CN111846577A - 热缩膜封装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热缩膜封装方法，该方法包括：准备热缩膜；在热缩膜上形成包括多个排气孔的气孔线；将热缩膜包装在盒体上；对包装后的热缩膜进行热缩处理；将易撕标签贴于排气孔附近。根据本公开的一个实施例，以排气孔形成的气孔线为撕热缩膜的位置，能够通过拉动排气孔附近的易撕标签，从气孔线位置轻易撕开热缩膜。不需要热切形成切口的工艺，简化了工艺步骤，节省了使用热切机器的成本。

Description

热缩膜封装方法

技术领域

本发明涉及封装技术领域，更具体地，涉及一种热缩膜封装方法。

背景技术

随着经济不断发展，人们在消费的同时对消费产品的质量要求不断提升。销售的产品包装之后会在包装盒外部进行塑封，以避免对产品的包装盒造成磨损，同时还能防止包装盒受潮、落灰。

现有技术中，通过热缩膜在包装盒外部进行封装。对热缩膜热缩后，热缩膜紧贴包装盒，消费者需要借助工具划破热缩膜才能取出包装盒，撕膜十分不便。

目前，解决热缩膜撕膜不变的方法是在热缩后的热缩膜上形成易撕切口，同时配合手撕标签，以将热缩膜撕开。但该方法需要采购热切机器，增加了成本。并且在热切形成易撕切口时容易在包装盒上留下痕迹，破坏包装盒。

因此，需要一种新的技术方案，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种热缩膜封装方法的新技术方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种热缩膜封装方法，其中，该方法包括：

准备热缩膜；

在热缩膜上形成包括多个排气孔的气孔线；

将热缩膜包装在盒体上；

对包装后的热缩膜进行热缩处理；

将易撕标签贴于排气孔附近。

可选地，所述气孔线包括第一气孔线、第二气孔线和第三气孔线，所述第一气孔线与所述第二气孔线平行，所述第三气孔线位于所述第一气孔线与所述第二气孔线之间，所述第三气孔线分别与所述第一气孔线以及所述第二气孔线连接。

可选地，所述易撕标签贴在所述第三气孔线的一侧，并且位于所述第一气孔线与所述第二气孔线之间。

可选地，所述第三气孔线的第一端与所述第一气孔线的第一端连接，所述第三气孔线的第二端与所述第二气孔线的第一端连接，所述第一气孔线的第一端和所述第二气孔线的第一端均位于同一延伸方向。

可选地，热缩处理后的所述热缩膜包括多个表面，至少一个表面为撕裂面，所述撕裂面上设有所述气孔线。

可选地，在所述对包装后的热缩膜进行热缩处理之后，在所述撕裂面具有第一应变区和第二应变区以及位于所述第一应变区与所述第二应变区之间的第三应变区，所述第一气孔线位于所述第一应变区，所述第二气孔线位于所述第二应变区，所述第一应变区的厚度以及所述第二应变区的厚度均小于所述第三应变区的厚度。

可选地，所述第一应变区与所述第二应变区分别位于所述撕裂面的相对的两个边缘。

可选地，所述第一应变区的厚度以及所述第二应变区的厚度小于所述第三应变区厚度的80％。

可选地，多个所述排气孔等距排列。

可选地，相邻的两个所述排气孔之间的距离小于或等于所述排气孔的直径。

在本公开的一个实施例中，以排气孔形成的气孔线为撕热缩膜的位置，能够通过拉动排气孔附近的易撕标签，从气孔线位置轻易撕开热缩膜。不需要热切形成切口的工艺，简化了工艺步骤，节省了使用热切机器的成本。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本公开一个实施例的撕裂面上的气孔线分布的示意图。

图2是本公开一个实施例的易撕标签粘贴在第一表面的结构示意图。

图3是本公开一个实施例的气孔线在应变区分布的示意图。

图4是本公开一个实施例的通过易撕标签撕开热缩膜的状态图。

附图标记：

1：撕裂面，11：第一气孔线，12：第二气孔线，13：第三气孔线，21：第一应变区，22：第二应变区，23：第三应变区，3：标签本体，31：粘接部。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

根据本发明的一个方面，提供了一种热缩膜封装方法，其中，该方法包括：

准备热缩膜；

在热缩膜上形成包括多个排气孔的气孔线；

将热缩膜包装在盒体上；

对包装后的热缩膜进行热缩处理；

将易撕标签贴于排气孔附近。

在该实施例中，在用于对盒体进行封装的热缩膜上形成多个排气孔。在对热缩膜进行热缩的过程中，热缩膜内多余的空气能够从排气孔排出。热缩膜热缩完成后贴合在盒体表面，排气孔在热缩膜上形成的气孔线位置更容易将热缩膜撕开。在气孔线附近粘贴上易撕标签，易撕标签能够辅助撕开热缩膜。

通过在形成的排气孔位置撕开热缩膜，不需要在热缩后对热缩膜进行处理形成切口，减少了工艺步骤。不需要使用热切机形成切口，节省了生产工艺的成本，避免热切过程对盒体造成损坏。

本领域技术人员知道排气孔设置的大小，通过热缩膜热缩后缩小的比例预设排气孔的大小。热缩膜上的排气孔可以是在包装盒体前通过工具形成，也可以是在热缩膜成膜时通过模具在热缩膜上形成排气孔。

易撕标签是粘贴在气孔线附近，具体地，易撕标签包括标签本体3和设置在标签本体3上的粘接部31。粘接部31粘接于热缩膜的位于气孔线附近的部分，粘接部31与气孔线不接触。在撕开热缩膜的过程中，抓取标签本体3撕开即可。

在一个实施例中，如图1所示，所述气孔线包括第一气孔线11、第二气孔线12和第三气孔线13，所述第一气孔线11与所述第二气孔线12平行，所述第三气孔线13位于所述第一气孔线11与所述第二气孔线12之间，所述第三气孔线13分别与所述第一气孔线11以及所述第二气孔线12连接。

通过易撕标签撕开热缩膜的过程中，热缩膜会从第一气孔线11、第二气孔线12和第三气孔线13的位置裂开，从而在热缩膜上形成开口，该开口由第一气孔线11、第二气孔线12和第三气孔线13形成一部分边缘。开口的大小由第一气孔线11、第二气孔线12和第三气孔线13的具体尺寸决定，气孔线尺寸越大，则撕开的开口越大。

现有技术中的热切形成的切口基本为一条直线的切口，撕开过程中撕裂的程度较小，大多数情况下需要再次对热缩膜进行撕裂才能形成方便拆除热缩膜的开口。相比于现有技术，该实施例中形成的开口面积更大，能够轻易撕开，不想需要再次撕裂形成方便拆除热缩膜的开口。

例如，两者在热缩膜上均具有设定长度，可以是相同的长度，也可以是不同的长度。第一气孔线11与第二气孔线12设置在热缩膜上后，两者可以部分相对，也可以完全相对。例如，第一气孔线11与第二气孔线12的同一方向的端部之间的连线与第一气孔线11以及第二气孔线12均垂直。能够在沿气孔线撕开热缩膜时形成整齐美观的开口。

在一个实施例中，如图2所示，所述易撕标签贴在所述第三气孔线13的一侧，并且位于所述第一气孔线11与所述第二气孔线12之间。具体地，易撕标签的粘接部31贴在第三气孔线13的一侧，标签本体3与热缩膜之间没有进行粘接。

在该实施例中，通过抓取标签本体3撕开热缩膜。粘接部31是粘接在第一气孔线11、第二气孔线12和第三气孔线13围成的区域内。拉动标签本体3使热缩膜从第三气孔线13的位置撕开，并且由于第三气孔线13与第一气孔线11以及第二气孔线12连接，第三气孔线13撕开后会继续沿着第一气孔线11和第二气孔线12继续撕开。增加了撕开的开口面积。

第三气孔线13与第一气孔线11和第二气孔线12连接的位置，可以将排气孔设置为呈曲线排布。这样能够在撕开气孔线的过程中更容易将撕裂从第三气孔线13延伸到第一气孔线11以及第二气孔线12上，提高了能够从气孔线能够正常撕开的可靠性。

在一个实施例中，所述第三气孔线13的第一端与所述第一气孔线11的第一端连接，所述第三气孔线13的第二端与所述第二气孔线12的第一端连接，所述第一气孔线11的第一端和所述第二气孔线12的第一端均位于同一延伸方向。

在该实施例中，在撕开热缩膜的过程中，首先从第三气孔线13的位置撕开。第三气孔线13完全撕开后，继续沿着第一气孔线11的第一端和第二气孔线12的第一端撕开。因为第三气孔线13的两端分别与第一气孔线11以及第二气孔线12的同一延伸防线的端部连接，所以第一气孔线11和第二气孔线12会沿同一方向撕开。并且更容易将第一气孔线11和第二气孔线12全部撕开，能够将热缩膜撕开更大的开口，更容易形成去掉热缩膜的开口。

在一个实施例中，热缩处理后的所述热缩膜包括多个表面，至少一个表面为撕裂面1，所述撕裂面1上设有所述气孔线。

热缩后的热缩膜会紧贴盒体，沿盒体的侧面形成多个热缩膜的表面，至少一个表面形成撕裂面1，气孔线位于该撕裂面1，撕开热缩膜在该撕裂面1形成开口用于进一步撕开并取下热缩膜。

当在多个表面形成撕裂面1的情况下，热缩膜的多个表面都具有排气孔，能够增加排气效率。另外在多个撕裂面1上具有气孔线，能够更容易从盒体上撕下热缩膜。

在一个实施例中，如图3所示，在所述对包装后的热缩膜进行热缩处理之后，在所述撕裂面1具有第一应变区21和第二应变区22以及位于所述第一应变区21与所述第二应变区22之间的第三应变区23，所述第一气孔线11位于所述第一应变区21，所述第二气孔线12位于所述第二应变区22，所述第一应变区21的厚度以及所述第二应变区22的厚度均小于所述第三应变区23的厚度。

在该实施例中，热缩膜在热缩处理后会收紧在盒体表面，第一应变区21和第二应变区22相对于第三应变区23更加薄。使第一气孔线11位于第一应变区21、第二气孔线12位于第二应变区22，更容易沿第一气孔线11和第二气孔线12撕开热缩膜。例如，在第三气孔线13撕开后，沿着第一应变区21以及第二应变区22能够更容易撕开第一气孔线11和第二气孔线21，以形成更大的开口，用于撕下热缩膜取出盒体。提高了撕裂热缩膜形成开口的可靠性。

在一个实施例中，所述第一应变区21与所述第二应变区22分别位于所述撕裂面1的相对的两个边缘。

热缩膜热缩过后会收紧在盒体上，而位于撕裂面1边缘的第一应变区21和所述第二应变区22会与另外的侧面接壤，接壤位置的盒体会形成棱角，使该位置附近的热缩膜在收缩后的厚度更小。

在该实施例中，靠近盒体棱角位置的热缩膜更薄，第一应变区21和第二应变区22相对于第三应变区23更薄，从而使位于第一气孔线11以及第二气孔线12更容易被撕开。

在一个实施例中，所述第一应变区21的厚度以及所述第二应变区22的厚度小于所述第三应变区23厚度的80％。

在该厚度条件下，位于第一应变区21的第一气孔线11以及位于第二应变区22的第二气孔线12更容易被撕开。并且能够满足热缩膜在盒体外形成的一层膜层的结构强度，不会被轻易破坏，保护盒体不被损坏。另外还能够使气孔线的位置更容易被撕开。

在一个实施例中，多个所述排气孔等距排列。多个排气孔等距排列使排气孔之间的间距均匀，在拉动易撕标签的过程中能够均匀撕开，不会出现气孔线部分断裂导致撕开的开口过小的情况。提高了撕开热缩膜的可靠性。

在一个实施例中，相邻的两个所述排气孔之间的距离小于或等于所述排气孔的直径。撕开热缩膜上气孔线的过程中，通过撕扯的力量将排气孔之间的热缩膜结构撕裂断开从而使气孔线位置被撕开。将两个相邻排气孔间的距离设置到不大于排气孔的直径，能够减小相邻排气孔件热缩膜结构的尺寸，降低了从气孔线位置撕开所需的力，从而使撕开热缩膜变得更容易。

如图4所示，通过拉取标签本体3将热缩膜撕开形成开口。开口的边缘沿第三气孔线13分布到第一气孔线11以及第二气孔线12，并沿第一气孔线11和第二气孔线12延伸，能够形成更大的开口。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种热缩膜封装方法，其中，包括：

准备热缩膜；

在热缩膜上形成包括多个排气孔的气孔线；

将热缩膜包装在盒体上；

对包装后的热缩膜进行热缩处理；

将易撕标签贴于排气孔附近。

2.根据权利要求1所述的热缩膜封装方法，其中，所述气孔线包括第一气孔线、第二气孔线和第三气孔线，所述第一气孔线与所述第二气孔线平行，所述第三气孔线位于所述第一气孔线与所述第二气孔线之间，所述第三气孔线分别与所述第一气孔线以及所述第二气孔线连接。

3.根据权利要求2所述的热缩膜封装方法，其中，所述易撕标签贴在所述第三气孔线的一侧，并且位于所述第一气孔线与所述第二气孔线之间。

4.根据权利要求3所述的热缩膜封装方法，其中，所述第三气孔线的第一端与所述第一气孔线的第一端连接，所述第三气孔线的第二端与所述第二气孔线的第一端连接，所述第一气孔线的第一端和所述第二气孔线的第一端均位于同一延伸方向。

5.根据权利要求2所述的热缩膜封装方法，其中，热缩处理后的所述热缩膜包括多个表面，至少一个表面为撕裂面，所述撕裂面上设有所述气孔线。

6.根据权利要求5所述的热缩膜封装方法，其中，在所述对包装后的热缩膜进行热缩处理之后，在所述撕裂面具有第一应变区和第二应变区以及位于所述第一应变区与所述第二应变区之间的第三应变区，所述第一气孔线位于所述第一应变区，所述第二气孔线位于所述第二应变区，所述第一应变区的厚度以及所述第二应变区的厚度均小于所述第三应变区的厚度。

7.根据权利要求6所述的热缩膜封装方法，其中，所述第一应变区与所述第二应变区分别位于所述撕裂面的相对的两个边缘。

8.根据权利要求6所述的热缩膜封装方法，其中，所述第一应变区的厚度以及所述第二应变区的厚度小于所述第三应变区厚度的80％。

9.根据权利要求1所述的热缩膜封装方法，其中，多个所述排气孔等距排列。

10.根据权利要求9所述的热缩膜封装方法，其中，相邻的两个所述排气孔之间的距离小于或等于所述排气孔的直径。

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