CN108398079A - 一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置，包括分割器机构、设于分割器机构侧边的上料机构、设于分割器机构与上料机构侧边的上下料机器人、及设于上下料机器人侧边的良品放置盒与不良品放置盒，还包括设于机台上且依次分布于分割器机构周围的高度检测机构、前气动检测机构、内孔检测机构、视觉检测机构、后气动检测机构与涡流检测机构、及若干周转工位，分割器机构包括设于机台上的分割盘、及连接于分割盘下端的旋转分割驱动组件，分割盘上端面边缘设有若干检测载具。本发明可实现对汽车内精密零件的尺寸进行全面检测，检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，无漏检、错检现象，从而保证汽车内精密零件的质量。

Description

一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置

技术领域

本发明涉及一种检测装置，尤其涉及一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置。

背景技术

随着国际国内经济刺激计划的实施，全球经济出现了好转，特别是国内房地产和汽车市场的持续升温，使得建材、卫浴、家电、五金、塑料和汽车零配件等配套产品的市场需求不断增加；同时各行业的竞争也日益激烈(特别是价格方面的竞争)，这就倒逼企业必须提供物美价廉的产品，在此大背景下很多企业在进行技术改造和升级，传统的人工作业模式正慢慢被自动化而取代。

汽车内精密零件是汽车组装的重要配件，任一汽车零件尺寸不精确都将影响到汽车的性能，因此，汽车内精密零件尺寸至关重要。因此，汽车零件生产后，对汽车零件尺寸的检测至关重要。目前市场上对汽车内精密零件尺寸的检测，都是由人工外加辅助工具，如卡尺、内径千分尺、外径千分尺等来检测，对于需要全检的批量生产的零件则限制其生产效率，加大了人工成本；同时，由于是人工检测很容易出现漏检，错检的情况，导致汽车内精密零件尺寸检测整体精度低，从而使汽车内精密零件的质量难以保证。

发明内容

针对上述不足，本发明的目的在于提供一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置，可实现对汽车内精密零件的尺寸进行全面检测，检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，无漏检、错检现象，从而保证汽车内精密零件的质量。

本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置，包括一机台、设置于机台上的一分割器机构、设置于分割器机构侧边的一上料机构、设置于分割器机构与上料机构侧边的一上下料机器人、及设置于上下料机器人侧边的一良品放置盒与不良品放置盒，其特征在于，还包括设置于机台上且依次分布于分割器机构周围的一高度检测机构、一前气动检测机构、一内孔检测机构、一视觉检测机构、一后气动检测机构与一涡流检测机构、及若干周转工位，其中，所述分割器机构包括设置于机台上的一分割盘、及连接于分割盘下端的一旋转分割驱动组件，该分割盘上端面边缘设置有若干检测载具；该高度检测机构、前气动检测机构、内孔检测机构、视觉检测机构、后气动检测机构与涡流检测机构、及若干周转工位分别对应于其中一检测载具。

作为本发明的进一步改进，所述检测载具为一定位载块，该定位载块上具有供产品穿过的一大通孔，且该大通孔向外侧延伸至定位载块外边缘，同时，在该分割盘上端边缘且位于大通孔下方开设有一小通孔，该小通孔直径小于大通孔直径，且在该小通孔四周开设有若干扇形通孔；所述周转工位上分别设置有延伸至检测载具上方的一第一料感应器。

作为本发明的进一步改进，所述旋转分割驱动组件包括一分割电机、一分割器、及连接于分割电机与分割器之间的一传动结构，该传动结构包括连接于分割电机的输出轴上的一主动轮、连接于分割器的输入轴上的一被动轮、及环绕于主动轮与被动轮外围的一传动带。

作为本发明的进一步改进，所述上料机构包括一振动盘、一直振器、设置于直振器上端面且连接至振动盘上端边缘出料口的一产品输送轨道、设置于产品输送轨道前端部的一上料载具、分别设置于上料载具上端两侧边的一上料感应器、及设置于振动盘与直振器外围的一隔音罩，其中，在该产品输送轨道上端面开设有沿产品输送轨道长度方向延伸的一产品输送槽；所述上料载具包括一上料载具基座、及一上顶驱动结构，其中，该上料载具基座上端面具有与产品输送轨道连接的一产品放置槽，在该产品放置槽前端开设有一过孔，该上顶驱动结构包括一上顶驱动气缸、及连接于上顶驱动气缸上端且延伸至过孔内的一上顶轴。

作为本发明的进一步改进，所述上下料机器人包括一上下料机器本体、及连接于上下料机器本体的一旋转夹爪机构，其中，该旋转夹爪机构包括一旋转气缸、及设置于旋转气缸端面上的若干夹爪组件，该夹爪组件包括一夹爪气缸、及设置于夹爪气缸端部的一夹爪，该夹爪主要由转动设置于夹爪气缸下端部的若干夹臂组成。

作为本发明的进一步改进，所述高度检测机构包括一高度检测基座、设置于高度检测基座侧边的一第一载具组件、设置于高度检测基座上且位于第一载具组件上方的一测量传感器、及设置于测量传感器下方的一定位组件，其中，所述测量传感器的测量头向检测载具中部延伸；所述定位组件包括连接于高度检测基座上的一定位安装块、设置于定位安装块上的一第一滑轨、滑动设置于第一滑轨上的一第一滑块、设置于第一滑块上的一定位块、连接于定位块后端部的一定位推动气缸、及设置于定位安装块上且延伸至检测载具上的一第二料感应器，该定位块前端部具有延伸至检测载具的一定位凸块；所述第一载具组件包括一第一载具基块、设置于第一载具基块上的一第一载具座、设置于第一载具座上且延伸至检测载具下方的一第一检测杆、分别设置于第一载具基块下端的一第一载具电机与一气动滑台气缸、及连接于气动滑台气缸与高度检测基座之间的一第一连接块。

作为本发明的进一步改进，所述前气动检测机构与后气动检测机构的结构相同，分别包括一气动检测基座、上下滑动设置于气动检测基座侧边的一第二载具组件、设置于气动检测基座上且位于检测载具上方的一气动测头、将气动测头连接于气动检测基座上的一固定组件、及设置于气动检测基座上且延伸至检测载具的一光纤传感器，其中，所述第二载具组件通过一第一升降组件滑动设置于气动检测基座上，该第一升降组件包括一第一升降电机、连接于第一升降电机上的一第一驱动轴、连接于第一驱动轴与第二载具组件的一第一滑座、及设置于气动检测基座上且贯穿第一滑座的一第一导向盖板；所述第二载具组件包括一第二载具基块、设置于第二载具基块上的一第二载具座、设置于第二载具座上且延伸至检测载具下方的一第二检测杆、及设置于第二载具基块下的一第二载具电机。

作为本发明的进一步改进，所述内孔检测机构包括一内孔检测基座、设置于内孔检测基座上的一第二升降组件、滑动设置于第二升降组件上的一内孔检测组件、及设置于机台上且延伸至检测载具上的一第三料感应器，其中，所述内孔检测组件包括一内孔检测安装基板、设置于内孔检测安装基板侧边上的一浮动组件、设置于浮动组件下端的一小孔量规、及设置于小孔量规下端且位于检测载具上方的一环规；所述第二升降组件包括一第二升降电机、连接于第二升降电机上的一第二驱动轴、连接于第二驱动轴与内孔检测组件的一第二滑座、及设置于内孔检测基座上且贯穿第二滑座的一第二导向盖板。

作为本发明的进一步改进，所述视觉检测机构包括一视觉检测基座、设置于视觉检测基座下部的一平行同轴光源、及设置于视觉检测基座上部的一远心镜头，其中，该远心镜头下端位于平行同轴光源与检测载具上方，且在该视觉检测基座侧边上设置有一燕尾型滑轨，该远心镜头通过一燕尾形滑块滑动设置于燕尾型滑轨上。

作为本发明的进一步改进，所述涡流检测机构包括一涡流检测基座、设置于涡流检测基座上端部且位于分割盘上端面边缘的一涡流测头、设置于涡流检测基座侧边且位于分割盘下端边缘的一下料载具、及设置于下料载具上端且延伸至检测载具上的一第四料感应器，其中，该下料载具包括一下料载具基座、设置于下料载具基座侧边上的一第二滑轨、滑动设置于第二滑轨上的一第二滑块、设置于第二滑块侧边上的一第二连接块、设置于第二连接块下端的一载具气缸、及设置于第二连接块上端的一第三检测杆。

本发明的有益效果为：通过具有特殊结构设计的分割器机构，结合上高度检测机构、前气动检测机构、内孔检测机构、视觉检测机构、后气动检测机构与涡流检测机构，可实现对汽车内精密零件的尺寸进行全面检测，检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，无漏检、错检现象，从而保证汽车内精密零件的质量。

上述是发明技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的部分结构示意图；

图3为本发明分割器机构的整体结构示意图；

图4为本发明分割器机构的部分结构示意图；

图5为图4中A部分的放大图；

图6为本发明上料机构的结构示意图；

图7为本发明上料载具的结构示意图；

图8为本发明上下料机器人的结构示意图；

图9为本发明旋转夹爪机构的结构示意图；

图10为本发明高度检测机构的结构示意图；

图11为本发明前气动检测机构的结构示意图；

图12为本发明内孔检测机构的结构示意图；

图13为本发明视觉检测机构的结构示意图；

图14为本发明涡流检测机构的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。

请参照图1至图4，本发明实施例提供一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置，包括一机台1、设置于机台1上的一分割器机构2、设置于分割器机构2侧边的一上料机构3、设置于分割器机构2与上料机构3侧边的一上下料机器人4、及设置于上下料机器人4侧边的一良品放置盒5与不良品放置盒。本实施例全检装置还包括设置于机台1上且依次分布于分割器机构2周围的一高度检测机构7、一前气动检测机构8、一内孔检测机构9、一视觉检测机构10、一后气动检测机构20与一涡流检测机构30、及若干周转工位40，其中，所述分割器机构2包括设置于机台1上的一分割盘21、及连接于分割盘21下端的一旋转分割驱动组件22，该分割盘21上端面边缘设置有若干检测载具211；该高度检测机构7、前气动检测机构8、内孔检测机构9、视觉检测机构10、后气动检测机构20与涡流检测机构30、及若干周转工位40分别对应于其中一检测载具211。

如图4与图5所示，所述检测载具211为一定位载块，该定位载块上具有供产品穿过的一大通孔2111，且该大通孔2111向外侧延伸至定位载块外边缘，同时，在该分割盘21上端边缘且位于大通孔2111下方开设有一小通孔212，该小通孔212直径小于大通孔2111直径，且在该小通孔212四周开设有若干扇形通孔213；如图2所示，所述周转工位40上分别设置有延伸至检测载具211上方的一第一料感应器401。

如图3所示，所述旋转分割驱动组件22包括一分割电机221、一分割器222、及连接于分割电机221与分割器222之间的一传动结构223，该传动结构223包括连接于分割电机221的输出轴上的一主动轮2231、连接于分割器222的输入轴上的一被动轮2232、及环绕于主动轮2231与被动轮2232外围的一传动带2233。

如图6与图7所示，所述上料机构3包括一振动盘31、一直振器32、设置于直振器32上端面且连接至振动盘31上端边缘出料口的一产品输送轨道33、设置于产品输送轨道33前端部的一上料载具34、分别设置于上料载具34上端两侧边的一上料感应器35、及设置于振动盘31与直振器32外围的一隔音罩36，其中，在该产品输送轨道33上端面开设有沿产品输送轨道33长度方向延伸的一产品输送槽331；所述上料载具34包括一上料载具基座341、及一上顶驱动结构342，其中，该上料载具基座341上端面具有与产品输送轨道33连接的一产品放置槽3411，在该产品放置槽3411前端开设有一过孔3412，该上顶驱动结构342包括一上顶驱动气缸3421、及连接于上顶驱动气缸3421上端且延伸至过孔3412内的一上顶轴3422。

如图8与图9所示，所述上下料机器人4包括一上下料机器本体41、及连接于上下料机器本体41的一旋转夹爪机构42，其中，该旋转夹爪机构42包括一旋转气缸421、及设置于旋转气缸421端面上的若干夹爪组件422，该夹爪组件422包括一夹爪气缸4221、及设置于夹爪气缸4221端部的一夹爪4222，该夹爪4222主要由转动设置于夹爪气缸4221下端部的若干夹臂42221组成。

如图10所示，所述高度检测机构7包括一高度检测基座71、设置于高度检测基座71侧边的一第一载具组件72、设置于高度检测基座71上且位于第一载具组件72上方的一测量传感器73、及设置于测量传感器73下方的一定位组件74，其中，所述测量传感器73的测量头731向检测载具211中部延伸；所述定位组件74包括连接于高度检测基座71上的一定位安装块741、设置于定位安装块741上的一第一滑轨742、滑动设置于第一滑轨742上的一第一滑块743、设置于第一滑块743上的一定位块744、连接于定位块744后端部的一定位推动气缸745、及设置于定位安装块741上且延伸至检测载具211上的一第二料感应器746，该定位块744前端部具有延伸至检测载具211的一定位凸块7441；所述第一载具组件72包括一第一载具基块721、设置于第一载具基块721上的一第一载具座722、设置于第一载具座722上且延伸至检测载具211下方的一第一检测杆723、分别设置于第一载具基块721下端的一第一载具电机724与一气动滑台气缸725、及连接于气动滑台气缸725与高度检测基座71之间的一第一连接块726。

如图11所示，所述前气动检测机构8与后气动检测机构20的结构相同，下面以前气动检测机构8为例进行详述。前气动检测机构8包括一气动检测基座81、上下滑动设置于气动检测基座81侧边的一第二载具组件82、设置于气动检测基座81上且位于检测载具211上方的一气动测头83、将气动测头83连接于气动检测基座81上的一固定组件84、及设置于气动检测基座81上且延伸至检测载具211的一光纤传感器85，其中，所述第二载具组件82通过一第一升降组件86滑动设置于气动检测基座81上，该第一升降组件86包括一第一升降电机861、连接于第一升降电机861上的一第一驱动轴862、连接于第一驱动轴862与第二载具组件82的一第一滑座863、及设置于气动检测基座81上且贯穿第一滑座863的一第一导向盖板864；所述第二载具组件82包括一第二载具基块821、设置于第二载具基块821上的一第二载具座822、设置于第二载具座822上且延伸至检测载具211下方的一第二检测杆823、及设置于第二载具基块821下的一第二载具电机824。

如图12所示，所述内孔检测机构9包括一内孔检测基座91、设置于内孔检测基座91上的一第二升降组件92、滑动设置于第二升降组件92上的一内孔检测组件93、及设置于机台1上且延伸至检测载具211上的一第三料感应器，其中，所述内孔检测组件93包括一内孔检测安装基板931、设置于内孔检测安装基板931侧边上的一浮动组件932、设置于浮动组件932下端的一小孔量规933、及设置于小孔量规933下端且位于检测载具211上方的一环规934；所述第二升降组件92包括一第二升降电机921、连接于第二升降电机921上的一第二驱动轴922、连接于第二驱动轴922与内孔检测组件93的一第二滑座923、及设置于内孔检测基座91上且贯穿第二滑座923的一第二导向盖板924。

如图13所示，所述视觉检测机构10包括一视觉检测基座101、设置于视觉检测基座101下部的一平行同轴光源102、及设置于视觉检测基座101上部的一远心镜头103，其中，该远心镜头103下端位于平行同轴光源102与检测载具211上方，且在该视觉检测基座101侧边上设置有一燕尾型滑轨104，该远心镜头103通过一燕尾形滑块105滑动设置于燕尾型滑轨104上。

如图14所示，所述涡流检测机构30包括一涡流检测基座301、设置于涡流检测基座301上端部且位于分割盘21上端面边缘的一涡流测头302、设置于涡流检测基座301侧边且位于分割盘21下端边缘的一下料载具303、及设置于下料载具303上端且延伸至检测载具211上的一第四料感应器304，其中，该下料载具303包括一下料载具基座3031、设置于下料载具基座3031侧边上的一第二滑轨3032、滑动设置于第二滑轨3032上的一第二滑块3033、设置于第二滑块3033侧边上的一第二连接块3034、设置于第二连接块3034下端的一载具气缸3035、及设置于第二连接块3034上端的一第三检测杆3036。

本发明实施例提供的全检装置特别适用于对汽车内精密零件尺寸的自动检测。

工作时，由上料机构3的振动盘31直接上料，并由上料机构3的产品输送轨道33将产品输送至上料载具34上；再由上下料机器人4的旋转夹爪机构42夹取产品，并转送至分割盘21的检测载具211上，于此同时，由分割盘21的不断转动，上下料机器人4不间断的将产品转送至分割盘21的检测载具211上，同时，检测载具211上的产品依次经过高度检测机构7、前气动检测机构8、内孔检测机构9、视觉检测机构10、后气动检测机构20与涡流检测机构30，依次自动完成对产品的各尺寸参数进行检测；最后，检测完的产品旋转至周转工位40前方，由上下料机器人4的旋转夹爪机构42将其转送出去，若检测合格，则转送到良品放置盒5中，否则，转送到不良品放置盒中；不断重复上述步骤，可实现不间断的对多个产品尺寸进行检测。

本发明的重点主要在于，通过具有特殊结构设计的分割器机构，结合上高度检测机构、前气动检测机构、内孔检测机构、视觉检测机构、后气动检测机构与涡流检测机构，可实现对汽车内精密零件的尺寸进行全面检测，检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，无漏检、错检现象，从而保证汽车内精密零件的质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车内精密零件尺寸自动全检装置，包括一机台、设置于机台上的一分割器机构、设置于分割器机构侧边的一上料机构、设置于分割器机构与上料机构侧边的一上下料机器人、及设置于上下料机器人侧边的一良品放置盒与不良品放置盒，其特征在于，还包括设置于机台上且依次分布于分割器机构周围的一高度检测机构、一前气动检测机构、一内孔检测机构、一视觉检测机构、一后气动检测机构与一涡流检测机构、及若干周转工位，其中，所述分割器机构包括设置于机台上的一分割盘、及连接于分割盘下端的一旋转分割驱动组件，该分割盘上端面边缘设置有若干检测载具；该高度检测机构、前气动检测机构、内孔检测机构、视觉检测机构、后气动检测机构与涡流检测机构、及若干周转工位分别对应于其中一检测载具。

2.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述检测载具为一定位载块，该定位载块上具有供产品穿过的一大通孔，且该大通孔向外侧延伸至定位载块外边缘，同时，在该分割盘上端边缘且位于大通孔下方开设有一小通孔，该小通孔直径小于大通孔直径，且在该小通孔四周开设有若干扇形通孔；所述周转工位上分别设置有延伸至检测载具上方的一第一料感应器。

3.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述旋转分割驱动组件包括一分割电机、一分割器、及连接于分割电机与分割器之间的一传动结构，该传动结构包括连接于分割电机的输出轴上的一主动轮、连接于分割器的输入轴上的一被动轮、及环绕于主动轮与被动轮外围的一传动带。

4.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述上料机构包括一振动盘、一直振器、设置于直振器上端面且连接至振动盘上端边缘出料口的一产品输送轨道、设置于产品输送轨道前端部的一上料载具、分别设置于上料载具上端两侧边的一上料感应器、及设置于振动盘与直振器外围的一隔音罩，其中，在该产品输送轨道上端面开设有沿产品输送轨道长度方向延伸的一产品输送槽；所述上料载具包括一上料载具基座、及一上顶驱动结构，其中，该上料载具基座上端面具有与产品输送轨道连接的一产品放置槽，在该产品放置槽前端开设有一过孔，该上顶驱动结构包括一上顶驱动气缸、及连接于上顶驱动气缸上端且延伸至过孔内的一上顶轴。

5.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述上下料机器人包括一上下料机器本体、及连接于上下料机器本体的一旋转夹爪机构，其中，该旋转夹爪机构包括一旋转气缸、及设置于旋转气缸端面上的若干夹爪组件，该夹爪组件包括一夹爪气缸、及设置于夹爪气缸端部的一夹爪，该夹爪主要由转动设置于夹爪气缸下端部的若干夹臂组成。

6.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述高度检测机构包括一高度检测基座、设置于高度检测基座侧边的一第一载具组件、设置于高度检测基座上且位于第一载具组件上方的一测量传感器、及设置于测量传感器下方的一定位组件，其中，所述测量传感器的测量头向检测载具中部延伸；所述定位组件包括连接于高度检测基座上的一定位安装块、设置于定位安装块上的一第一滑轨、滑动设置于第一滑轨上的一第一滑块、设置于第一滑块上的一定位块、连接于定位块后端部的一定位推动气缸、及设置于定位安装块上且延伸至检测载具上的一第二料感应器，该定位块前端部具有延伸至检测载具的一定位凸块；所述第一载具组件包括一第一载具基块、设置于第一载具基块上的一第一载具座、设置于第一载具座上且延伸至检测载具下方的一第一检测杆、分别设置于第一载具基块下端的一第一载具电机与一气动滑台气缸、及连接于气动滑台气缸与高度检测基座之间的一第一连接块。

7.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述前气动检测机构与后气动检测机构的结构相同，分别包括一气动检测基座、上下滑动设置于气动检测基座侧边的一第二载具组件、设置于气动检测基座上且位于检测载具上方的一气动测头、将气动测头连接于气动检测基座上的一固定组件、及设置于气动检测基座上且延伸至检测载具的一光纤传感器，其中，所述第二载具组件通过一第一升降组件滑动设置于气动检测基座上，该第一升降组件包括一第一升降电机、连接于第一升降电机上的一第一驱动轴、连接于第一驱动轴与第二载具组件的一第一滑座、及设置于气动检测基座上且贯穿第一滑座的一第一导向盖板；所述第二载具组件包括一第二载具基块、设置于第二载具基块上的一第二载具座、设置于第二载具座上且延伸至检测载具下方的一第二检测杆、及设置于第二载具基块下的一第二载具电机。

8.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述内孔检测机构包括一内孔检测基座、设置于内孔检测基座上的一第二升降组件、滑动设置于第二升降组件上的一内孔检测组件、及设置于机台上且延伸至检测载具上的一第三料感应器，其中，所述内孔检测组件包括一内孔检测安装基板、设置于内孔检测安装基板侧边上的一浮动组件、设置于浮动组件下端的一小孔量规、及设置于小孔量规下端且位于检测载具上方的一环规；所述第二升降组件包括一第二升降电机、连接于第二升降电机上的一第二驱动轴、连接于第二驱动轴与内孔检测组件的一第二滑座、及设置于内孔检测基座上且贯穿第二滑座的一第二导向盖板。

9.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述视觉检测机构包括一视觉检测基座、设置于视觉检测基座下部的一平行同轴光源、及设置于视觉检测基座上部的一远心镜头，其中，该远心镜头下端位于平行同轴光源与检测载具上方，且在该视觉检测基座侧边上设置有一燕尾型滑轨，该远心镜头通过一燕尾形滑块滑动设置于燕尾型滑轨上。

10.根据权利要求1所述的汽车内精密零件尺寸自动全检装置，其特征在于，所述涡流检测机构包括一涡流检测基座、设置于涡流检测基座上端部且位于分割盘上端面边缘的一涡流测头、设置于涡流检测基座侧边且位于分割盘下端边缘的一下料载具、及设置于下料载具上端且延伸至检测载具上的一第四料感应器，其中，该下料载具包括一下料载具基座、设置于下料载具基座侧边上的一第二滑轨、滑动设置于第二滑轨上的一第二滑块、设置于第二滑块侧边上的一第二连接块、设置于第二连接块下端的一载具气缸、及设置于第二连接块上端的一第三检测杆。