CN111848343A - 一种甘油精制的工艺及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种甘油精制的工艺及装置，涉及化工合成技术领域。其中，甘油精制的工艺包括对粗甘油进行预处理；在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物；从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮；在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解反应以得到甘油，将得到的甘油中的丙酮以及水去除后，用离子交换柱脱色，从而能够得到纯度在99.9％以上的高纯度甘油，满足了目前市场对高纯度甘油的需求。
Description
技术领域
本发明涉及化工合成技术领域，尤其涉及一种甘油精制的工艺及装置。
背景技术
粗甘油是生物柴油生产过程中的副产物，近年来原油价格不断上涨，促使生物柴油产业在全世界迅猛发展。生物柴油在制备过程中会产生10％左右的副产物粗甘油。估计到2020年全球粗甘油的产量将达4190万升/年。而这些粗甘油是一种含有一定脂肪酸，脂肪酸酯、盐、水以及甲醇等的混合物。粗甘油如果直接进入市场，只会降低生物柴油的综合经济效益。
然而，纯度较高的甘油在化工、化妆品、医药、食品等行业有广泛的应用。目前来说，我国市场上根据用途不同甘油分为工业级，化妆品级，食品级以及药物级，而作为工业产品的甘油主要有95％，99.5％等纯度的产品。近几年来随着科技的发展，对甘油产品的要求也在增加，例如：用于电子产品的化学品对纯度有更高的要求。因此作为原料的甘油纯度也提升到了99.9％甚至99.99％。目前，国内企业还没有开发这两种纯度产品。因为，这些级别的甘油用常规的提纯方法很难达到要求。因此，开发高纯度甘油的生产工艺很有必要。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题是针对背景技术中存在的一些缺陷，提供一种可制备高纯度甘油的甘油精制工艺及装置。
为了解决上述问题，第一方面，本发明实施例提出一种甘油精制的工艺，该工艺以粗甘油为原料，包括如下步骤：
S1，对粗甘油进行预处理；
S2，在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物；
S3，从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮；
S4，在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解得到甘油，将得到的甘油经脱丙酮脱水处理后，再进一步脱色处理，即得到高纯度的甘油。
其进一步的技术方案为，所述对粗甘油进行预处理，包括：
将粗甘油预热至60-90℃，脱水，过滤。
其进一步的技术方案为，脱水步骤中，将粗甘油的含水率降至0.5％以下。
其进一步的技术方案为，步骤S2中，粗甘油与丙酮的摩尔比为1:1-6。
其进一步的技术方案为，步骤S2中，所述缩酮化反应的反应温度为40-100℃。
其进一步的技术方案为，步骤S2中，所述丙酮预先经过脱水处理。
其进一步的技术方案为，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为室温至60℃。
其进一步的技术方案为，所述固体酸催化剂为酸性树脂催化剂或载体固载的酸催化剂。
其进一步的技术方案为，所述固体酸催化剂包括烷基取代的苯磺酸、烷基取代的萘磺酸、非烷基取代的苯磺酸、非烷基取代的萘磺酸、聚磺酸型树脂、聚全氟磺酸型树脂、杂多酸及杂多酸盐、分子筛、酸性离子液体、单一复合载体的SO4 2-/MXOY固体超强酸、S2O8 2-/MXOY固体超强酸中的至少一种，其中，MXOY为NiO，TiO2，ZrO2，SiO2，SnO2，Fe2O3，Al2O3，WO3和MoO3中的至少一种。
第二方面，本发明实施例提出一种甘油精制的装置，所述甘油精制的装置用于执行如第一方面所述的甘油精制的工艺，所述甘油精制的装置包括粗甘油储罐、丙酮储罐、甘油计量泵、丙酮计量泵、甘油缩丙酮固定床反应器、甘油缩丙酮中和精馏釜、除杂泵、甘油缩丙酮中间储罐、甘油缩丙酮计量泵、水解反应釜、甘油丙酮分液器、第一甘油进料泵、丙酮甘油分离釜、第二甘油进料泵以及离子交换柱；所述粗甘油储罐通过甘油计量泵与所述甘油缩丙酮固定床反应器连接；所述丙酮储罐通过丙酮计量泵与所述甘油缩丙酮固定床反应器连接；所述甘油缩丙酮固定床反应器与所述甘油缩丙酮中和精馏釜连接；所述甘油缩丙酮中和精馏釜分别与所述除杂泵以及所述甘油缩丙酮中间储罐连接；所述甘油缩丙酮中间储罐通过所述甘油缩丙酮计量泵与所述水解反应釜连接；所述水解反应釜与所述甘油丙酮分液器连接；所述甘油丙酮分液器通过所述第一甘油进料泵与所述丙酮甘油分离釜连接；所述丙酮甘油分离釜通过所述第二甘油进料泵与所述离子交换柱连接。
与现有技术相比，本发明实施例所能达到的技术效果包括：
通过应用本发明实施例的技术方案，对粗甘油进行预处理；在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物；从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮；在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解反应以得到甘油，将得到的甘油中的丙酮以及水脱除后，再进一步脱色，从而能够得到纯度在99.9％以上的高纯度甘油，满足了目前市场对高纯度甘油的需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提出的一种甘油精制的装置的示意图。
附图标记
粗甘油储罐1、丙酮储罐2、甘油计量泵3、丙酮计量泵4、甘油缩丙酮固定床反应器5、甘油缩丙酮中和精馏釜6、除杂泵7、甘油缩丙酮中间储罐8、甘油缩丙酮计量泵9、水解反应釜10、甘油丙酮分液器11、第一甘油进料泵12、丙酮甘油分离釜13、第二甘油进料泵14以及离子交换柱15。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，附图中类似的组件标号代表类似的组件。显然，以下将描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在此本发明实施例说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明实施例。如在本发明实施例说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
本发明实施例提出一种甘油精制的工艺，该工艺以粗甘油为原料，包括如下步骤：
S1，对粗甘油进行预处理。
具体实施中，对粗甘油进行预处理主要包括去除粗甘油中的水分以及杂质。
在一实施例中，步骤S1包括将粗甘油预热至60-90℃(例如，60℃、70℃、80℃或者90℃)，脱水，过滤。
脱水步骤是指脱除粗甘油中的水分。过滤是指过滤掉粗甘油中的杂质。
进一步地，脱水步骤中，将粗甘油的含水率降至0.5％以下。
S2，在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物。
具体实施中，在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物。
步骤S2中，反应物丙酮优选过量，有利于将粗甘油完全转化。
进一步地，步骤S2中，粗甘油与丙酮反应的摩尔比为1:1-6。
例如，在一实施例中，步骤S2中，粗甘油与丙酮反应的摩尔比为1:1。
在一实施例中，步骤S2中，粗甘油与丙酮反应的摩尔比为1:1.6。
在一实施例中，步骤S2中，粗甘油与丙酮反应的摩尔比为1:3。
在一实施例中，步骤S2中，粗甘油与丙酮反应的摩尔比为1:5。
在一实施例中，步骤S2中，粗甘油与丙酮反应的摩尔比为1:6。
进一步地，所述缩酮化反应的反应温度为40-100℃。
例如，在一实施例中，步骤S2中，所述缩酮化反应的反应温度为40℃。
在一实施例中，步骤S2中，所述缩酮化反应的反应温度为50℃。
在一实施例中，步骤S2中，所述缩酮化反应的反应温度为80℃。
在一实施例中，步骤S2中，所述缩酮化反应的反应温度为100℃。
进一步地，步骤S2中，所述丙酮预先经过脱水处理。即预先脱除丙酮中的水分。
S3，从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮。
具体实施中，从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮。
S4，在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解得到甘油，将得到的甘油经脱丙酮脱水处理后，再进一步脱色处理，即得到高纯度的甘油。
具体实施中，在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解反应以得到甘油，将得到的甘油中的丙酮以及水去除后，送至离子交换柱中脱色以得到高纯度的甘油。
步骤S4中脱出的丙酮，可回收至步骤S2中重复利用。
进一步地，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为室温至60℃。室温通常为20-25℃。
例如，在一实施例中，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为20℃。
在一实施例中，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为25℃。
在一实施例中，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为30℃。
在一实施例中，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为50℃。
在一实施例中，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为60℃。
进一步地，所述固体酸催化剂为酸性树脂催化剂或载体固载的酸催化剂。
在其他实施例中，所述固体酸催化剂包括烷基取代的苯磺酸、烷基取代的萘磺酸、非烷基取代的苯磺酸、非烷基取代的萘磺酸、聚磺酸型树脂、聚全氟磺酸型树脂、杂多酸及杂多酸盐、分子筛、酸性离子液体、单一复合载体的SO4 2-/MXOY固体超强酸、S2O8 2-/MXOY固体超强酸中的至少一种，其中，MXOY为NiO，TiO2，ZrO2，SiO2，SnO2，Fe2O3，Al2O3，WO3和MoO3中的至少一种。
在其他实施例中，固体酸催化剂如烷基取代非取代的苯磺酸或萘磺酸、聚磺酸型树脂如AmberlystTM系列(Rohm&Haas，USA，PA)、聚全氟磺酸型树脂如
系列(Dupont，USA,lavare)、单一或复合载体的超强酸SO4 2-/MXOY或S2O8 2-/MXOY固体超强酸，其中，MXOY为NiO，TiO2，ZrO2，SiO2，SnO2，Fe2O3，Al2O3，WO3和MoO3中的一种或一种以上)、杂多酸和杂多酸盐(其中心原子可以但不局限于P、Si、Fe、和Co，配位原子可以但不局限于是活性炭，金属氧化物，分子筛、粘土以及有机聚合物、炭纳米管、石墨烯)以及天然或合成的分子筛，也可以是离子液体(硫酸、三氯乙酸、三氟甲磺酸和烷基磺酸)，包括酸性离子液体(可以但不局限于SO3H-或COOH-功能化离子液体)。
通过应用本发明实施例的技术方案，对粗甘油进行预处理；在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物；从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮；在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解反应以得到甘油，将得到的甘油中的丙酮以及水去除后用离子交换柱进行脱色从而能够得到纯度在99.9％以上的高纯度甘油，满足了目前市场对高纯度甘油的需求。
参见图1，本发明提出一种甘油精制的装置，所述甘油精制的装置用于执行上述实施例提出的甘油精制的工艺，所述甘油精制的装置包括粗甘油储罐1、丙酮储罐2、甘油计量泵3、丙酮计量泵4、甘油缩丙酮固定床反应器5、甘油缩丙酮中和精馏釜6、除杂泵7、甘油缩丙酮中间储罐8、甘油缩丙酮计量泵9、水解反应釜10、甘油丙酮分液器11、第一甘油进料泵12、丙酮甘油分离釜13、第二甘油进料泵14以及离子交换柱15。
所述粗甘油储罐1通过甘油计量泵3与所述甘油缩丙酮固定床反应器5连接。甘油计量泵3用于准确定量向甘油缩丙酮固定床反应器5输入粗甘油。
所述丙酮储罐2通过丙酮计量泵4与所述甘油缩丙酮固定床反应器5连接。丙酮计量泵4用于准确定量向甘油缩丙酮固定床反应器5输入丙酮。
所述甘油缩丙酮固定床反应器5与所述甘油缩丙酮中和精馏釜6连接；甘油缩丙酮中和精馏釜6用于分离甘油缩丙酮。
所述甘油缩丙酮中和精馏釜6分别与所述除杂泵7以及所述甘油缩丙酮中间储罐8连接。甘油缩丙酮中间储罐8用于储存甘油缩丙酮。除杂泵7用于去除甘油缩丙酮中和精馏釜6的釜底杂质。
所述甘油缩丙酮中间储罐8通过所述甘油缩丙酮计量泵9与所述水解反应釜10连接；甘油缩丙酮计量泵9用于准确定量向水解反应釜10输送甘油缩丙酮。
所述水解反应釜10与所述甘油丙酮分液器11连接；甘油丙酮分液器11用于分离甘油以及丙酮。
所述甘油丙酮分液器11通过所述第一甘油进料泵12与所述丙酮甘油分离釜13连接。第一甘油进料泵12用于向丙酮甘油分离13釜输送甘油。丙酮甘油分离釜13用于进一步分离甘油中的丙酮。
所述丙酮甘油分离釜13通过所述第二甘油进料泵14与所述离子交换柱15连接。第二甘油进料泵14用于向离子交换柱15输送甘油。离子交换柱15用于对甘油脱色。
工艺流程说明：
粗甘油经过除杂，脱水，pH调成酸性，丙酮经脱水处理。粗甘油与丙酮分别注入粗甘油储罐以及丙酮储罐。分别由甘油计量泵以及丙酮计量泵控制粗甘油以及丙酮的流量，一起进入固定床反应器中发生缩酮反应生成甘油缩丙酮。反应物进入甘油缩丙酮中和精馏釜，蒸出丙酮和水，升温蒸出甘油缩丙酮，釜底为末反应甘油和盐。甘油缩丙酮进入中间储罐。甘油缩丙酮经甘油缩丙酮计量泵泵入水解反应釜，同时加入一定量的水一同进行水解反应，水解完全得到丙酮和甘油一同注入甘油丙酮分液器，甘油丙酮分液器中的上层液为丙酮下层液为甘油。甘油经第一甘油进料泵泵入丙酮甘油分离釜，丙酮与水蒸出，釜底的甘油经第二甘油进料泵注入离子交换柱进一步纯化得高纯甘油。
为了更清楚的说明本发明的技术方案，下面提供本发明的一些具体实施例。
实施例一：
第一步：粗甘油预处理：粗甘油(含量80％)2300克投入预热釜，搅拌，加热至75度，开启真空泵，真空度-0.095MPa，减压蒸出水分，含水率降至0.5％，出料，滤袋过滤之后进入甘油储罐。
丙酮经萃取蒸馏或渗透气化膜分离技术使丙酮含水量降至0.5％以下，注入丙酮储罐。
第二步：缩酮化
将第一步处理过的粗甘油与丙酮(摩尔比1:3)分别由计量泵通入载有A35酸性树脂催化剂(购于丹东明珠特种树脂有限公司)的固定床反应器，固定床升温到75℃，粗甘油空速0.4/h，丙酮空速1/h。通过气相色谱分析反应产物成分，其中甘油的转化率为92％。
第三步：分离
将第二步的反应产物转入蒸馏釜，pH调至中性，常压蒸出丙酮和水，进行减压蒸馏90-110℃，-0.095MPa，蒸出甘油缩丙酮，未反应的甘油和粗甘油中的杂质留在了釜底。
第四步：水解
将甘油缩丙酮投入水解反应釜，再加入5％(质量分数)的A35酸性树脂催化剂，搅拌，水解温度40℃，反应4小时，过滤出料转至分液器，上层为丙酮，甘油从下层放入蒸馏釜，再次脱丙酮和水。甘油从釜底放出进入离子交换树脂柱吸附。整个过程丙酮可回收利用，甘油纯度最终可达99.9％，收率为88％。
实施例二：
第一步：粗甘油预处理：粗甘油(含量80％)2300克投入预热釜，搅拌，加热至75℃，开启真空泵，真空度-0.095MPa，减压蒸出水分，含水率降至0.5％，出料，滤袋过滤之后进入甘油储罐。
丙酮经萃取蒸馏或渗透气化膜分离技术使丙酮含水量降至0.5％以下，注入丙酮储罐。
第二步：缩酮化
将第一步处理过的粗甘油与丙酮(摩尔比1:3)分别由计量泵通入载有A35酸性树脂催化剂的固定床反应器，固定床升温到75℃，粗甘油空速0.4/h，丙酮空速1.5/h。通过气相色谱分析反应产物成分，其中甘油的转化率为94％。
第三步：分离
将第二步的反应产物转入蒸馏釜，pH调至中性，常压蒸出丙酮和水，进行减压蒸馏90-110℃，-0.095MPa，蒸出甘油缩丙酮，未反应的甘油和粗甘油中的杂质留在了釜底。
第四步：水解
将甘油缩丙酮投入水解反应釜，再加入5％(质量分数)的A35酸性树脂催化剂，搅拌，水解温度60℃，反应4小时，过滤出料转至分液器，上层为丙酮，甘油从下层放入蒸馏釜，再次脱丙酮和水。甘油从釜底放出进入离子交换树脂柱吸附。整个过程丙酮可回收利用，甘油纯度最终可达99.92％，收率为90％。
实施例三：
第一步：粗甘油预处理：粗甘油(含量80％)2300克投入预热釜，搅拌，加热至75℃，开启真空泵，真空度-0.095MPa，减压蒸出水分，含水率降至0.5％，出料，滤袋过滤之后进入甘油储罐。
丙酮经萃取蒸馏或渗透气化膜分离技术使丙酮含水量降至0.5％以下，注入丙酮储罐。
第二步：缩酮化
将第一步处理过的粗甘油与丙酮(摩尔比1:3)分别由计量泵通入载有A15酸性树脂催化剂(购于丹东明珠特种树脂有限公司)的固定床反应器，固定床升温到75℃，粗甘油空速0.4/h，丙酮空速1.5/h。通过气相色谱分析反应产物成分，其中甘油的转化率为94％。
第三步：分离
将第二步的反应产物转入蒸馏釜，pH调至中性，常压蒸出丙酮和水，进行减压蒸馏90-110℃，-0.095MPa，蒸出甘油缩丙酮，未反应的甘油和粗甘油中的杂质留在了釜底。
第四步：水解
将甘油缩丙酮投入水解反应釜，再加入5％(质量分数)的A15酸性树脂催化剂，搅拌，温度25-60℃，反应4小时，过滤出料转至分液器，上层为丙酮，甘油从下层放入蒸馏釜，再次脱丙酮和水。甘油从釜底放出进入离子交换树脂柱吸附。整个过程丙酮可回收利用，甘油纯度最终可达99.92％，收率为90％。
实施例四：
第一步：粗甘油预处理：粗甘油(含量80％)2300克投入预热釜，搅拌，加热至75℃，开启真空泵，真空度-0.095MPa，减压蒸出水分，含水率降至0.5％，出料，滤袋过滤之后进入甘油储罐。
丙酮经萃取蒸馏或渗透气化膜分离技术使丙酮含水量降至0.5％以下，注入丙酮储罐。
第二步：缩酮化
将第一步处理过的粗甘油与丙酮(摩尔比1:3)分别由计量泵通入载有A15酸性树脂催化剂的固定床反应器，固定床升温到60℃，粗甘油空速0.4/h，丙酮空速2/h。通过气相色谱分析反应产物成分，其中甘油的转化率为96％。
第三步：分离
将第二步的反应产物转入蒸馏釜，pH调至中性，常压蒸出丙酮和水，进行减压蒸馏90-110℃，-0.095MPa，蒸出甘油缩丙酮，未反应的甘油和粗甘油中的杂质留在了釜底。
第四步：水解
将甘油缩丙酮投入水解反应釜，再加入5％(质量分数)的A15酸性树脂催化剂，搅拌，室温反应8小时，过滤出料转至分液器，上层为丙酮，甘油从下层放入蒸馏釜，再次脱丙酮和水。甘油从釜底放出进入离子交换树脂柱吸附。整个过程丙酮可回收利用，甘油纯度最终可达99.95％，收率为92％。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，尚且本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
以上所述，为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种甘油精制的工艺，其特征在于，以粗甘油为原料，包括如下步骤：
S1，对粗甘油进行预处理；
S2，在固体酸催化剂条件下，将预处理后的粗甘油与丙酮进行缩酮化反应，得到含有甘油缩丙酮的反应产物；
S3，从所述反应产物中分离出甘油缩丙酮；
S4，在酸性树脂催化剂以及有水的条件下，对甘油缩丙酮进行水解得到甘油，将得到的甘油经脱丙酮脱水处理后，再进一步脱色处理，即得到高纯度的甘油。
2.根据权利要求1所述的甘油精制的工艺，其特征在于，所述对粗甘油进行预处理，包括：
将粗甘油预热至60-90℃，脱水，过滤。
3.根据权利要求2所述的甘油精制的工艺，其特征在于，脱水步骤中，将粗甘油的含水率降至0.5％以下。
4.根据权利要求1所述的甘油精制的工艺，其特征在于，步骤S2中，粗甘油与丙酮的摩尔比为1:1-6。
5.根据权利要求4所述的甘油精制的工艺，其特征在于，步骤S2中，所述缩酮化反应的反应温度为40-100℃。
6.根据权利要求5所述的甘油精制的工艺，其特征在于，步骤S2中，所述丙酮预先经过脱水处理。
7.根据权利要求6所述的甘油精制的工艺，其特征在于，步骤S4中，所述水解反应的反应温度为室温至60℃。
8.根据权利要求1所述的甘油精制的工艺，其特征在于，所述固体酸催化剂为酸性树脂催化剂或载体固载的酸催化剂。
9.根据权利要求8所述的甘油精制的工艺，其特征在于，所述固体酸催化剂包括烷基取代的苯磺酸、烷基取代的萘磺酸、非烷基取代的苯磺酸、非烷基取代的萘磺酸、聚磺酸型树脂、聚全氟磺酸型树脂、杂多酸及杂多酸盐、分子筛、酸性离子液体、单一复合载体的SO4 2-/MXOY固体超强酸、S2O8 2-/MXOY固体超强酸中的至少一种，其中，MXOY为NiO，TiO2，ZrO2，SiO2，SnO2，Fe2O3，Al2O3，WO3和MoO3中的至少一种。
10.一种甘油精制的装置，其特征在于，所述甘油精制的装置用于执行如权利要求1-9任一项所述的甘油精制的工艺，所述甘油精制的装置包括粗甘油储罐、丙酮储罐、甘油计量泵、丙酮计量泵、甘油缩丙酮固定床反应器、甘油缩丙酮中和精馏釜、除杂泵、甘油缩丙酮中间储罐、甘油缩丙酮计量泵、水解反应釜、甘油丙酮分液器、第一甘油进料泵、丙酮甘油分离釜、第二甘油进料泵以及离子交换柱；所述粗甘油储罐通过甘油计量泵与所述甘油缩丙酮固定床反应器连接；所述丙酮储罐通过丙酮计量泵与所述甘油缩丙酮固定床反应器连接；所述甘油缩丙酮固定床反应器与所述甘油缩丙酮中和精馏釜连接；所述甘油缩丙酮中和精馏釜分别与所述除杂泵以及所述甘油缩丙酮中间储罐连接；所述甘油缩丙酮中间储罐通过所述甘油缩丙酮计量泵与所述水解反应釜连接；所述水解反应釜与所述甘油丙酮分液器连接；所述甘油丙酮分液器通过所述第一甘油进料泵与所述丙酮甘油分离釜连接；所述丙酮甘油分离釜通过所述第二甘油进料泵与所述离子交换柱连接。
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