CN111884006B - 双孔插座组装机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种双孔插座组装机，其包括机架、传送装置、底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置；传送装置设置于机架；底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置均设置于机架，并依序围绕传送装置。本发明的双孔插座组装机通过传送装置、底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置相互配合实现双孔插座的自动组装及测试，组装及测试速度快，自动化程度高，保证产品质量统一性的同时提高了生产效率，而且，无需过多的工作人员参与，降低工作人员劳动强度。

Description

双孔插座组装机

技术领域

本发明涉及插座组装技术领域，具体地，涉及一种双孔插座组装机。

背景技术

插座，又称电源插座、开关插座。插座是指有一个或一个以上电路接线可插入的座，通过它可插入各种接线。如图1及图2所示，现有的双孔插座2包括底壳21、两个金属件22及顶盖23，生产双孔插座时，需要将两个金属件22安装至底壳21内的预定位置，并将顶盖23扣设于底壳21。目前，现有的组装方式主要采用人工进行组装，组装完成后再通过检测设备进行检测，人工进行组装及测试，不仅速度慢，导致效率低下，而且工作人员劳动强度大，长时间工作易出现检测失误的情况。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种双孔插座组装机，其包括：机架、传送装置、底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置；传送装置设置于机架；底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置均设置于机架，并依序围绕传送装置；

其中，传送装置用于传送双孔插座零部件至各个工位；底壳上料装置、金属件上料装置及顶盖上料装置分别为传送装置提供底壳、金属件及顶盖。

根据本发明的一实施方式，上述传送装置包括传送驱动件、分割器、转盘及多个治具；传送驱动件设置于机架；分割器设置于机架，其输入端连接传送驱动件的输出端；转盘连接分割器的输出端；多个治具圆周均布于转盘，并分别面向底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置。

根据本发明的一实施方式，上述底壳上料装置与顶盖上料装置均包括上料振动盘、上料传送机构及上料机构；上料振动盘设置于机架，其出料端面向传送装置；上料传送机构位于上料振动盘与传送装置之间，其进料端衔接上料振动盘的出料端；上料机构设置于机架，并位于上料传送机构出料端的一侧；

上料传送机构包括上料传送架、上料传送轮、上料传送带及上料传送电机；上料传送架设置于机架，并位于上料振动盘与传送装置之间；上料传送轮转动设置于上料传送架；上料传送带绕设于上料传送轮；上料传送电机设置于上料传送架，其输出端连接上料传送轮；

上料机构包括上料架、上料移动板、上料驱动气缸、上料检测件及上料抓取件；上料架设置于机架，并位于上料传送机构出料端的一侧；上料移动板滑动设置于上料架；上料驱动气缸设置于上料架，其输出端连接上料移动板；上料检测件设置于上料移动板，并位于上料传送架的上方；上料抓取件设置于上料移动板，并位于上料检测件的一侧。

根据本发明的一实施方式，上述金属件上料装置包括金属件振动盘、金属件传送轨道、金属件承接架及金属件上料机构；金属件振动盘设置于机架；金属件传送轨道位于金属件振动盘与传送装置之间，其进料端衔接金属件振动盘的出料端；金属件承接架设置于机架，并位于金属件传送轨道的出料端；金属件上料机构设置于机架，并位于金属件承接架的一侧；

金属件上料机构包括金属件上料架、金属件上料滑台气缸及金属件抓取件；金属件上料架设置于机架，并位于金属件承接架的一侧；金属件上料滑台气缸设置于金属件上料架；金属件抓取件设置于金属件上料滑台气缸，并位于金属件承接架的上方。

根据本发明的一实施方式，上述压紧装置包括压紧架、压紧驱动气缸、压紧滑动架及压紧块；压紧架设置于传送装置；压紧驱动气缸设置于压紧架；压紧滑动架滑动设置于压紧架；压紧块设置于压紧滑动架。

根据本发明的一实施方式，上述组装检测装置包括组装检测安装架、组装检测滑动板、组装检测探针、组装检测驱动气缸、组装检测压紧气缸及组装检测压紧板；组装检测安装架设置于机架，并面向传送装置；组装检测滑动板滑动设置于组装检测安装架；组装检测探针设置于组装检测滑动板；组装检测驱动气缸设置于组装检测安装架，其输出端连接组装检测滑动板；组装检测压紧气缸设置于组装检测安装架，其输出端面向组装检测滑动板；组装检测压紧板连接组装检测压紧气缸的输出端。

根据本发明的一实施方式，上述插拔力测试装置包括插拔力测试架、插拔线性模组、插拔移动板、插拔力传感器、插拔力测试插头、插拔力测试压紧气缸及插拔力测试压紧块；插拔力测试架设置于机架；插拔线性模组设置于插拔力测试架，并面向传送装置；插拔移动板设置于插拔线性模组；插拔力传感器设置于插拔移动板；插拔力测试插头连接插拔力传感器；插拔力测试压紧气缸设置于传送装置；插拔力测试压紧块连接插拔力测试压紧气缸的输出端。

根据本发明的一实施方式，上述下料装置包括下料夹取机构、下料传送机构及下料承接机构；下料夹取机构设置于传送装置；下料传送机构设置于机架，并面向下料夹取机构；下料承接机构设置于机架，并位于下料夹取机构与下料传送机构之间；

下料夹取机构包括下料滑动板、下料驱动气缸、下料滑台气缸及下料夹爪；下料滑动板滑动设置于传送装置；下料驱动气缸设置于传送装置，其输出端连接下料滑动板；下料滑台气缸设置于下料滑动板；下料夹爪连接下料滑台气缸的输出端；

下料承接机构包括下料承接架、下料承接气缸及下料承接斗；下料承接架设置于机架，并位于下料夹取机构与下料传送机构之间；下料承接气缸设置于下料承接架；下料承接斗连接下料承接气缸的输出端。

根据本发明的一实施方式，上述双孔插座组装机还包括金属件检测装置；金属件检测装置设置于传送装置，并位于金属件上料装置与顶盖上料装置之间。

根据本发明的一实施方式，上述金属件检测装置包括金属件检测安装板、金属件检测驱动气缸、金属件检测探针；金属件检测安装板设置于传送装置；金属件检测驱动气缸设置于金属件检测安装板；金属件检测探针通过检测固定块连接金属件检测驱动气缸的输出端。

本发明的有益效果为：本发明的双孔插座组装机通过传送装置、底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置相互配合实现双孔插座的自动组装及测试，组装及测试速度快，自动化程度高，保证产品质量统一性的同时提高了生产效率，而且，无需过多的工作人员参与，降低工作人员劳动强度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中双孔插座的结构示意图；

图2为本发明实施例中双孔插座的分解示意图；

图3为本发明实施例中双孔插座组装机的结构示意图；

图4为本发明实施例中传送装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中底壳上料装置的结构示意图；

图6为本发明实施例中上料机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中金属件上料装置的结构示意图；

图8为本发明实施例中金属件检测装置的结构示意图；

图9为本发明实施例中压紧装置的结构示意图；

图10为本发明实施例中组装检测装置的结构示意图；

图11为本发明实施例中插拔力测试装置的结构示意图；

图12为本发明实施例中下料装置的结构示意图；

图13为本发明实施例中下料装置的另一结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图3，图3为本发明实施例中双孔插座组装机的结构示意图。如图所示，本申请的双孔插座组装机包括机架10、传送装置11、底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19。传送装置11设置于机架10。底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19均设置于机架10，底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19依序围绕传送装置11。

双孔插座2组装时，首先，底壳上料装置12为传送装置11提供底壳21，传送装置11传送底壳21至对应金属件上料装置13，金属件上料装置13为传送装置11提供金属件22，并将金属件22放置于底壳21的预定位置；其次，传送装置11传送底壳21与金属件22的组合件至对应顶盖上料装置15，传送过程中经过金属件检测装置14的工位，金属件检测装置14对底壳21的预定位置处是否有金属件22进行检测，若底壳21的预定位置无金属件22，则顶盖上料装置15不提供顶盖23，同时，也不进行后续组装，直至传送装置11将其传送至下料装置19的工位取下进行不良品收集，若底壳21的预定位置有金属件22，则顶盖上料装置15提供顶盖23并盖设于底壳21，并且，传送装置11传送底壳21、金属件22及顶盖23的组装件至压紧装置16的工位进行底壳21与顶盖23的压紧处理；再次，传送装置11传送底壳21、金属件22及顶盖23的组装件至组装检测装置17的工位进行组装检测，检测底壳21、金属件22及顶盖23是否组装正常，若检测异常，传送装置11传送组装件至下料装置19的工位取下进行不良品收集，若检测正常，传送装置11传送组装件至插拔力测试装置18进行插拔力测试，通过组装检测装置17对组装件进行组装正常检测，有效保护了插拔力测试装置18；最后，传送装置11将插拔力测试合格的产品传送至下料装置19的工位，下料装置19取下产品进行收集。

再一并参照图4，图4为本发明实施例中传送装置11的结构示意图。如图所示，传送装置11包括传送驱动件111、分割器112、转盘113及多个治具114。传送驱动件111设置于机架10，传送驱动件111为电机。分割器112设置于机架10，分割器112的输入端连接传送驱动件111的输出端。转盘113连接分割器112的输出端。多个治具114圆周均布于转盘113，多个治具114分别面向底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19。具体应用时，传送驱动件111产生驱动力驱动分割器112转动，分割器112带动转盘113转动，从而带动转盘113上的多个治具114转动至分别对应底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19的工位，优选地，每个治具114均具有与底壳21形状相适配的固定槽，实现对底壳21的固定。

再一并参照图5及图6，图5为本发明实施例中底壳上料装置12的结构示意图；图6为本发明实施例中上料机构123的结构示意图。如图所示，底壳上料装置12包括上料振动盘121、上料传送机构122及上料机构123。上料振动盘121设置于机架10，上料振动盘121出料端面向传送装置11的转盘113。上料传送机构122位于上料振动盘121与传送装置11之间，上料传送机构122的进料端衔接上料振动盘121的出料端。上料机构123设置于机架10，上料机构123位于上料传送机构122出料端的一侧。

进一步地，上料传送机构122包括上料传送架1221、上料传送轮1222、上料传送带1223及上料传送电机1224。上料传送架1221设置于机架10，上料传送架1221位于上料振动盘121与传送装置11之间。上料传送轮1222转动设置于上料传送架1221。上料传送带1223绕设于上料传送轮1222。上料传送电机1224设置于上料传送架1221，上料传送电机1224的输出端连接上料传送轮1222。

更进一步地，上料机构123包括上料架1231、上料移动板1232、上料驱动气缸1233、上料检测件1234及上料抓取件1235。上料架1231设置于机架10，上料架1231位于上料传送机构122出料端的一侧。上料移动板1232通过导轨滑块滑动设置于上料架1231。上料驱动气缸1233设置于上料架1231，上料驱动气缸1233的输出端连接上料移动板1232。上料检测件1234通过滑台气缸设置于上料移动板1232，上料检测件1234位于上料传送架1221的上方，上料检测件1234为探针。上料抓取件1235设置于上料移动板1232，上料抓取件1235位于上料检测件1234的一侧，上料抓取件1235为气动手指。

具体应用时，上料振动盘121振动将底壳21供给上料传送机构122，上料传送电机1224驱动上料传送轮1222转动，上料传送轮1222带动上料传送带1223转动，从而将置于上料传送带1223上的底壳21传送至对应上料机构123，上料驱动气缸1233驱动上料移动板1232移动，上料移动板1232先带动上料检测件1234移动至上料传送带1223的上方，上料检测件1234在滑台气缸的带动下向上料传送带1223方向移动，对上料传送带1223上是否有底壳21进行检测，检测到有底壳21时，上料移动板1232带动上料抓取件1235移动至底壳21的上方，上料抓取件1235伸出抓取底壳21，而后，上料驱动气缸1233驱动上料移动板1232反向移动，上料移动板1232带动抓取底壳21的上料抓取件1235移动至治具114的上方，上料抓取件1235伸出将底壳21放置于治具114的固定槽内，完成底壳21的上料。

再一并参照图7，图7为本发明实施例中金属件上料装置13的结构示意图。如图所示，金属件上料装置13包括金属件振动盘131、金属件传送轨道132、金属件承接架133及金属件上料机构134。金属件振动盘131设置于机架10。金属件传送轨道132位于金属件振动盘131与传送装置11的转盘113之间，金属件传送轨道132的进料端衔接金属件振动盘131的出料端。金属件承接架133设置于机架10，金属件承接架133位于金属件传送轨道132的出料端。金属件上料机构134设置于机架10，金属件上料机构134位于金属件承接架133的一侧。具体应用时，金属件上料装置13的数量为两个，两个金属件上料装置13可同时对两个底壳21进行金属件22的上料，提高了组装速度。

进一步地，金属件上料机构134包括金属件上料架1341、金属件上料滑台气缸1342及金属件抓取件1343。金属件上料架1341设置于机架10，金属件上料架1341位于金属件承接架133的一侧。金属件上料滑台气缸1342设置于金属件上料架1341。金属件抓取件1343设置于金属件上料滑台气缸1342，金属件抓取件1343位于金属件承接架133的上方，金属件抓取件1343为气动手指。

具体应用时，金属件振动盘131将金属件22供给金属件传送轨道132，随着金属件振动盘131的不断供给，金属件22到达金属件承接架133的金属件承接槽内，金属件上料滑台气缸1342带动金属件抓取件1343移动至对应金属件承接架133上的金属件22，金属件抓取件1343伸出对金属件22进行抓取，而后，金属件上料滑台气缸1342带动抓取了金属件22的金属件抓取件1343移动至治具114上方，属件抓取件伸出将金属件22放置于治具114承载的底壳21内，完成金属片与底壳21的组装。本实施例中，金属件抓取件1343的数量为两个，两个金属件抓取件1343交替对金属件22进行上料，有效提高了上料效率。

再一并参照图8，图8为本发明实施例中金属件检测装置14的结构示意图。如图所示，金属件检测装置14包括金属件检测安装板141、金属件检测驱动气缸142、金属件检测探针143。金属件检测安装板141设置于转盘113上的安装固定板115。金属件检测驱动气缸142设置于金属件检测安装板141。金属件检测探针143通过检测固定块144连接金属件检测驱动气缸142的输出端。传送装置11传送承载底壳21与金属件22的组合件的治具114至金属件检测装置14的工位后，金属件检测驱动气缸142产生驱动力驱动金属件检测探针143向治具114方向移动，若底壳21内有金属件22，探针与金属件22抵接，双孔插座组装机的控制系统收到信号，说明有金属件22，反之，若底壳21内无金属件22，探针与底壳21抵接，双孔插座组装机的控制系统收不到信号，说明无金属件22，通过对底壳21内是否具有金属件22进行检测，保证组装质量。

具体应用时，顶盖上料装置15的结构及运行原理与底壳上料装置12的结构及运行原理一致，于此不再赘述。

再一并参照图9，图9为本发明实施例中压紧装置16的结构示意图。如图所示，压紧装置16包括压紧架161、压紧驱动气缸162、压紧滑动架163及压紧块164。压紧架161设置于安装固定板115。压紧驱动气缸162设置于压紧架161。压紧滑动架163通过导柱滑动设置于压紧架161。压紧块164设置于压紧滑动架163。传送装置11传送底壳21、金属件22及顶盖23的组装件至对应压紧装置16的工位后，压紧驱动气缸162产生驱动力驱动压紧滑动架163及压紧块164向组装件方向移动，压紧块164作用于顶盖23，使得顶盖23与底壳21扣合。

再一并参照图10，图10为本发明实施例中组装检测装置17的结构示意图。如图所示，组装检测装置17包括组装检测安装架171、组装检测滑动板172、组装检测探针173、组装检测驱动气缸174、组装检测压紧气缸175及组装检测压紧板176。组装检测安装架171设置于机架10，组装检测安装架171面向传送装置11的转盘113。组装检测滑动板172通过导轨滑块滑动设置于组装检测安装架171。组装检测探针173设置于组装检测滑动板172。组装检测驱动气缸174设置于组装检测安装架171，组装检测驱动气缸174的输出端连接组装检测滑动板172。组装检测压紧气缸175设置于组装检测安装架171，组装检测压紧气缸175的输出端面向组装检测滑动板172。组装检测压紧板176连接组装检测压紧气缸175的输出端。传送装置11传送压紧后的组装件至对应组装检测装置17的工位后，组装检测驱动气缸174驱动组装检测滑动板172向组装件方向移动，组装检测滑动板172带动组装检测探针173插入组装件，然后组装检测驱动气缸174驱动组装检测滑动板172向远离组装件方向移动，使得组装检测探针173由组装件拔出，拔出时，组装检测压紧气缸175驱动组装检测压紧板176压紧顶盖23，如此，避免产品与组装检测探针173一起被拔起，同时，对插拔力测试装置18起到保护作用，避免组装异常而直接进行插拔力测试对插拔力测试装置18的插拔力传感器184和插板线性模组的电机造成损坏。

再一并参照图11，图11为本发明实施例中插拔力测试装置18的结构示意图。如图所示，插拔力测试装置18包括插拔力测试架181、插拔线性模组182、插拔移动板183、插拔力传感器184、插拔力测试插头185、插拔力测试压紧气缸186及插拔力测试压紧块187。插拔力测试架181设置于机架10。插拔线性模组182设置于插拔力测试架181，插拔线性模组182面向传送装置11。插拔移动板183设置于插拔线性模组182。插拔力传感器184设置于插拔移动板183。插拔力测试插头185连接插拔力传感器184。插拔力测试压紧气缸186设置于安装固定板115。插拔力测试压紧块187连接插拔力测试压紧气缸186的输出端。传送装置11将经过组装检测装置17检测的产品传送至对应插拔力测试装置18的工位后，插拔力测试压紧气缸186驱动插拔力测试压紧块187压紧产品的顶盖23，插拔线性模组182带动插拔移动板183上的插拔力传感器184及插拔力测试插头185向产品方向移动，插拔力测试插头185插入产品，插拔力传感器184将测得的数据实时反馈至双孔插座组装机的控制系统进行判断是否符合标准，符合标准的被传送装置11传送至下料装置19的工位进行下料收集，不符合标准的也被传送装置11传送至下料装置19的工位进行不良品收集。

再一并参照图12及图13，图12为本发明实施例中下料装置19的结构示意图；图13为本发明实施例中下料装置19的另一结构示意图。如图所示，下料装置19包括下料夹取机构191、下料传送机构192及下料承接机构193。下料夹取机构191设置于安装固定板115。下料传送机构192设置于机架10，下料传送机构192面向下料夹取机构191。下料承接机构193设置于机架10，下料承接机构193位于下料夹取机构191与下料传送机构192之间。

进一步地，下料夹取机构191包括下料滑动板1911、下料驱动气缸1912、下料滑台气缸1913及下料夹爪1914。下料滑动板1911通过导轨滑块滑动设置于安装固定板115。下料驱动气缸1912设置于安装固定板115，下料驱动气缸1912的输出端连接下料滑动板1911。下料滑台气缸1913设置于下料滑动板1911。下料夹爪1914连接下料滑台气缸1913的输出端。

具体地，下料传送机构192的结构及运行原理与上料传送机构122的结构及运行原理一致，于此不再赘述。

更进一步地，下料承接机构193包括下料承接架1931、下料承接气缸1932及下料承接斗1933。下料承接架1931设置于机架10，下料承接架1931位于下料夹取机构191与下料传送机构192之间，下料承接架1931旁放置有不良品收集箱。下料承接气缸1932设置于下料承接架1931。下料承接斗1933连接下料承接气缸1932的输出端。

具体应用时，传送装置11传送产品至下料装置19的工位，下料滑台气缸1913驱动下料夹爪1914夹取产品，下料驱动气缸1912驱动下料滑动板1911带动下料滑台气缸1913及下料夹爪1914向下料承接机构193方向移动，若产品为合格品，则下料承接气缸1932驱动下料承接斗1933伸出，下料夹爪1914将合格产品放置于下料承接斗1933，合格产品由下料承接斗1933滑至下料传送机构192，下料传送机构192传送合格产品至下料端进行收集；若产品为不良品，则下料承接气缸1932不驱动下料承接斗1933伸出，下料夹爪1914将合格产品放置于下料承接架1931旁的不良品收集箱内。

具体应用时，上述传送装置11、底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19均电连接双孔插座组装机的控制系统，双孔插座组装机的控制系统控制传送装置11、底壳上料装置12、金属件上料装置13、金属件检测装置14、顶盖上料装置15、压紧装置16、组装检测装置17、插拔力测试装置18及下料装置19作动，以达到双孔插座组装机自动化控制之功效。当然，双孔插座组装机的控制系统可为工控机、PLC或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的双孔插座组装机通过传送装置、底壳上料装置、金属件上料装置、金属件检测装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置相互配合实现双孔插座的自动组装及测试，组装及测试速度快，自动化程度高，保证产品质量统一性的同时提高了生产效率，而且，无需过多的工作人员参与，降低工作人员劳动强度。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理在内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (8)

1.一种双孔插座组装机，其特征在于，包括：机架、传送装置、底壳上料装置、金属件上料装置、顶盖上料装置、压紧装置、组装检测装置、插拔力测试装置及下料装置；所述传送装置设置于所述机架；所述底壳上料装置、所述金属件上料装置、所述顶盖上料装置、所述压紧装置、所述组装检测装置、所述插拔力测试装置及所述下料装置均设置于所述机架，并依序围绕所述传送装置；

其中，所述传送装置用于传送双孔插座零部件至各个工位；所述底壳上料装置、所述金属件上料装置及所述顶盖上料装置分别为所述传送装置提供底壳、金属件及顶盖；

还包括金属件检测装置；所述金属件检测装置设置于所述传送装置，并位于所述金属件上料装置与所述顶盖上料装置之间；所述金属件检测装置包括金属件检测安装板、金属件检测驱动气缸、金属件检测探针；所述金属件检测安装板设置于所述传送装置；所述金属件检测驱动气缸设置于所述金属件检测安装板；所述金属件检测探针通过检测固定块连接金属件检测驱动气缸的输出端。

2.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述传送装置包括传送驱动件、分割器、转盘及多个治具；所述传送驱动件设置于所述机架；所述分割器设置于所述机架，其输入端连接所述传送驱动件的输出端；所述转盘连接所述分割器的输出端；多个所述治具圆周均布于所述转盘，并分别面向所述底壳上料装置、所述金属件上料装置、所述顶盖上料装置、所述压紧装置、所述组装检测装置、所述插拔力测试装置及所述下料装置。

3.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述底壳上料装置与所述顶盖上料装置均包括上料振动盘、上料传送机构及上料机构；所述上料振动盘设置于所述机架，其出料端面向所述传送装置；所述传送机构位于所述上料振动盘与所述传送装置之间，其进料端衔接所述上料振动盘的出料端；所述上料机构设置于所述机架，并位于所述上料传送机构出料端的一侧；

所述上料传送机构包括上料传送架、上料传送轮、上料传送带及上料传送电机；所述上料传送架设置于所述机架，并位于所述上料振动盘与所述传送装置之间；所述上料传送轮转动设置于所述上料传送架；所述上料传送带绕设于所述上料传送轮；所述上料传送电机设置于所述上料传送架，其输出端连接所述上料传送轮；

所述上料机构包括上料架、上料移动板、上料驱动气缸、上料检测件及上料抓取件；所述上料架设置于所述机架，并位于所述上料传送机构出料端的一侧；所述上料移动板滑动设置于所述上料架；所述上料驱动气缸设置于所述上料架，其输出端连接所述上料移动板；所述上料检测件设置于所述上料移动板，并位于所述上料传送架的上方；所述上料抓取件设置于所述上料移动板，并位于所述上料检测件的一侧。

4.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述金属件上料装置包括金属件振动盘、金属件传送轨道、金属件承接架及金属件上料机构；所述金属件振动盘设置于所述机架；所述金属件传送轨道位于所述金属件振动盘与所述传送装置之间，其进料端衔接所述金属件振动盘的出料端；所述金属件承接架设置于所述机架，并位于所述金属件传送轨道的出料端；所述金属件上料机构设置于所述机架，并位于所述金属件承接架的一侧；

所述金属件上料机构包括金属件上料架、金属件上料滑台气缸及金属件抓取件；所述金属件上料架设置于所述机架，并位于所述金属件承接架的一侧；所述金属件上料滑台气缸设置于所述金属件上料架；所述金属件抓取件设置于所述金属件上料滑台气缸，并位于所述金属件承接架的上方。

5.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述压紧装置包括压紧架、压紧驱动气缸、压紧滑动架及压紧块；所述压紧架设置于所述传送装置；所述压紧驱动气缸设置于所述压紧架；所述压紧滑动架滑动设置于所述压紧架；所述压紧块设置于所述压紧滑动架。

6.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述组装检测装置包括组装检测安装架、组装检测滑动板、组装检测探针、组装检测驱动气缸、组装检测压紧气缸及组装检测压紧板；所述组装检测安装架设置于所述机架，并面向所述传送装置；所述组装检测滑动板滑动设置于所述组装检测安装架；所述组装检测探针设置于所述组装检测滑动板；所述组装检测驱动气缸设置于所述组装检测安装架，其输出端连接所述组装检测滑动板；所述组装检测压紧气缸设置于所述组装检测安装架，其输出端面向所述组装检测滑动板；所述组装检测压紧板连接所述组装检测压紧气缸的输出端。

7.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述插拔力测试装置包括插拔力测试架、插拔线性模组、插拔移动板、插拔力传感器、插拔力测试插头、插拔力测试压紧气缸及插拔力测试压紧块；所述插拔力测试架设置于所述机架；所述插拔线性模组设置于所述插拔力测试架，并面向所述传送装置；所述插拔移动板设置于所述插拔线性模组；所述插拔力传感器设置于所述插拔移动板；所述插拔力测试插头连接所述插拔力传感器；所述插拔力测试压紧气缸设置于所述传送装置；所述插拔力测试压紧块连接所述插拔力测试压紧气缸的输出端。

8.根据权利要求1所述的双孔插座组装机，其特征在于，所述下料装置包括下料夹取机构、下料传送机构及下料承接机构；所述下料夹取机构设置于所述传送装置；所述下料传送机构设置于所述机架，并面向所述下料夹取机构；所述下料承接机构设置于所述机架，并位于所述下料夹取机构与所述下料传送机构之间；

所述下料夹取机构包括下料滑动板、下料驱动气缸、下料滑台气缸及下料夹爪；所述下料滑动板滑动设置于所述传送装置；所述下料驱动气缸设置于所述传送装置，其输出端连接所述下料滑动板；所述下料滑台气缸设置于所述下料滑动板；所述下料夹爪连接所述下料滑台气缸的输出端；

所述下料承接机构包括下料承接架、下料承接气缸及下料承接斗；所述下料承接架设置于所述机架，并位于所述下料夹取机构与所述下料传送机构之间；所述下料承接气缸设置于所述下料承接架；所述下料承接斗连接所述下料承接气缸的输出端。

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