闭塞部件66设置成，下表面66a 的内周侧端部与凹部94的底面94a抵接(载置)，且与图17的例子相同地， 下表面66a的外周侧端部与支承部件58抵接(载置)。

外周部件14的主体部28及闭塞部件66构成为，相对于规定的基准面的 闭塞部件66的上表面66b的高度成为相对于该基准面的主体部28的上表面 28a的高度以下。图示的例中，闭塞部件66的上表面66b的高度与主体部28 的上表面28a的高度相同。

但是，有时树脂会固定在主体部28的上表面28a或闭塞部件66的上表面 66b。例如，为了停止薄膜的成型而停止来自模具10的熔融树脂的供给时，其 供给不会瞬间停止，会流向主体部28的上表面28a或闭塞部件66的上表面66b而固定。若保持树脂固定在主体部28的上表面28a的状态，则下次进行薄 膜的成型时，可能发生在薄膜上产生条纹等问题。因此，重新进行薄膜的成型 之前，实施去除固定在上表面28a的树脂的清理。具体而言，利用刮勺或刮刀 等工具刮落固定在主体部28的上表面28a的树脂。此时，若闭塞部件66向比 主体部28更靠上侧突出，则难以实施其作业。

对此，如上所述，本变形例中，闭塞部件66的上表面66b的高度成为主 体部28的上表面28a的高度以下，因此与并非如此的情况相比，容易去除固 定在主体部28的上表面28a的树脂。并且，如图示，闭塞部件66的上表面 66b与主体部28的上表面28a为相同的高度的情况下，也能够与主体部28的 上表面28a一起，去除固定在闭塞部件66的上表面66b的树脂。

闭塞部件66组装成，使组装有调节单元16等的外周部件14环绕内周部 件12，组装成相对于内周部件12定位外周部件14之后，下表面66a的内周侧 端部与凹部94的底表面94a抵接，下表面66a的外周侧端部与支承部件58抵 接。闭塞部件66以不阻碍挠性唇部22的弹性变形的方式，且内周面遍及整周 以不与主体部28接触的方式相对于外周部件14进行定位。图26中，描绘成 闭塞部件66的内周面与主体部28抵接，但实际上在它们之间例如有数毫米以 下的间隙。例如，在未固定有闭塞部件66的状态下，以控制装置7将所有调 节单元16向外周部件14赋予朝径向外侧的拉伸载荷的方式进行动作，由此可 以对闭塞部件66进行定位。另外，闭塞部件66可以在将外周部件14组装于 内周部件12之前组装于外周部件14，相对于外周部件14进行定位。

也可以相对于外周部件14定位闭塞部件66之后，通过螺丝固定等将闭塞 部件66例如固定在轴承部件40或/和支承部件58。该情况下，能够抑制用工 具去除固定在闭塞部件66的树脂时因闭塞部件66连同树脂浮起等而导致闭塞 部件66的位置偏移。

(第11变形例)

图27为表示第11变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。不 同于第3实施方式的薄膜成型装置，第11变形例的薄膜成型装置不具备整流 部形成部件67。

本变形例中，轴承部件40形成为径向的宽度变得比较厚。而且，轴承部 件40的上表面40a与空气冷却环8的下表面8c构成整流部78。具体而言，空 气冷却环8的下表面8c划定整流部78的上表面，轴承部件40的上表面40a划 定整流部78的下表面。另外，轴承部件40的径向的宽度只要设定成可得到所 希望的整流效果的宽度即可。并且，各调节单元16的轴承部件40优选形成为 几乎无间隙地在周方向上相邻。

根据本变形例，能够发挥与通过第3实施方式的薄膜成型装置所发挥的作 用效果相同的作用效果。除此以外，根据本变形例，不需要整流部形成部件 67，组件件数减少。另外，也可以构成为由除了轴承部件40以外的调节单元 16的构成组件划定整流部78的下表面。该情况下，也不需要整流部形成部件 67，组件件数减少。

(第12变形例)

图28为表示第12变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。不 同于第3实施方式的薄膜成型装置，第12变形例的薄膜成型装置不具备整流 部形成部件67。

本变形例的薄膜成型装置不具有调节吐出口18a的径向的宽度的功能。具 体而言，膜厚调节部2包括冷却装置3与支承部件58，不包括调节单元16。 并且，外周部件14的径向的宽度形成得比较厚。本变形例中，空气冷却环8 的下表面8c和外周部件14的上表面14a划定整流部78。

在外周部件14的外周侧，形成有向轴方向下方凹陷的环状的凹部14b。支 承部件58载置于该凹部14b的底表面，在凹部14b的底表面形成有朝上突出 的突出部14c。支承部件58通过突出部14c来限制径向的移动。在支承部件58 上形成有沿径向贯穿的多个贯穿孔58d，外周部件14的外侧的空气通过该贯穿 孔58d流入流路85内。

另外，支承部件58可以与外周部件14一体形成。即，支承部件58可以 为外周部件14的一部分。

根据本变形例，能够发挥与通过第3实施方式的薄膜成型装置所发挥的作 用效果相同的作用效果。

(第13变形例)

图29为表示第13变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。图 29与图25对应。图29的调节单元16与图21的调节单元相同地构成。

(第14变形例)

图30为表示第14变形例的薄膜成型装置的吹出口与其周边的剖视图。图 30与图25对应。图30的调节单元16与图23的各调节单元相同地构成。本变 形例中，与第3实施方式相比，整流部形成部件67的外径形成得较大，到达 至支承部件58。整流部形成部件67载置于支承部件58，并通过螺丝固定等固 定于支承部件58。在整流部形成部件67上以沿周方向排列的方式形成有沿轴 方向贯穿的多个贯穿孔67b。模具10的外部的空气通过该贯穿孔67b流入流路 85。本变形例中，通过比贯穿孔67b更靠内周侧的整流部形成部件67的部分和空气冷却环8的下表面8c形成有整流部78。根据本变形例的薄膜成型装 置，能够发挥与通过第3实施方式的薄膜成型装置所发挥的作用效果相同的作 用效果。

(第15变形例)

第3实施方式及上述的第11～第14变形例中虽未特别提到，但也可以经 由未图示的软管从未图示的鼓风机向流路85内送入空气。另外，也可以以不 对固化位置带来影响的方式送入温风。根据本变形例，能够将空间90的压力 维持在所希望的压力并使熔融树脂稳定。

(第16变形例)

第3实施方式中，对通过调节空气冷却环8相对于支承部件58的螺合量 来调节整流部78的轴方向的厚度的情况进行了说明，但并不限于此。例如， 也可以通过将整流部形成部件67更换成轴方向的厚度不同的部件来调节整流 部78的轴方向的厚度。

上述的实施方式及变形例的任意的组合，作为本发明的实施方式也是有用 的。通过组合而产生的新的实施方式，兼具所组合的实施方式及变形例的各个 的效果。并且，本领域技术人员也能够理解，在权利要求中记载的各构成要件 应实现的功能通过实施方式及变形例中示出的各构成要件的单体或者它们的联 系来实现。例如，权利要求中记载的抑制机构也可以通过闭塞部件66或罩体 166来实现。

Claims (7)

1.一种薄膜成型装置，其特征在于，具备：

模具，从环状的吐出口将熔融树脂呈管状地挤出；及

膜厚调节部，调节从所述吐出口挤出的熔融树脂的膜厚，

所述模具包括界定所述吐出口的外周的外周部件，

所述膜厚调节部包括：

多个调节单元，设置于所述外周部件的周围，并调节所述吐出口的径向的宽度；

冷却装置，配置于所述外周部件及所述多个调节单元的上方，并向从所述吐出口挤出的熔融树脂喷吹冷却风；及

抑制部件，抑制空气从所述冷却装置与所述外周部件之间流向熔融树脂。

2.根据权利要求1所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述外周部件包括受到来自所述调节单元的载荷而发生弹性变形的唇部，

所述抑制机构为堵住所述唇部与所述冷却装置的间隙的闭塞部件。

3.根据权利要求2所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述闭塞部件的上表面的高度为所述唇部的上表面的高度以下。

4.根据权利要求2或3所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述闭塞部件通过所述多个调节单元中的至少一个调节单元来限制径向的移动。

5.根据权利要求2或3所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述膜厚调节部还包括支承所述冷却装置的环状的支承部件，

所述闭塞部件通过所述支承部件来限制径向的移动。

6.根据权利要求1所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述抑制机构为以防止空气从所述多个调节单元的下方或外周侧流入所述多个调节单元与所述冷却装置之间的方式，覆盖所述多个调节单元的罩体。

7.根据权利要求6所述的薄膜成型装置，其特征在于，

所述罩体包括：圆筒部，环绕所述多个调节单元，且上端与所述冷却装置抵接；及底部，从所述圆筒部的下端向径向内侧延伸，且内周侧固定于所述模具的外周面。

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