CN111873318A - 液体硅胶自动注料工艺和封针式模座系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于模具制造技术领域，尤其涉及一种液体硅胶自动注料工艺，包括以下步骤：提供液体硅胶供料系统和液体硅胶挤出系统，液体硅胶供料系统连接液体硅胶挤出系统；提供色浆供料系统和汇流板；提供第二输料管路，第二输料管路连接汇流板和封针式模座系统的进胶口套连接；提供连接于第二输料管路的第一阀门和混料装置；液体硅胶供料系统将至少两种不同液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统内；打开第一阀门，液体硅胶挤出系统将两种不同的液体硅胶按设定量挤出，同时色浆供料系统将色浆按设定量挤出，液体硅胶和色浆一起经过混料装置被混合，混合后的液体硅胶沿第二输料管路进入封针式模座系统，并从封针式模座系统注入模具型腔内，实现自动注料。
Description
技术领域
本发明属于模具制造技术领域，尤其涉及一种液体硅胶自动注料工艺和封针式模座系统。
背景技术
在液态硅胶产品生产过程中，通常采用固态模压成型的制作工艺来生产，需要将固体高温硫化硅橡胶依次经过炼胶、切料和投料的工艺环节，然后模压成型，最后经过拆边并二次硫化成型。而炼胶、切料和投料的工艺环节，步骤复杂，且不能多工位注料，导致生产效率低，加工成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液体硅胶自动注料工艺，旨在解决现有技术中液态硅胶注料生产工艺步骤复杂，且不能多工位注料，导致生产效率低，加工成本高的技术问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供的一种液体硅胶自动注料工艺，包括以下步骤：
S100：提供液体硅胶供料系统、液体硅胶挤出系统和第一输料管路，所述液体硅胶供料系统通过所述第一输料管路连接所述液体硅胶挤出系统；
S200：提供色浆供料系统和汇流板，所述液体硅胶挤出系统和所述色浆供料系统均通过第一连接管路连接所述汇流板的输入端；
S300：提供第二输料管路，所述第二输料管路连接所述汇流板的输出端和封针式模座系统的进胶口套连接，封针式模座系统连接于模具；
S400：提供第一阀门和混料装置，所述第一阀门和所述混料装置依次连接于所述第二输料管路；
S500：所述液体硅胶供料系统将至少两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统内；
S600：打开第一阀门，所述液体硅胶挤出系统将两种不同的液体硅胶按设定量挤出，同时所述色浆供料系统将色浆按设定量挤出，液体硅胶和色浆一起经过混料装置被混合，混合后的液体硅胶沿第二输料管路进入封针式模座系统，并从封针式模座系统注入模具型腔内。
可选地，在所述步骤S100中，还提供有单向阀，所述单向阀连接于所述第一输料管路。
可选地，在所述步骤S100中，所述液体硅胶供料系统包括两液体硅胶输送装置；两所述液体硅胶输送装置均通过所述第一输料管路与所述液体硅胶挤出系统连接；两所述液体硅胶输送装置分别提供不同的液体硅胶。
可选地，在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统设置有2个，两所述液体硅胶挤出系统分别通过所述第一输料管路与两所述液体硅胶输送装置连接。
可选地，在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统包括液体硅胶计量缸和高压缸；所述液体硅胶计量缸通过所述第一输料管路与所述液体硅胶输送装置连接，所述高压缸连接所述液体硅胶计量缸。
可选地，在所述步骤S600中，所述液体硅胶挤出系统以30MPa-50MPa的压力将液体硅胶按设定量挤出。
可选地，在所述步骤S200中，所述色浆供料系统包括色浆供料装置和所述色浆计量控制阀；所述色浆供料装置和所述色浆计量控制阀均连接于所述第一连接管路。
可选地，在所述步骤S300中，还提供至少两分流管和两第二阀门，多条所述分流管的输入端均与所述第二输料管的输出端，每一所述分流管的输出端与一所述封针式模座系统的进胶口套连接；每一所述第二阀门连接于一所述分流管。
封针式模座系统，应用于硅胶模具中，采用所述的液体硅胶自动注料工艺的注料方式；所述封针式模座系统包括包括模座板和设于所述模座板上的驱动板；所述模座板设有至少一主流道，所述模座板还设有与所述主流道第一端连通的注入流道，所述主流道的第二端延伸至所述模座板远离所述驱动板的一端，所述主流道的第二端直径渐缩形成圆锥形注出口；
所述驱动板内设有至少一驱动机构，所述驱动机构与所述主流道对应设置；所述主流道同轴设有一阀针，所述阀针的直径小于所述主流道的直径；所述阀针的第一端与所述驱动机构连接，所述阀针的第二端为封胶端，所述驱动机构驱动所述封胶端密封所述注出口或解除密封所述注出口；
所述第二输料管的输出端与所述注入流道连接。
可选地，所述驱动机构包括设于所述驱动板内的缸体；所述缸体内滑动连接有一活塞，所述活塞将所述缸体的内部分成两相互独立的上腔室和下腔室；所述驱动板还设有两气道，两所述气道的一端延伸至所述驱动板的侧壁，两所述气道的另一端分别与所述上腔室和所述下腔室连通；所述阀针的第一端穿过所述模座板和所述驱动板与所述活塞连接。
与现有技术相比，本发明实施例提供的液体硅胶自动注料工艺具有如下技术效果之一：注料时，所述液体硅胶供料系统将至少两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统内；然后，打开所述第一阀门，所述液体硅胶挤出系统将两种不同的液体硅胶按设定量挤出，同时所述色浆供料系统将色浆按设定量挤出，液体硅胶和色浆一起经过混料装置被混合，混合后的液体硅胶沿第二输料管路进入封针式模座系统，并从封针式模座系统注入模具型腔内，减少了炼胶、切料和投料的工艺环节，简化步骤，且为自动注料，生产效率高，降低加工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的液体硅胶自动注料工艺的流程图。
图2为本发明的液体硅胶自动注料工艺的结构示意图。
图3为本发明的封针式模座系统的分解示意图。
图4为本发明的封针式模座系统的第一剖视图。
图5为本发明图2中A处放大图。
图6为本发明的封针式模座系统的局部结构分解示意图。
图7为本发明的封针式模座系统的第二剖视图。
图8为本发明的封针式模座系统的第三剖视图。
图9为本发明的封针式模座系统的第四剖视图。
图10为本发明图7中B处放大图。
图11为本发明的封针式模座系统的第五剖视图。
图12为本发明的封针式模座系统的第六剖视图。
其中，图中各附图标记：
模具1，封针式模座系统2，液体硅胶供料系统10，第一输料管路11，液体硅胶输送装置12，单向阀13，汇流板20，第一阀门30，第二输料管路40，混料装置50，液体硅胶挤出系统60，液体硅胶计量缸61，高压缸62，色浆供料装置70，色浆供料装置71，色浆计量控制阀72，第二输料管路90，分流管 91，第二阀门92，模座板100，主流道110，注出口111，注入流道120，进胶口套121，分流道130，第一分流道131，第二分流道132，加热板200，避空槽 230，避空腔231，隔热板300，流道板400，冷水嘴410，射嘴420，O型密封圈421，进水流道430，出水流道440，冷却水道450，驱动板500，连接孔501，阀针套502，驱动机构510，缸体520，上腔室521，下腔室522，凹槽523，盖板524，活塞530，气道540，阀针700，间隙701，封胶端710。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
在本发明中，参照图1、图2和图3，提供一种液体硅胶自动注料工艺，包括以下步骤：
S100：提供液体硅胶供料系统10、液体硅胶挤出系统60和第一输料管路 11，所述液体硅胶供料系统60通过所述第一输料管路11连接所述液体硅胶挤出系统60；
S200：提供色浆供料系统70和汇流板20，所述液体硅胶挤出系统60和所述色浆供料系统70均通过第一连接管路40连接所述汇流板20的输入端；
S300：提供第二输料管路90，所述第二输料管路90连接所述汇流板的20 输出端和封针式模座系统2的进胶口套连接，封针式模座系统2连接于模具1；
S400：提供第一阀门30和混料装置50，所述第一阀门30和所述混料装置 50依次连接于所述第二输料管路90；
S500：所述液体硅胶供料系统10将至少两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统60内；
S600：打开所述第一阀门30，所述液体硅胶挤出系统60将两种不同的液体硅胶按设定量挤出，同时所述色浆供料系统70将色浆按设定量挤出，液体硅胶和色浆一起经过混料装置50被混合，混合后的液体硅胶沿第二输料管路90进入封针式模座系统2，并从封针式模座系统2注入模具1的型腔内，实现自动注料，减少了炼胶、切料和投料的工艺环节，简化步骤，且为自动注料，生产效率高，降低加工成本。
参照图1和图2，在所述步骤S100中，所述液体硅胶供料系统10包括两液体硅胶输送装置12。两种不同的液体硅胶分别放置于两所述液体硅胶输送装置 12内，使两所述液体硅胶输送装置12能分别提供不同的液体硅胶。两所述液体硅胶输送装置12均通过所述第一输料管路11与所述液体硅胶挤出系统60连接，以使两所述液体硅胶输送装置12能为所述液体硅胶挤出系统60提供液体硅胶。具体地，两所述液体硅胶输送装置12以10MPa的压力分别将两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统60内。
其中，所述液体硅胶输送装置12为液态硅胶打料机或液态硅胶送料器，是一种专业应用在液态硅胶注塑机上的液态硅胶的送料设备，因此，所述液体硅胶输送装置12为成熟的现有技术。
其中，两种不同的液体硅胶在相互混合后，并加热到一定温度才会热固定型，两种不同的液体硅胶在单独使用时是不会热固定型的，保证了本发明的液体硅胶自动注料工艺的安全性和稳定性。
参照图1和图2，在所述步骤S100中，还提供有单向阀13，所述单向阀13 连接于所述第一输料管路11。优选的，每一所述第一输料管路11均连接有一所述单向阀13，通过设置两所述单向阀13，使两所述液体硅胶输送装置12内的液体硅胶可以流过所述单向阀14输送至所述液体硅胶挤出系统60内，而所述液体硅胶挤出系统60内的液体硅胶不可以经过所述单向阀14挤进两所述液体硅胶输送装置12内，具有单向导通的作用，保证被所述液体硅胶挤出系统60 挤出的液体硅胶只能沿所述混料装置50和所述第二输料管路90进入模具1的型腔内。
其中，液态硅胶包括液态硅橡胶、0°液态硅橡胶、5°液态硅橡胶、10°液态硅橡胶、15°液态硅橡胶、20°液态硅橡胶、25°液态硅橡胶、30°液态硅橡胶、40°液态硅橡胶、50°液态硅橡胶、60°液态硅橡胶、80°液态硅橡胶、医用液态硅橡胶等。
参照图1和图2，在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统60设置有2 个，两所述液体硅胶挤出系统60分别通过所述第一输料管路11与两所述液体硅胶输送装置12连接。
进一步地，参照图1和图2，所述液体硅胶挤出系统60包括液体硅胶计量缸61和高压缸62。所述液体硅胶计量缸61通过所述第一输料管路11与所述液体硅胶输送装置12连接，所述高压缸62连接所述液体硅胶计量缸61。所述液体硅胶供料系统10先将两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶计量缸61内，然后所述高压缸62施于大压力将两种不同的液体硅胶挤出，液体硅胶依次经过所述混料装置50和所述第二输料管路40被挤进模具1的型腔内。
具体地，所述液体硅胶挤出系统60的高压缸62以30MPa-50MPa的压力将液体硅胶按设定量挤进模具1的型腔内。通过所述液体硅胶计量缸61和所述高压缸62来控制液体硅胶的输出量，使所述液体硅胶计量缸61内的液体硅胶按照设定的量输出。其中，所述液体硅胶计量缸61和所述高压缸62均为成熟的现有技术。
参照图1和图2，在所述步骤S200中，所述色浆供料系统70包括色浆供料装置71和所述色浆计量控制阀72。所述色浆供料装置71和所述色浆计量控制阀72均连接于所述第一连接管路40。色浆放置于所述色浆供料装置71内。注射时，所述色浆供料装置71内的色浆先输送至所述色浆计量控制阀72内，所述色浆计量控制阀72在将色浆按设定量沿所述所述第一连接管路40输出。通过所述色浆供料装置71为液体硅胶提供色浆，可将液体硅胶料调制为所需的各种颜色，从而使在模具1型腔中固化定型的硅胶产品具有多样化的颜色。其中，所述色浆供料装置71和所述色浆供料装置71为成熟的现有技术。
参照图1和图2，在所述步骤S400中，还提供至少两分流管91和两第二阀门92，多条所述分流管91的输入端均与所述第二输料管路90的输出端，每一所述分流管91的输出端与一封针式模座系统2的进胶口套121连接。每一所述第二阀门92连接于一所述分流管91。
参照图2，注射时，打开左侧所述第二阀门92，所述液体硅胶计量高压缸 60将液体硅胶按设定量挤进左侧的模具1的型腔内。左侧模具1型腔注满后，左侧所述第二阀门92关闭，打开右侧所述第二阀门92，所述液体硅胶计量高压缸60将液体硅胶按设定量挤进右侧的模具1的型腔内，而此时，左侧的模具1 可进行开模取出硅胶成品的加工。然后，右侧模具1型腔注满后，右侧所述第二阀门92关闭，而此时左侧的模具1合模，准备下一次注塑，依此重复进行，使所述液体硅胶计量高压缸60能持续注料，大大较少停机时间，注料效率高，提供生产效率，降低加工成本。
其中，所述混料装置50为静态混合器。静态混合器是一种没有运动部件的高效混合设备，其基本工作机理是利用固定在管内的混合单元体改变流体在管内的流动状态，以达到不同流体之间良好分散和充分混合的目的。
其中，所述第一阀门30和所述第二阀门92为气动球阀。
参照图1和图2，所述汇流板20的输入端设有三个输入口，所述汇流板20 的输出端设有一输出口。两所述液体硅胶计量缸61和所述色浆计量控制阀72 通过所述第一连接管路40分别连接所述所述输入口。所述第二输料管路90连接所述输出口和封针式模座系统2的进胶口套。
封针式模座系统2，应用于硅胶模具1中，参照图1、图2和图3，采用上述的液体硅胶自动注料工艺的注料方式。所述封针式模座系统2包括模座板100 和设于所述模座板100上的驱动板500。
其中，参照图3、图4和图5，所述模座板100设有至少一主流道110，所述主流道110与所述模座板100的轴线同向设置。所述模座板100还设有与所述主流道110第一端连通的注入流道120，所述主流道110的第二端延伸至所述模座板100远离所述驱动板500的一端，所述主流道110的第二端直径渐缩形成圆锥形注出口111。所述模座板100与模具的模仁板(图未示出)相连，注料机(图未示出)将液态硅胶从所述注入流道120和所述主流道110注入，并使液态硅胶从所述注出口111注入模具型腔内。
其中，参照图3、图4和图5，所述驱动板500内设有至少一驱动机构510，所述驱动机构510与所述主流道110对应设置。所述主流道110同轴设有一阀针700，所述阀针700的直径小于所述主流道110的直径，以使所述主流道110 与所述阀针700之间形成液态硅胶通过的间隙701。所述阀针700的第一端与所述驱动机构510连接，所述阀针700的第二端为封胶端710，所述驱动机构510 驱动所述封胶端710密封所述注出口111或解除密封所述注出口111。
合模时，所述驱动机构510驱动所述封胶端710远离所述注出口111，从而接触解除密封所述注出口111，以使所述注出口111处于打开状态，供料系统将液态硅胶从所述注入流道110和所述主流道注120入，并从所述注出口111注入模具型腔内。型腔注满液态硅胶后，所述驱动机构510驱动所述封胶端710 密封抵接所述注出口111，以使所述注出口111处于关闭状态。同时，模具型腔加热使液态硅胶热固定型，然后开模取出成品。在开模时，由于所述阀针700 的封胶端710密封抵接所述注出口111，所述注出口111处于关闭状态，所述主流道110内的液态硅胶不会从所述注出口111漏出，从而防止漏胶现象，同时，避免液态硅胶浪费，降低加工成本。
其中，参照图5、图7和图8，所述驱动机构510包括设于所述驱动板500 内的缸体520。所述缸体520内滑动连接有一活塞530，所述活塞530将所述缸体520的内部分成两相互独立的上腔室521和下腔室522。所述驱动板500还设有两气道540，两所述气道540的一端延伸至所述驱动板500的侧壁，两所述气道540的另一端分别与所述上腔室521和所述下腔室522连通。所述阀针700 的第一端穿过所述模座板100和所述驱动板500与所述活塞530连接。
具体地，参照图5、图7和图8，两所述气道540的一端通过气管与气动阀 (图未示出)连接，气动阀连通空气泵(图未示出)。在供料系统做射料动作时，供料系统通过电脑给气动阀电信号，气动阀气道切换，位于所述下腔室522 的气道540进气，使下腔室522的气压大于和上腔室521的气压，驱动活塞530 向上腔室521的一侧移动，从而使活塞530带动阀针700的封胶端710打开所述注出口111。射料动作完成后，气动阀失去电信号，气动阀气道切换，位于所述上腔室521的气道540进气，驱动活塞530向下腔室522的一侧移动，从而使活塞530带动阀针700的封胶端710密封所述注出口111，使注出口111关闭。其中，所述气动阀可根据供料系统电脑提供的电信号，来切换高压气体的进气位置的一种装置。
进一步地，参照图4、图5和图6，所述驱动板500远离所述模座板的一端挖设有凹槽523，所述缸体520安装于所述凹槽523内，所述凹槽523的开口密封覆盖有一盖板524，使所述缸体520内形成密封腔体。其中，所述盖板524通过密封圈密封所述凹槽523的开口，防止所述上腔室521内的气体从所述盖板 524处泄露，同时所述盖板524通过螺丝可拆卸固定于所述驱动板500上，所述盖板524设置为上述可拆卸的结构，方便缸体520记忆活塞530的安装。
进一步地，参照图4、图5和图6，所述驱动板500靠近所述模座板100的一端贯穿设有与所述缸体520连通的连接孔501，所述阀针700的第一端穿过所述连接孔501与所述活塞530连接。所述阀针700上密封套设有一阀针套502，且所述阀针套502密封罩住所述连接孔501，防止所述下腔室522内的气体从所述连接孔501泄漏，保证所述驱动机构510正常运作。
其中，参照图3、图4和图5，所述模座板100包括依次相连的加热板200、隔热板300和流道板400。所述流道板400与所述驱动板500相连，加热板200、隔热板300、流道板400和驱动板500依次叠设，且加热板200、隔热板300、流道板400和驱动板500通过多个螺栓固定连接，安装方便。
进一步地，参照图9、图10和图11，所述注入流道120设于所述流道板400，所述主流道110第一端设于所述流道板400，所述主流道110延伸依次穿过所述隔热板300和所述加热板200，且所述主流道110的第二端延伸至所述加热板 200的端部。所述加热板200用于加热模具型腔，以使模具型腔内的液态硅胶固化定型。同时，通过所述隔热板300阻挡所述加热板200的热量扩散到所述流道板400上，所述流道板400能保持所述注入流道120和所述主流道110温度低于液态硅胶固化温度，从而防止料道内的液态硅胶不会固化，导致堵塞料道。
进一步地，参照图9、图10和图11，所述模座板100还包括有冷水嘴410 和射嘴420。所述冷水嘴410的一端安装于所述流道板400，所述射嘴420安装于所述冷水嘴410的另一端。所述隔热板300和加热板200上贯穿设有避空槽 230，所述冷水嘴410和射嘴420容置于所述避空槽230内，所述冷水嘴410与所述避空槽230之间形成避空腔231，隔开冷水嘴410与加热板200，减小热传递。所述射嘴420通过O型密封圈421与所述加热板200上的所述避空槽230 密封连接。所述主流道110依次贯穿所述冷水嘴410和所述射嘴420的轴心，且所述注出口111设于所述射嘴420。所述冷却系统210在冷水嘴410内部设有双螺旋式进出水口(图未示出)，双螺旋式进出水口与所述避空腔231连通，通过双螺旋式进出水口进入冷却水进行冷却，冷却所述冷水嘴410，防止位于所述主流道110内的液态硅胶固化，堵塞注出口111。
进一步地，参照图9、图10和图11，所述流道板400设有进水流道430和出水流道440。所述进水流道430和出水流道440的一端均延伸至所述流道板 400侧壁且与冷却水循环水箱(图未示出)连接，所述进水流道430和出水流道440的另一端均与所述双螺旋式进出水口连通。冷却水循环水箱的冷却水从所述进水流道430流进所述冷冷水嘴410内，对冷水嘴进行冷却，冷却后的水从所述出水流道440流回冷却水循环水箱，形成循环。其中，冷却水循环水箱为成熟的现有技术。
其中，参照图3，所述模座板100设有四条所述主流道110，四条所述主流道110均匀分布与所述模座板100。对应地，所述驱动机构510设有四个，所述冷水嘴410、所述射嘴420也设有四个。每一所述冷水嘴410对应设有一组所述进水流道430和所述出水流道440。所述注入流道120的第一端延伸至所述模座板100的流道板400的侧壁，所述注入流道120的第二端通过分流道130与四所述主流道110第一端连通。液态硅胶从所述注入流道120进入，经所述分流道130流进四所述主流道110，然后液态硅胶再从所述注出口111分别注入模具型腔内，能够在一次注塑成型中形成四个产品，大大提高生产效率。
进一步地，参照图5和图12，所述分流道130包括第一分流道131和两第二分流道132。所述第一分流道131的中部与所述注入流道120的第二端连通，且所述第一分流道131与所述注入流道垂直设置。所述第一分流道131的两端与两所述第二分流道132的中部连通，且两所述第二分流道132均与所述第一分流道131垂直设置。两所述第二分流道132端部分别与四所述主流道110第一端连通，经所述注入流道120进入的液态硅胶能同时到达四所述主流道110 内，液态硅胶经所述注出口111同时注入模具型腔内，使模具内的四个成型腔受力均衡，得到四个产品的质量基本一致。
更进一步地，参照图5和图2，所述注入流道120的第一端连接有进胶口套121，通过所述进胶口套121方便与供料系统出胶口相接。
更进一步地，参照图11，所述流道板400还均匀设有多条冷却水道450，通过所述冷却水道450冷却所述流道板，防止所述流道板内的注入流道120、主流道110以及分流道130内的液态硅胶固化。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
Claims (10)
1.液体硅胶自动注料工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S100：提供液体硅胶供料系统、液体硅胶挤出系统和第一输料管路，所述液体硅胶供料系统通过所述第一输料管路连接所述液体硅胶挤出系统；
S200：提供色浆供料系统和汇流板，所述液体硅胶挤出系统和所述色浆供料系统均通过第一连接管路连接所述汇流板的输入端；
S300：提供第二输料管路，所述第二输料管路连接所述汇流板的输出端和封针式模座系统的进胶口套连接，封针式模座系统连接于模具；
S400：提供第一阀门和混料装置，所述第一阀门和所述混料装置依次连接于所述第二输料管路；
S500：所述液体硅胶供料系统将至少两种不同的液体硅胶输送至所述液体硅胶挤出系统内；
S600：打开所述第一阀门，所述液体硅胶挤出系统将两种不同的液体硅胶按设定量挤出，同时所述色浆供料系统将色浆按设定量挤出，液体硅胶和色浆一起经过混料装置被混合，混合后的液体硅胶沿第二输料管路进入封针式模座系统，并从封针式模座系统注入模具型腔内。
2.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，还提供有单向阀，所述单向阀连接于所述第一输料管路。
3.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，所述液体硅胶供料系统包括两液体硅胶输送装置；两所述液体硅胶输送装置均通过所述第一输料管路与所述液体硅胶挤出系统连接；两所述液体硅胶输送装置分别提供不同的液体硅胶。
4.根据权利要求3所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统设置有2个，两所述液体硅胶挤出系统分别通过所述第一输料管路与两所述液体硅胶输送装置连接。
5.根据权利要求4所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S100中，所述液体硅胶挤出系统包括液体硅胶计量缸和高压缸；所述液体硅胶计量缸通过所述第一输料管路与所述液体硅胶输送装置连接，所述高压缸连接所述液体硅胶计量缸。
6.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S600中，所述液体硅胶挤出系统以30MPa-50MPa的压力将液体硅胶按设定量挤出。
7.根据权利要求1所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S200中，所述色浆供料系统包括色浆供料装置和所述色浆计量控制阀；所述色浆供料装置和所述色浆计量控制阀均连接于所述第一连接管路。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的液体硅胶自动注料工艺，其特征在于：在所述步骤S300中，还提供至少两分流管和两第二阀门，多条所述分流管的输入端均与所述第二输料管的输出端，每一所述分流管的输出端与一所述封针式模座系统的进胶口套连接；每一所述第二阀门连接于一所述分流管。
9.封针式模座系统，应用于硅胶模具中，其特征在于，采用权利要求1-8任意一项所述的液体硅胶自动注料工艺的注料方式；所述封针式模座系统包括模座板和设于所述模座板上的驱动板；所述模座板设有至少一主流道，所述模座板还设有与所述主流道第一端连通的注入流道，所述主流道的第二端延伸至所述模座板远离所述驱动板的一端，所述主流道的第二端直径渐缩形成圆锥形注出口；
所述驱动板内设有至少一驱动机构，所述驱动机构与所述主流道对应设置；所述主流道同轴设有一阀针，所述阀针的直径小于所述主流道的直径；所述阀针的第一端与所述驱动机构连接，所述阀针的第二端为封胶端，所述驱动机构驱动所述封胶端密封所述注出口或解除密封所述注出口；
所述第二输料管的输出端与所述注入流道连接。
10.根据权利要求9所述的封针式模座系统，其特征在于：所述驱动机构包括设于所述驱动板内的缸体；所述缸体内滑动连接有一活塞，所述活塞将所述缸体的内部分成两相互独立的上腔室和下腔室；所述驱动板还设有两气道，两所述气道的一端延伸至所述驱动板的侧壁，两所述气道的另一端分别与所述上腔室和所述下腔室连通；所述阀针的第一端穿过所述模座板和所述驱动板与所述活塞连接。
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