CN111898952A - 一种批次管理物料的精确追溯方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种批次管理物料的精确追溯方法，包括以下过程，上线工位数据采集阶段：采集并记录上料时间、产线、工位和物料装载箱的箱号；中间工位加工阶段：在制品经中间工位进行加工后流转到下线工位；下线工位质量检测阶段：对从中间工位流转到下线工位的在制品进行质量检测，检测的同时系统获取上线工位的上料记录，且将该在制品序列号与上料记录的箱号等信息关联起来，系统打印单件的序列号标签，并将其贴在在制品上。采用以上结构后，本发明具有如下优点：在出现质量问题时，可减少冻结范围，减少因此而产生的检测工作量，同时减少生产成本；若涉及到产品召回，可以减少召回的范围，最大化的减少企业的损失。

Description

一种批次管理物料的精确追溯方法

技术领域

本发明涉及物料批次管理技术领域，具体是指一种批次管理物料的精确追溯方法。

背景技术

在生产过程中，物料的追踪分为单件和批次两种类型，对于单件追溯的物料，每个物料都有一个唯一码，而对于批次管理的物料在物料追溯的过程中，只能反映该物料属于哪个批次的，不能知道是这个批次中的哪一个零部件，这样就造成了在多层级零部件追溯管理中，存在放大效应，而且在返修时物料追溯存在一定的问题。具体举例如下：

案例一：如图3，A成品由B加工而成，A属于单件管理，一箱100个，B属于批次管理，一箱120个，且生产一个A需要消耗一个B。图右，表示工单No1生产了200个A，分别存放到箱号Box1和箱号Box2，该工单消耗的3个批次的B，分别是Lot1 40个、Lot2 120个、Lot3 40个。

对于批次管理的物料，通常只记录每张工单用了哪几个批次的物料。对于上图来说，三个批次的B与工单关联而不与具体的A进行关联，无法知道某个A用的是Lot1、Lot2还是Lot3的B。一旦发现由于A中的某个B质量存在问题，那么就需要冻结所有的Lot1、Lot2、Lot3三个批次的所有C(共计360个)来核查。所以我们说存在追溯放大效应。如果能精确知道某个A用了具体哪个批次的B，那么只需要跟踪核查这一批次的B即可，减少了核查的工作量。

案例二：如图4，A为单件管理成品，B为批次管理的半成品，C是批次管理的原材料，工单No1生产了100个A。

当在线生产Lot5批次的B时，发现B出现质量问题，通常，会将B贴上不良标签，搬离产线，有些工厂并不会马上进行返修，而是堆在一旁待方便的时候再统一维修，因此，堆叠在一起的可能存在多批次的B，而且重新返线继续组装时，并不一定在同一个班次里完成，故对于这些返修返线的在制品无法准确地记录所属批次号，亦无法正确的跟踪其所用物料的批次号。为了解决上述问题，目前常见的解决方案是在在制品离线时打印一张B产品对应的Lot5标签，用于标记这批B属于哪个批次。但是，由于没有记录该B在制品的详细准确的零部件批次号，故在拆解时，无法精确给出拆解下来的零部件属于哪个批次的，导致重新利用这些零部件时，无法给出明确的批次号信息。可以想象一下如果零部件的层级更加复杂的情况下，那么批次管理的物料在实际记录中的准确性就大大降低了。

发明内容

本发明要解决的技术问题是解决上述问题，提供一种能够精确追踪，减少检测的工作量，降低生产成本，提高工厂生产的效率的一种批次管理物料的精确追溯方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种批次管理物料的精确追溯方法，包括以下过程：

上线工位数据采集阶段：采集上线工位及其它上料工位的信息并记录上料时间、产线、工位和物料装载箱的箱号；

中间工位加工阶段：在制品经中间工位进行加工后流转到下线工位；

下线工位质量检测阶段：对从中间工位流转到下线工位的在制品进行质量检测，检测的同时系统获取上线工位的上料记录，且将该在制品序列号与上料记录的箱号等信息关联起来，系统打印单件的序列号标签，并将单件的序列号标签贴在在制品上。

作为改进，成品单件管理，半成品批次管理，半成品每箱数量为预定规格值，所述的上线工位数据采集阶段具体包括以下步骤：

(1)扫描半成品物料装载箱的箱号，系统记录上料的时间、产线、工位和箱号；

(2)从物料箱中取出一个半成品，放至产线加工生产，上线工位的加工工作完毕后流转到中间工位；

(3)重复第2步骤，直至该箱子内的所有物料全部拿出；

(4)取下一箱半成品物料至上线工位，从第1步骤重新开始。

作为改进，所述的下线工位质量检测阶段具体包括以下步骤：

(1)在制品流转到下线工位；

(2)生产加工后，对在制品进行质量检查；

(3)系统取上线工位的上料记录，将该在制品序列号与上料记录的箱号、物料号及用量等信息关联起来，系统打印单件的序列号标签，并将单件的序列号标签贴在在制品上，若实际取料数量加到预定规格值，则下次取记录时取下一条上料记录；

(4)重复第一步骤。

作为改进，中间工位设有加工计数功能，用于因质量问题发生离线维修时，锁定离线物料上料记录，从而推算出离线制品使用的零部件批次，中间工位设有如下三种方式之一实现加工计数效果：

(1)中间工位的设施自带加工计数功能，且可以把该数据传递给系统；

(2)中间工位旁贴有工位条形码，每加工一个零部件，用PDA或扫描枪扫工位码；

(3)中间工位旁设置按钮，每加工一个拍一下按钮。

采用以上结构后，本发明具有如下优点，可以在如下两种场景下实现批次管理物料的精确追踪：

(1)本产线下线后的产品是单件管理的，可以精确记录每一个单件成品用的是哪个批次的零部件或半成品。

(2)产线在制品是单件管理或批次管理的，则在中途离线返修时，能精确追溯批次管理的零部件或半成品的批次号。

由于能够精确追踪，故上述两种情况下，在出现质量问题时，可减少冻结范围，减少因此而产生的检测的工作量，同时减少了生产成本，也提高了工厂生产的效率；另外，若涉及到产品召回，则可以减少召回的范围，最大化的减少企业的损失。基于背景技术的举例，若发现一个A出现质量问题，根据拆解分析得出是C零部件质量导致A质量问题，那么对于常规方案来说，由于不知道这个A是用了哪个批次的C，故他们需要召回Lot10和Lot11两个批次的所有C(共计240个)所涉及的所有A产品，而基于本发明，由于知道出现问题的A的C零部件是属于Lot10还是Lot11，故只需要召回该核定批次涉及的所有A产品，这就大大减少了召回的量。

附图说明

图1是一种批次管理物料的精确追溯方法的物料追溯关系示意图。

图2是生产流水线示意图。

图3是现有技术的物料追溯关系示意图。

图4是现有技术的返修返线产品的物料追溯关系示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例对本发明进行进一步的详细说明。

从数据记录角度来说，如果能将各物料的追溯数据记录到每一个物料之间的关系，就可以做到任意一个A或者B物料使用了哪个批次的物料。如图1所示，每个Lot5的B零件都非常清晰的知道用的是Lot10还是Lot11的零部件。

为了实现上述效果，本发现需要从时间空间及管理三方面进行协调处理，具体描述如下：

以图2生产流水线为例，其中，A单件管理，B批次管理，B每箱数量100个。生产管理和系统处理过程具体如下：

上线工位：

(1)扫描B物料装载箱的箱号，系统记录下上料的时间、产线、工位和箱号；

(2)从物料箱中取出一个B，放到产线上加工生产，上线工位的加工工作完毕后流转到2号工位；

(3)重复第2步骤，直至该箱子内的所有物料全部拿出；

(4)仓库送一箱B物料到上线工位边上，从第1步骤重新开始。

2号工位：

(1)在制品经过2号工位生产加工后流转到下线工位。

下线工位：

(1)在制品流转到下线工位；

(2)生产加工后，对在制品进行质量检查；

(3)系统取上线工位的上料记录，将该在制品序列号与上料记录的箱号、物料号及用量等信息关联起来，系统打印单件的序列号标签，并将此贴在在制品上。若实际取料数量达到100，则下次取记录时取下一条上料记录；

(4)重复第一步骤。

经过上面的过程，系统就能知道每一个A的用料C的箱号了，由于系统中保存有B物料的每个箱号与供应商的批次号的对应关系，所以，也就能知道具体C的批次号了。

若2号工位会因为质量问题而离线维修，则2号工位必须能让系统知道离线的是第几个在制品，这样系统才能推算出离线的在制品使用了哪个批次的零部件，因此，2号工位可以采用如下几种方式之一提供加工计数效果：

(1)2号工位的设施自带加工计数功能，且可以把该数据传递给系统。

(2)2号工位旁贴有工位条形码，每加工一个零部件，操作人员必须用PDA或扫描枪扫一下工位码。

(3)2号工位旁放一个按钮，每加工一个拍一下。

通过上述措施，系统就能知道加工的是第几个在制品，同样在需要离线时知道是第几个在制品离线了。系统在产品离线时自动生成一个临时序列号，并打印出一张标签，贴在该离线在制品上。系统中用这个序列号与所推算出来的零部件批次号建立对应关系。线下维修后重新返线时，再扫一下该序列号，系统就能知道当前进线的是哪个批次的在制品，至于该在制品是在当班返线还是在第二天返线都无所谓，不会造成数据追溯上的错误。

本发明的工作原理如下：

(1)在整个追溯过程中，需要按如下过程予以处理：

前置条件：生产过程中，在制品按序经过产线的每一个工位，若需要中途下线，则需要符合下面规则。

(2)生产过程中，若没有中途下线质检、检修、报废等操作时，按如下步骤执行：

第一步，上线工位及过程中任何一个需要安装零部件的工位，在开启新的一箱批次管理零部件时，必须扫描箱条码。此时，系统记录扫码时间、箱条码及物料号、工位号、产线编号。

第二步，产品每经过一个工位(与系统交互的)，系统会根据生产的次序以及扫描箱条码的次序及每箱的零部件数量，依次分配每个在制品所使用的零部件的箱号。

第三步，在制品到达下线工位，并贴上合格证后，系统就能知道该合格证对应的成品使用的是哪个批次的零部件了。

(3)若中途下线后上线，依次按照如下步骤执行：

第一步，在制品下线时，打印出一张带有条码的临时标签，并贴在下线的在制品上，系统会依据生产次序推算出当前下线的是哪个在制品，并将该条码与在制品做绑定操作。

第二步，质检或检修等处理完毕后，若需要重新返线，则可以在需要返线的工位(与系统交互的)，扫描临时标签上的条码，系统采集到该信息后，结合生产次序，就能知道返线的在制品插入到生产队列的哪个位置上。返线后的处理如上一致。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种批次管理物料的精确追溯方法，其特征在于，包括以下过程：

上线工位数据采集阶段：采集上线工位及其它上料工位的信息并记录上料时间、产线、工位和物料装载箱的箱号；

中间工位加工阶段：在制品经中间工位进行加工后流转到下线工位；

下线工位质量检测阶段：对从中间工位流转到下线工位的在制品进行质量检测，检测的同时系统获取上线工位的上料记录，且将该在制品序列号与上料记录的箱号等信息关联起来，系统打印单件的序列号标签，并将单件的序列号标签贴在在制品上。

2.根据权利要求1所述的一种批次管理物料的精确追溯方法，其特征在于，成品单件管理，半成品批次管理，半成品每箱数量为预定规格值，所述的上线工位数据采集阶段具体包括以下步骤：

(1)扫描半成品物料装载箱的箱号，系统记录上料的时间、产线、工位和箱号；

(2)从物料箱中取出一个半成品，放至产线加工生产，上线工位的加工工作完毕后流转到中间工位；

(3)重复第2步骤，直至该箱子内的所有物料全部拿出；

(4)取下一箱半成品物料至上线工位，从第1步骤重新开始。

3.根据权利要求1所述的一种批次管理物料的精确追溯方法，其特征在于，所述的下线工位质量检测阶段具体包括以下步骤：

(1)在制品流转到下线工位；

(2)生产加工后，对在制品进行质量检查；

(3)系统取上线工位的上料记录，将该在制品序列号与上料记录的箱号、物料号及用量等信息关联起来，系统打印单件的序列号标签，并将单件的序列号标签贴在在制品上，若实际取料数量加到预定规格值，则下次取记录时取下一条上料记录；

(4)重复第一步骤。

4.根据权利要求1所述的一种批次管理物料的精确追溯方法，其特征在于，中间工位设有加工计数功能，用于因质量问题发生离线维修时，锁定离线物料上料记录，从而推算出离线制品使用的零部件批次，中间工位设有如下三种方式之一实现加工计数效果：

(1)中间工位的设施自带加工计数功能，且可以把该数据传递给系统；

(2)中间工位旁贴有工位条形码，每加工一个零部件，用PDA或扫描枪扫工位码；

(3)中间工位旁设置按钮，每加工一个拍一下按钮。

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