CN113065778A - 生产管理方法及系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了生产管理方法及系统，该方法包括，获取订单信息并生成生产计划；根据生产计划生成生产原材料投入指示，根据生产原材料投入指示安排资材仓库中生产原材料出库到产线仓库；生产原材料在产线上进行贴片加工，加工完成后，剩余的生产原材料通过临时仓库退回到资材仓库；贴片加工后的产品进行后工程检测；当完成全部预先设定的后工程检测，将产品移动至品质检查工程进行品质检查；将品质检查中合格的成品转运至成品库。本公开构成完整的生产管理流程，使原材料库存更加准确，增强对产线与产品的控制，保证了成品仓库的良品率，提高生产效率，降低了生产成本。

Description

生产管理方法及系统

技术领域

本公开涉及工业控制技术领域，尤其涉及生产管理方法及系统。

背景技术

电子电路表面组装技术(SMT)，称为表面贴装或表面安装技术，它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过回流焊或浸焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。SMT制造企业的生产管理包括各原材料、半成品、成品和不良品的管理信息，在企业的生产、计划、商务、采购、成本核算及技术管理等环节中均发挥着基础性的作用，是SMT制造企业的核心管理。现在的生产管理系统通过人工的方式对物料、半成品、成品和不良品等信息进行管理，管理缺乏精细度和透明度，生产效率低，生产成本高。

发明内容

本公开的目的是要提供生产管理方法及系统，可以解决上述现有问题中的一个或多个。

第一方面，提供了生产管理方法，包括以下步骤，

获取订单信息，将订单所需成品数量与成品库库存进行对比，若库存充足，则生成成品库出库指令；若库存不足，则生成生产计划；

根据生产计划生成生产原材料投入指示，在生产原材料库存充足的情况下，根据生产原材料投入指示安排资材仓库中生产原材料出库到产线仓库；

生产原材料在产线上进行贴片加工，加工完成后，剩余的生产原材料通过临时仓库退回到资材仓库；

贴片加工后的产品进行后工程检测，通过产品批号查询产品所在后工程位置，当产品进行工程移动作业时，获取产品中不良品信息，锁定产品并将不良品转移至维修工程或报废工程，转移完成后获取不良品的接收确认信息，其他产品解锁后移动至下一工程；

当完成全部预先设定的后工程检测，将产品移动至品质检查工程进行品质检查；

将品质检查中合格的成品转运至成品库。

第二方面，提供了生产管理系统，用于实现上述任一方法权利要求，包括，

订单管理模块，用于获取订单信息，并将订单所需成品数量与成品库库存进行对比，若库存充足，则生成成品库出库指令；若库存不足，则生成生产计划；

原材料投入指示生成模块，用于根据生产计划生成生产原材料投入指示并判断生产原材料是否充足；

仓库管理模块，用于进行资材仓库、产线仓库和临时仓库的出库、入库及库存管理；

工程管理模块，用于对贴片制造工程、后工程和品质检查工程进行配置；

不良品管理模块，用于获取不良品信息和不良品接收确认信息；

产品锁定与解锁模块，用于后工程检测中产品的锁定和解锁；

物料转移模块，用于对原材料、贴片加工后的产品和品质检查合格的成品进行转移。

本公开提供的生产管理方法及系统，通过对成品库存，原材料库存以及生产与检测环节的管理控制，形成完整的生产管理流程，通过对原材料出库与入库的管理，准确获得生产中的损耗，使原材料库存更加准确，同时增强对产线与产品的控制，通过获取不良品信息以及不良品接收确认信息，以及同批次产品的锁定与解锁，确保不良品不会进入下一工程，保证了成品仓库的良品率，提高生产效率，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开一实施例提供的生产管理方法的流程图。

图2是本公开一实施例提供的生产原材料退库方法的流程图。

图3是本公开一实施例提供的后工程材料的管理方法的流程图。

图4是本公开一实施例提供的维修品的管理方法的流程图。

图5是本公开一实施例提供的生产管理系统的结构框图。

具体实施方式

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

实施例1：

在本实施例中，参考说明书附图1，提供了一种生产管理方法，包括以下步骤：

S101：获取订单信息，将订单所需成品数量与成品库库存进行对比，若库存充足，则生成成品库出库指令；若库存不足，则生成生产计划。

S102：根据生产计划生成生产原材料投入指示，在生产原材料库存充足的情况下，根据生产原材料投入指示安排资材仓库中生产原材料出库到产线仓库。

具体的，根据生产计划生成生产原材料投入指示，生产原材料投入指示可以包括，材料名称、材料代码、材料规格和材料数量等。

S103：生产原材料在产线上进行贴片加工，加工完成后，剩余的生产原材料通过临时仓库退回到资材仓库。

具体的，当生产原材料从资材仓库出库到产线仓库时，资材仓库中生产原材料库存减少，产线仓库中生产原材料库存有相应数量的增加。

在可选的实施例中，生产原材料从资材仓库出库到产线仓库可以是成套出库或个别出库。具体的，成套出库可以是将某一订单所需全部生产原材料一次性出库或将某一产线所需全部生产原材料一次性出库。

由此，将原材料从资材仓库出库到产线仓库，一方面方便生产制造，另一方面，便于实时获得原材料的消耗而对资材仓库的库存不产生影响，进一步保证了原材料库存数量的准确性。

S104：贴片加工后的产品进行后工程检测，通过产品批号查询产品所在后工程位置，当产品进行工程移动作业时，获取产品中不良品信息，锁定产品并将不良品转移至维修工程或报废工程，转移完成后获取不良品的接收确认信息，其他产品解锁后移动至下一工程。

具体的，作业人员输入产品批号，获取产品信息。产品信息可以包括产品代码、产品类型、当前数量、当前工程和下一工程等等。

具体的，当产品所在工程位置为制造工程(SMT)或品质检查工程(QA)时，不需要进行工程移动作业，发出提示信息。

具体的，产品经过的工程项目和顺序可由作业人员进行配置，产品在车间经过的工程可以包括制造工程(SMT)、光学检测工程(AOI)、目检工程(FVI)、功能性测试工程(PFT)和品质检查工程(QA)等。

在可选的实施例中，获取产品的不良品信息可以为作业人员登记的不良品信息，作业人员对不良品类型进行选择输入，由此获取产品中的不良品类型。在可选的实施例中，使用PDA或扫描枪对不良品进行扫描，获得不良品的流水码、不良位置和不良代码。

具体的，获取到不良品的接收确认信息，则表明该批产品中的不良品已经进入维修工程或报废工程，此时将其他合格品解锁，可以确保不良品没有进入下一工程，避免出现材料的浪费，进一步保证成品库的良品率，提高生产效率，降低生产成本。

S105：当完成全部预先设定的后工程检测，将产品移动至品质检查工程进行品质检查。

S106：将品质检查中合格的成品转运至成品库。

在可选的实施例中，根据生产计划生成生产原材料投入指示，在生产原材料库存充足的情况下，根据生产原材料投入指示安排资材仓库中生产原材料出库到产线仓库包括：

获取资材仓库中生产原材料的库存，根据生产原材料投入指示判断生产原材料是否充足；

若生产原材料不足，则提交采购申请；

若生产原材料充足，则根据生产原材料投入指示将所需的生产原材料从资材仓库出库到产线仓库。

由此，对生产计划所需的生产原材料预先统筹，避免生产过程中出现生产原材料短缺的情况发生，导致生产中断，影响生产效率。

在可选的实施例中，提交采购申请可以包括，根据生产原材料投入指示和生产原材料库存，对原材料的需采购量进行计算，生成采购计划单，提交采购申请。

在可选的实施例中，参考说明书附图2，生产原材料在产线上进行贴片加工，加工完成后，剩余的生产原材料通过临时仓库退回到资材仓库具体包括：

S201：产线仓库根据机台容量将生产原材料转移至机台上；

具体的，产线仓库根据机台容量将生产原材料转移至产线的机台上，此时产线仓库中的生产原材料库存减少，机台上的生产原材料数量相应的增加。由此，根据实际生产情况对生产原材料进行有序转移，一方面，避免生产原材料放置发生错误，影响产品品质；另一方面，实时记录生产原材料的消耗数量，进一步保证后续计算生产原材料损耗和库存数量的准确性。

在可选的实施例中，产线仓库根据机台容量将生产原材料转移至机台上之前，预先获取生产原材料的扫描信息，当需要转移至机台时，只需获取转移指令，即可将生产原材料移入机台。由此，减少换料时间，提高生产效率。

在可选的实施例中，产线仓库在获取转移指令之前，需要先获取此时产线仓库中原材料的数量信息，当产线仓库中原材料的数量超过设定的阈值时，操作人员才可能发出转移指令给线边仓库。由此，避免在产线仓库向机台转移生产原材料时出现空转的情况，节约生产资源和生产时间，提高生产效率。

S202：机台消耗机台上的生产原材料进行生产制造获得产品；

具体的，机台消耗生产原材料进行生产制造时，每完成一个产品的生产时需要消耗一部分的生产原材料，此时机台上的生产原材料相应减少。

由此，按照生产原材料放置的顺序消耗材料，一方面，对机台上的生产原材料按序扣减，另一方面，同样便于产品的履历追溯。

S203：若机台上生产原材料全部消耗仍未完成生产任务，则重复上述步骤S201和S202，直至生产任务完成；

S204：若完成生产任务后，机台上仍留有剩余生产原材料，则机台将剩余的生产原材料退回至产线仓库；

S205：产线仓库将剩余的全部生产原材料转移至临时仓库；

S206：获取临时仓库中生产原材料的实际数量，并与产线仓库应剩的生产原材料数量进行比较，记录损耗；

具体的，完成生产任务后产线仓库应剩的生产原材料数量为资材仓库出库的生产原材料数量减去完成生产任务应消耗的原材料数量所得。将临时仓库中生产原材料的实际数量，并与产线仓库应剩的生产原材料数量进行比较，获取准确的损耗，提高库存数量的准确性，同时为后期的生产成本计算、原材料成生产原材料本核算等提供了更准确的数据。

S207：将临时仓库中的生产原材料退回资材仓库。

具体的，临时仓库生产原材料库存减少，资材仓库中生产原材料库存相应增加。由此，避免在仓库中生产原材料剩余的情况下，进行不必要的采购，节省生产成本，避免浪费。

在可选的实施例中，参考说明书附图3，若后工程检测中需要消耗后工程材料，后工程材料的管理方法具体可以包括：

S301：所需后工程材料从资材仓库出库到产线仓库。

具体的，后工程是指在制造工程结束后，产品需要经过的其他检测工程，例如，光学检测工程(AOI)、目检工程(FVI)和功能性测试工程(PFT)等等。产品在经过后工程检测时，可能需要消耗的材料称为后工程材料。

所需后工程材料从资材仓库出库到产线仓库后，资材仓库中后工程材料库存减少，产线仓库中后工程材料库存增加。

S302：产品进入相应工程，后工程材料从产线仓库上料至后工程设备。

具体的，产线仓库中后工程材料库存减少，后工程设备上后工程材料数量增加。

S303：后工程设备消耗后工程材料进行检测。

S304：后工程检测结束，若设备上有剩余的后工程材料，则将后工程材料返回至产线仓库；

S305：产线仓库将后工程材料转移至临时仓库；

S306：获取临时仓库中后工程材料的实际数量，并与产线仓库应剩的后工程材料数量进行比较，记录损耗；

S307：将临时仓库中的后工程材料退回资材仓库。

由此，通过对后工程材料在各仓库和产线设备之间的流动进行控制与记录，保证了后工程材料的收支平衡，实现完善的后工程材料管理，获取更准确的损耗数据，提高后工程材料库存数量的准确性，节约生产成本。

在可选的实施例中，不良品信息包括不良品类型、不良位置和不良代码，不良品类型包括可维修的不良品和报废的不良品，可维修的不良品进入维修工程，报废的不良品进入报废工程。

由此，通过对不良品进行区分，对可维修的不良品进行维修，减少浪费，降低生产成本。

在可选的实施例中，参考说明书附图4，若可维修的不良品维修时需要消耗维修品，维修品的管理方法包括，

S401：所需维修品从资材仓库出库到产线仓库。

S402：产品的维修结束后，维修品回收至临时仓库。

S403：获取临时仓库中维修品的实际数量，并与产线仓库中应有的维修品数量进行比较，记录损耗。

S404：将临时仓库中的维修品退回资材仓库。

由此，通过对维修品在各仓库之间的流动进行控制和记录，实现更完善的维修品管理，同时通过对临时仓库中维修品实际数量的统计，获取更准确的损耗数据，提高维修品库存数量的准确性。

在可选的实施例中，获取不良品的接收确认信息包括，

获取产品批号并查询该产品批号中全部需要接收的不良品，

作业人员对全部不良品进行检查，检查无误的不良品则输入不良品的接收确认信息。

由此，通过不良品信息登记与不良品的接收确认信息，确保了不良品不会进入下一工程，保证产品良率，提高生产效率，避免原材料的浪费，降低生产成本。

在可选的实施例中，可维修的不良品进入维修工程后，包括以下步骤，获取可维修的不良品信息；

判断可维修的不良品是否需要进行不良位置修正，若需要，则进行不良位置修正并更新不良品信息；

判断此次维修是否需要使用维修品，若需要使用维修品，则获取维修品编号和批次；

获取不良品维修结束的确认信息并获取维修结果，若维修成功，则不良品进入不良发行待发行，若维修失败，则不良品进入废弃工程。

由此，通过对不良位置进行修正，保证不良品维修的顺利进行；通过对维修品编号和批次的获取，保证维修过程可回溯。

在可选的实施例中，不良发行包括，

获取待发行的产品名称并查询产品名称对应的全部待发行的不良品；

获取待发行的不良品的下一工程；

获取确认发行的指令，生成新的产品批号；

新的产品批号对应的产品进入下一工程。

由此，将维修成功的不良品重新移回工艺流程，进行接下来的生产，节约生产成本，提高成品率，降低生产损耗从而降低生产成本。

本公开提供的生产管理方法，通过对成品库存，原材料库存以及生产与检测环节的管理控制，形成完整的生产管理流程，通过对原材料出库与入库的管理，准确获得生产中的损耗，使原材料库存更加准确，同时增强对产线与产品的控制，通过获取不良品信息以及不良品接收确认信息，以及同批次产品的锁定与解锁，确保不良品不会进入下一工程，保证了成品仓库的良品率，提高生产效率，降低了生产成本。

实施例2：

生产管理系统，参考说明书附图5，能够实现上述方法实施例中任一生产管理方法，包括，

订单管理模块11，用于获取订单信息，并将订单所需成品数量与成品库库存进行对比，若库存充足，则生成成品库出库指令；若库存不足，则生成生产计划；

原材料投入指示生成模块12，用于根据生产计划生成生产原材料投入指示并判断生产原材料是否充足；

仓库管理模块13，用于进行资材仓库、产线仓库和临时仓库的出库、入库及库存管理；

工程管理模块14，用于对贴片制造工程、后工程和品质检查工程进行配置；

不良品管理模块15，用于获取不良品信息和不良品接收确认信息；

产品锁定与解锁模块16，用于后工程检测中产品的锁定和解锁；

物料转移模块17，用于对原材料、贴片加工后的产品和品质检查合格的成品进行转移。

在可选的实施例中，仓库管理模块13至少包括：

库存统计单元，用于统计资材仓库、产线仓库和临时仓库的库存；

出库记录单元，用于记录资材仓库、产线仓库和临时仓库的出库详情；

入库记录单元，用于记录资材仓库、产线仓库和临时仓库的入库详情；

损耗统计单元，用于统计生产原材料或后工程材料的损耗。

在可选的实施例中，资材仓库、产线仓库和临时仓库中可以是生产原材料、后工程材料或维修品中的一种或多种。

在可选的实施例中，还包括产线材料管理模块，用于获取产线上的生产原材料的消耗、余量和产品数量；

在可选的实施例中，产线上的材料消耗和余量是指机台或后工程设备上的生产原材料或后工程材料的消耗和余量。

在可选的实施例中，还包括采购管理模块，用于根据生产原材料投入指示和生产原材料库存，对原材料的需采购量进行计算，生成采购计划单，提交采购申请。

在可选的实施例中，还包括不良品维修管理模块，用于对可维修的不良品维修进行管理。

在可选的实施例中，还包括不良品发行管理模块，用于对维修成功的不良品进行发行。

本公开提供的生产管理系统，通过对成品库存，原材料库存以及生产与检测环节的管理控制，形成完整的生产管理流程，通过对原材料出库与入库的管理，准确获得生产中的损耗，使原材料库存更加准确，同时增强对产线与产品的控制，通过获取不良品信息以及不良品接收确认信息，以及同批次产品的锁定与解锁，确保不良品不会进入下一工程，保证了成品仓库的良品率，提高生产效率，降低了生产成本。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其他的方式实现。其中，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本公开各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所以集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本公开的技术方案本质上或者说对现有技术作出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本公开各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、只读存储器、随机存储器、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上仅是本公开的可选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本公开的保护范围。

Claims (10)

1.生产管理方法，其特征在于，包括以下步骤，

获取订单信息，将订单所需成品数量与成品库库存进行对比，若库存充足，则生成成品库出库指令；若库存不足，则生成生产计划；

根据生产计划生成生产原材料投入指示，在生产原材料库存充足的情况下，根据生产原材料投入指示安排资材仓库中生产原材料出库到产线仓库；

生产原材料在产线上进行贴片加工，加工完成后，剩余的生产原材料通过临时仓库退回到资材仓库；

贴片加工后的产品进行后工程检测，通过产品批号查询产品所在后工程位置，当产品进行工程移动作业时，获取产品中不良品信息，锁定产品并将不良品转移至维修工程或报废工程，转移完成后获取不良品的接收确认信息，其他所述产品解锁后移动至下一工程；

当完成全部预先设定的后工程检测，将产品移动至品质检查工程进行品质检查；

将品质检查中合格的成品转运至成品库。

2.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，所述根据生产计划生成生产原材料投入指示，在生产原材料库存充足的情况下，根据生产原材料投入指示安排资材仓库中生产原材料出库到产线仓库包括：

获取资材仓库中生产原材料的库存，根据所述生产原材料投入指示判断生产原材料是否充足；

若所述生产原材料不足，则提交采购申请；

若所述生产原材料充足，则根据生产原材料投入指示将所需的生产原材料从资材仓库出库到产线仓库。

3.根据权利要求2所述的生产管理方法，其特征在于，所述生产原材料在产线上进行贴片加工，加工完成后，剩余的生产原材料通过临时仓库退回到资材仓库包括：

所述产线仓库根据机台容量将所述生产原材料转移至所述机台上；

所述机台消耗所述机台上的生产原材料进行生产制造获得产品；

若所述机台上生产原材料全部消耗仍未完成生产任务，则所述产线仓库仍根据机台容量将所述原材料放入机台，直至生产任务完成；

若完成生产任务后，机台上仍留有剩余生产原材料，则机台将剩余的生产原材料退回至所述产线仓库；

产线仓库将剩余的全部生产原材料转移至临时仓库；

获取临时仓库中所述生产原材料的实际数量，并与产线仓库应剩的生产原材料数量进行比较，记录损耗；

将所述临时仓库中的生产原材料退回资材仓库。

4.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，若后工程检测中需要消耗后工程材料，后工程材料的管理方法包括：

所需后工程材料从资材仓库出库到产线仓库；

所述产品进入相应工程，所述后工程材料从产线仓库上料至后工程设备；

所述后工程设备消耗所述后工程材料；

所述后工程检测结束，若设备上有剩余的后工程材料，则将所述后工程材料返回至产线仓库；

产线仓库将所述后工程材料转移至临时仓库；

获取临时仓库中所述后工程材料的实际数量，并与产线仓库应剩的后工程材料数量进行比较，记录损耗；

将所述临时仓库中的后工程材料退回资材仓库。

5.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，所述不良品信息包括不良品类型、不良位置和不良代码，所述不良品类型包括可维修的不良品和报废的不良品，所述可维修的不良品进入维修工程，所述报废的不良品进入报废工程。

6.根据权利要求5所述的生产管理方法，其特征在于，若可维修的不良品维修时需要消耗维修品，维修品的管理方法包括，

所需维修品从资材仓库出库到产线仓库；

所述产品的维修结束后，所述维修品回收至所述临时仓库；

获取临时仓库中所述维修品的实际数量，并与产线仓库中应有的维修品数量进行比较，记录损耗；

将所述临时仓库中的维修品退回资材仓库。

7.根据权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于，所述获取不良品的接收确认信息包括，

获取产品批号并查询该产品批号中全部需要接收的不良品信息，

作业人员对全部不良品进行检查，检查无误的不良品则进行接收，并输入不良品的接收确认信息。

8.根据权利要求5所述的生产管理方法，其特征在于，所述可维修的不良品进入维修工程后，包括以下步骤，

获取可维修的不良品信息；

判断所述可维修的不良品是否需要进行不良位置修正，若需要，则进行不良位置修正并更新不良品信息；

判断此次维修是否需要使用维修品，若需要使用维修品，则获取维修品编号和批次；

获取不良品维修结束的确认信息并获取维修结果，若维修成功，则所述不良品进入不良发行待发行，若维修失败，则所述不良品进入废弃工程。

9.根据权利要求8所述的生产管理方法，其特征在于，所述不良发行包括，

获取待发行的产品名称并查询所述产品名称对应的全部待发行的不良品；

获取所述待发行的不良品的下一工程；

获取确认发行的指令，生成新的产品批号；

所述新的产品批号对应的产品进入下一工程。

10.生产管理系统，其特征在于，用于实现上述权利要求1-9任一所述生产管理方法，包括，

订单管理模块，用于获取订单信息，并将订单所需成品数量与成品库库存进行对比，若库存充足，则生成成品库出库指令；若库存不足，则生成生产计划；

原材料投入指示生成模块，用于根据生产计划生成生产原材料投入指示并判断生产原材料是否充足；

仓库管理模块，用于进行资材仓库、产线仓库和临时仓库的出库、入库及库存管理；

工程管理模块，用于对贴片制造工程、后工程和品质检查工程进行配置；

不良品管理模块，用于获取不良品信息和不良品接收确认信息；

产品锁定与解锁模块，用于后工程检测中产品的锁定和解锁；

物料转移模块，用于对原材料、贴片加工后的产品和品质检查合格的成品进行转移。

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