CN111844612B - 制作耳机插头的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制作耳机插头的方法，包括有如下步骤：准备内模成型模具、SR扣成型模具、外模成型模具、金属壳、插针以及线材，内模成型模具的第一型腔设凹槽；金属壳具有球冠体；然后将线材连接插针并注塑成型，以形成有带倒扣的内模；接着进行第二次注塑成型，在内模以及线材之靠近内模端包覆定位有SR扣；再进行第三次注塑成型，在内模以及SR扣之靠近内模端包覆定位有外模；最后点胶水，再与金属壳组装，倒扣适配于溢胶槽内，球冠体周向限位于内模和外模上；其通过多次成型，实现SR扣的稳定性，也使得后续产品在拉伸强度和硬度等性能上得到较大的改善；还能够确保金属壳和包覆有外模的插针线材组件之间连接牢固性和可靠性。

Description

制作耳机插头的方法

技术领域

本发明涉及一种耳机插头技术领域，尤其是指一种制作耳机插头的方法。

背景技术

耳机是目前可携式电子产品( 例如移动电话、MP3 随身听、PDA 等等) 不可或缺的配件之一，其构造包含有用来接收电子信号的耳机插头，以及用来将电子信号转为声波信号的扬声器。目前，最为常见的耳机插头可分为三节式与四节式两种，三节式主要用于单声道耳机，四节式适用于立体声耳机。耳机端子上的每一节皆为一信号接口，通过连接在电子产品上的耳机插座，可与此电子产品交互传递电子信号。

现有的耳机插头的制作一般为对插头和线材的连接处进行一次注塑成型，导致所形成的SR扣的结构强度和稳定性差。

因此，本发明专利申请中，申请人精心研究了一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

本发明针对上述现有技术所存在不足，主要目的在于提供一种制作耳机插头的方法，其通过多次成型，一方面，提高SR扣的稳定性和结构强度，另一方面，使得后续产品在拉伸强度和硬度等性能上得到较大的改善；而且，能够确保金属壳和包覆有外模的插针线材组件之间连接牢固性和可靠性。

为实现上述之目的，本发明采取如下技术方案：

一种制作耳机插头的方法，包括有如下步骤：

（1）准备内模成型模具、SR扣成型模具、外模成型模具、金属壳、插针以及线材，其中，所述内模成型模具内设置有第一型腔，在第一型腔的内壁面凹设有凹槽；所述金属壳具有壳主体以及一体连接于壳主体右端的球冠体，所述壳主体具有左端开口和下端开口的第一内腔，所述第一内腔的左端开口连通下端开口，所述第一内腔的内壁形成有溢胶槽，所述球冠体大于1/2球，所述球冠体具有左端开口的第二内腔，所述第二内腔连通第一内腔；

（2）先将线材电连接于插针，形成插针线材组件，再将插针线材组件放入内模成型模具内，进行第一次注塑成型，使得插针、线材的电连接部位包覆定位有内模，且，利用凹槽，在内模上形成倒扣；

（3）将包覆有内模的插针线材组件放入SR扣成型模具内，进行第二次注塑成型，在内模以及线材之靠近内模端包覆定位有SR扣；

（4）将包覆有SR扣的插针线材组件放入外模成型模具内，进行第三次注塑成型，在内模以及SR扣之靠近内模端包覆定位有外模；

（5）于包覆有外模的插针线材组件之内模上点胶水，再从左往右与金属壳组装，内模以及外模共同自第一内腔伸入第二内腔内，倒扣适配于溢胶槽内且倒扣的左端抵于溢胶槽的左侧壁上，且，所述球冠体周向限位于内模和外模上。

作为一种优选方案，所述球冠体大于3/4球。

作为一种优选方案，所述SR扣成型模具包括第一上模和第一下模，所述第一上模上设有贯穿其上下端的第一主流道；

所述第一下模的上端面往下凹设有第二型腔以及分别连通第二型腔的第一线材定位槽、第一插针定位槽、第一分流道，在第一上模和第一下模合模后，所述第一主流道连通第一分流道；

所述第一插针定位槽的内壁面开设有第一定位柱安装孔、第二定位柱安装孔以及第三定位柱安装孔，所述第一定位柱安装孔内装设有第一定位柱，所述第二定位柱安装孔内装设有第二定位柱，所述第三定位柱安装孔内装设有第三定位柱，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱均伸入第一插针定位槽内，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱三者呈三角形布置。

作为一种优选方案，所述第一下模的上端面往下还凹设有第二分流道和第一定位镶件安装槽，所述第二分流道连通第二型腔；

所述第一定位镶件安装槽内装设有第一定位镶件，所述第一定位镶件朝向第二型腔的所在侧面上设有第三分流道和第四分流道，所述第一分流道连通第三分流道，所述第四分流道连通第二分流道，所述第三分流道通过辅助流道连通第四分流道，所述第一定位镶件和第一定位镶件安装槽的内壁形成辅助流道。

作为一种优选方案，所述第一下模设有贯穿其上下端的第一安装孔，所述第一安装孔内装设有第一排气镶件；

所述第二型腔包括有SR扣成型腔以及连通SR扣成型腔的用于放置包覆有内模的插针线材组件的放置槽，所述SR扣成型腔形成于第一排气镶件上，所述SR扣成型腔分别连通第二分流道和第一线材定位槽，所述放置槽连通第一插针定位槽。

作为一种优选方案，所述第二分流道设置有两个且分别对称设置于SR扣成型腔的左、右侧，两第二分流道均连通第四分流道。

作为一种优选方案，所述第一定位镶件伸露于第一下模外，所述第一定位镶件上设有辅助定位槽，所述辅助定位槽和第一线材定位槽位于同一轴线上。

作为一种优选方案，所述第一下模的上端面往下还凹设有让位槽，所述让位槽连通辅助定位槽。

作为一种优选方案，所述外模成型模具包括有第二上模和第二下模，所述第二上模上设有贯穿其上下端的第二主流道；

所述第二下模的上端面往下凹设有第三型腔、外模成型流道以及第二定位镶件安装槽，所述第三型腔连通外模成型流道，所述第二定位镶件安装槽内装设有第二定位镶件且伸露于第二下模外，所述第二定位镶件上开设有第二线材定位槽，在第二上模和第二下模合模后，所述第二主流道连通外模成型流道。

作为一种优选方案，所述第二下模设有贯穿其上下端的第二安装孔和第三安装孔，所述第二安装孔内可拆式装设有第二排气镶件，所述第三安装孔内可拆式装设有第三排气镶件；

所述第二排气镶件设有SR扣定位槽、朝向第三型腔且连通第三型腔的第二排气孔以及分别连通第二排气孔、外界空气的第三排气孔，所述SR扣定位槽连通第三型腔，所述SR扣定位槽与第二线材定位槽位于同一直线上；

所述第三排气镶件上设有第二插针定位槽、朝向第三型腔且连通第三型腔的第四排气孔以及分别连通第四排气孔、外界空气的第五排气孔，所述第二插针定位槽连通第三型腔。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：首先于线材和插针的连接处成型出内模，然后于内模和线材之间成型出SR扣，再于内模和SR扣上成型出外模，通过多次成型，一方面，提高SR扣的稳定性和结构强度，另一方面，使得后续产品在拉伸强度和硬度等性能上得到较大的改善；而且，通过内模的倒扣和金属壳的溢胶槽配合，并结合金属壳的球冠体结构设计，能够确保金属壳和包覆有外模的插针线材组件之间连接牢固性和可靠性。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之较佳实施例的SR扣成型模具分解结构示意图；

图2是本发明之较佳实施例的外模成型模具分解结构示意图；

图3是本发明之较佳实施例的内模成型模具分解结构示意图；

图4是本发明之较佳实施例的第一下模结构示意图；

图5是本发明之较佳实施例的第二下模分解结构示意图；

图6是本发明之较佳实施例的大致制作过程示意图（未包括步骤5）；

图7是本发明之较佳实施例的包覆有外模的插针线材组件与金属壳未组装的结构示意图。

附图标号说明：

10、SR扣成型模具

11、第一上模 111、第一主流道

12、第一下模 121、放置槽

122、第二分流道 123、第一定位镶件安装槽

124、让位槽 125、第一线材定位槽

126、第一插针定位槽 127、第一分流道

131、第一定位柱安装孔 132、第二定位柱安装孔

133、第三定位柱安装孔

141、第一定位柱 142、第二定位柱

143、第三定位柱

15、第一定位镶件 151、辅助定位槽

161、第三分流道 162、第四分流道

171、第一安装孔 172、第一排气镶件

173、SR扣成型腔

20、外模成型模具

21、第二上模 211、第二主流道

22、第二下模

221、第三型腔 222、外模成型流道

223、第二定位镶件安装槽 224、第二安装孔

225、第三安装孔

23、第二定位镶件 231、第二线材定位槽

24、第二排气镶件 241、SR扣定位槽

25、第三排气镶件 251、第二插针定位槽

30、内模成型模具

31、成型上模 32、成型下模

321、成型下腔 322、凹槽

41、插针 42、线材

43、内模 431、倒扣

44、SR扣 45、外模

50、金属壳 51、壳主体

511、第一内腔 512、溢胶槽

52、球冠体 521、第二内腔

126a、第一插针定位槽 131a、第一定位柱安装孔

132a、第二定位柱安装孔 133a、第三定位柱安装孔

141a、第一定位柱 142a、第二定位柱

143a、第三定位柱。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。

如图1至图7所示，一种制作耳机插头的模具，包括有内模成型模具30、SR扣成型模具10以及外模成型模具20，其中：

如图3所示，所述内模成型模具30内设置有第一型腔，在第一型腔的内壁面凹设有凹槽；优选地，所述内模成型模具30具有成型上模31和成型下模32，所述成型上模31具有成型上腔，所述成型下模32具有成型下腔321，所述成型下腔321和成型上腔形成第一型腔，所述成型下腔321的内壁面凹设前述凹槽322。

如图7所示，所述金属壳50具有壳主体51以及一体连接于壳主体51右端的球冠体52，所述壳主体51具有左端开口和下端开口的第一内腔511，所述第一内腔511的左端开口连通下端开口，所述第一内腔511的内壁形成有溢胶槽512，由于在下述步骤5中，需要于包覆有外模45的插针线材组件之内模43上点胶水，在金属壳50和包覆有外模45的插针线材组件组装后，胶水也会与第一内腔511以及下述第二内腔521接触。因此，通过溢胶槽512的设计，能够防止胶水溢出到金属壳50及插座线材42组件的表面，保证外观整洁。

所述球冠体52大于1/2球，优选地，所述球冠体52大于3/4球。所述球冠体52具有左端开口的第二内腔521，所述第二内腔521连通第一内腔511；

在本实施例中，如图1和图4所示，所述SR扣成型模具10包括第一上模11和第一下模12，所述第一上模11上设有贯穿其上下端的第一主流道111；

所述第一下模12的上端面往下凹设有第二型腔、第二分流道122、第一定位镶件安装槽123、让位槽124以及分别连通第二型腔的第一线材定位槽125、第一插针定位槽126、第一分流道127，在第一上模11和第一下模12合模后，所述第一主流道111连通第一分流道127；

所述第一插针定位槽126的内壁面开设有第一定位柱安装孔131、第二定位柱安装孔132以及第三定位柱安装孔133，所述第一定位柱安装孔131内装设有第一定位柱141，所述第二定位柱安装孔132内装设有第二定位柱142，所述第三定位柱安装孔133内装设有第三定位柱143，所述第一定位柱141、第二定位柱142和第三定位柱143均伸入第一插针定位槽126内，所述第一定位柱141、第二定位柱142和第三定位柱143三者呈三角形布置。通过第一定位柱141、第二定位柱142和第三定位柱143的布局，能够对插针41的插接端实现夹紧定位，避免插针41在注塑过程出现位移。

所述第二分流道122连通第二型腔，在本实施例中，所述第一定位镶件安装槽123贯穿第一下模12的左右端。所述第一定位镶件安装槽123内装设有第一定位镶件15且所述第一定位镶件15伸露于第一下模12外，所述第一定位镶件15的左、右端均伸出第一下模12外，所述第一定位镶件15的上端面往下凹设有用于辅助定位线材42的辅助定位槽151，所述辅助定位槽151和第一线材定位槽125位于同一轴线上，所述让位槽124连通辅助定位槽151。

在本实施例中，所述第一下模12设有贯穿其上下端的第一安装孔171，所述第一安装孔171内装设有第一排气镶件172；

所述第二型腔包括有SR扣成型腔173以及连通SR扣成型腔173的用于放置包覆有内模43的插针线材组件的放置槽121，所述SR扣成型腔173形成于第一排气镶件172上，所述SR扣成型腔173分别连通第二分流道122和第一线材定位槽125，所述放置槽121连通第一插针定位槽126。

所述第一定位镶件15朝向第二型腔的所在侧面上设有第三分流道161和第四分流道162，所述第一分流道127连通第三分流道161，所述第四分流道162连通第二分流道122；优选地，所述第二分流道122设置有两个且分别对称设置于SR扣成型腔173的左、右侧，两第二分流道122均连通第四分流道162。通过设置两第二分流道122，能够加快SR扣44的成型效率，进而提高整体的注塑效率。

所述第三分流道161通过辅助流道连通第四分流道162，所述第一定位镶件15和第一定位镶件安装槽123的内壁形成辅助流道。所述第一分流道127和第二分流道122均沿前后方向延伸设置，所述第三分流道161和第四分流道162均沿上下方向延伸设置，所述辅助流道沿左右方向延伸设置。

如图2和图5所示，所述外模成型模具20包括有第二上模21和第二下模22，所述第二上模21上设有贯穿其上下端的第二主流道211；

所述第二下模22的上端面往下凹设有第三型腔221、外模成型流道222以及第二定位镶件安装槽223，所述第三型腔221连通外模成型流道222，所述第二定位镶件安装槽223内装设有第二定位镶件23且伸露于第二下模22外，在本实施例中，所述第二定位镶件安装槽223贯穿第一下模12的左右端。所述第二定位镶件23上开设有第二线材定位槽231，在第二上模21和第二下模22合模后，所述第二主流道211连通外模成型流道222。

所述第二下模22设有贯穿其上下端的第二安装孔224和第三安装孔225，所述第二安装孔224内可拆式装设有第二排气镶件24，所述第三安装孔225内可拆式装设有第三排气镶件25；

所述第二排气镶件24设有SR扣定位槽241、朝向第三型腔221且连通第三型腔221的第二排气孔以及分别连通第二排气孔、外界空气的第三排气孔，所述SR扣定位槽241连通第三型腔221，所述SR扣定位槽241与第二线材定位槽231位于同一直线上；

所述第三排气镶件25上设有第二插针定位槽251、朝向第三型腔221且连通第三型腔221的第四排气孔以及分别连通第四排气孔、外界空气的第五排气孔，所述第二插针定位槽251连通第三型腔221。通过第二排气孔和第五排气孔的设计，可以让气体从第二排气孔和第五排气孔排出到外界，而熔融的塑胶不能通过，使得第三型腔221的排气效果稳定。

在本实施例中，所述第三型腔221对称设置有两个，每一第三型腔221配置有第二排气镶件24和第三排气镶件25；所述外模成型流道222为T字形，其具有横向部和连通横向部的纵向部，所述横向部分别连通两第三型腔221，在合模状态下，所述纵向部连通第二主流道211。

需要说明的是，所述第二下模22上也开设有第一插针定位槽126a，所述第一插针定位槽126a的内壁面开设有第一定位柱安装孔131a、第二定位柱安装孔132a以及第三定位柱安装孔133a，所述第一定位柱安装孔131a内装设有第一定位柱141a，所述第二定位柱安装孔132a内装设有第二定位柱142a，所述第三定位柱安装孔133a内装设有第三定位柱143a，所述第一定位柱141a、第二定位柱142a和第三定位柱143a均伸入第一插针定位槽126a内，所述第一定位柱141a、第二定位柱142a和第三定位柱143a三者呈三角形布置。

如图6和图7所示，一种制作耳机插头的方法，包括有如下步骤：

（1）准备金属壳50、插针41、线材42以及上述内模成型模具30、SR扣成型模具10、外模成型模具20；

（2）先将线材42电连接于插针41，形成插针线材组件，再将插针线材组件放入内模成型模具30内，进行第一次注塑成型，使得插针41、线材42的电连接部位包覆定位有内模43，且，利用凹槽322，在内模43上形成倒扣431；优选地，所述内模43为PP内模；

（3）将包覆有内模43的插针线材组件放入SR扣成型模具10内，进行第二次注塑成型，在内模43以及线材42之靠近内模43端包覆定位有SR扣44，优选地，所述SR扣44为采用TPE材质的 SR扣44；

（4）将包覆有SR扣44的插针线材组件放入外模成型模具20内，进行第三次注塑成型，在内模43以及SR扣44之靠近内模43端包覆定位有外模45；优选地，所述外模45为TPE外模；

（5）于包覆有外模45的插针线材组件之内模43上点胶水，再从左往右与金属壳50组装，内模43以及外模45共同自第一内腔511伸入第二内腔521内，倒扣431适配于溢胶槽512内且倒扣431的左端抵于溢胶槽512的左侧壁上，且，所述球冠体52周向限位于内模43和外模45上。

本发明设计要点在于，本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：首先于线材和插针的连接处成型出内模，然后于内模和线材之间成型出SR扣，再于内模和SR扣上成型出外模，通过多次成型，一方面，提高SR扣的稳定性和结构强度，另一方面，使得后续产品在拉伸强度和硬度等性能上得到较大的改善；而且，通过内模的倒扣和金属壳的溢胶槽配合，并结合金属壳的球冠体结构设计，能够确保金属壳和包覆有外模的插针线材组件之间连接牢固性和可靠性。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种制作耳机插头的方法，其特征在于：包括有如下步骤：

（1）准备内模成型模具、SR扣成型模具、外模成型模具、金属壳、插针以及线材，其中，

所述SR扣成型模具包括第一上模和第一下模，所述第一上模上设有贯穿其上下端的第一主流道；

所述第一下模的上端面往下凹设有第二型腔以及分别连通第二型腔的第一线材定位槽、第一插针定位槽、第一分流道，在第一上模和第一下模合模后，所述第一主流道连通第一分流道；

所述第一插针定位槽的内壁面开设有第一定位柱安装孔、第二定位柱安装孔以及第三定位柱安装孔，所述第一定位柱安装孔内装设有第一定位柱，所述第二定位柱安装孔内装设有第二定位柱，所述第三定位柱安装孔内装设有第三定位柱，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱均伸入第一插针定位槽内，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱三者呈三角形布置；

所述第一下模的上端面往下还凹设有第二分流道和第一定位镶件安装槽，所述第二分流道连通第二型腔；

所述第一定位镶件安装槽内装设有第一定位镶件，所述第一定位镶件朝向第二型腔的所在侧面上设有第三分流道和第四分流道，所述第一分流道连通第三分流道，所述第四分流道连通第二分流道，所述第三分流道通过辅助流道连通第四分流道，所述第一定位镶件和第一定位镶件安装槽的内壁形成辅助流道；

所述外模成型模具包括有第二上模和第二下模，所述第二上模上设有贯穿其上下端的第二主流道；

所述第二下模的上端面往下凹设有第三型腔、外模成型流道以及第二定位镶件安装槽，所述第三型腔连通外模成型流道，所述第二定位镶件安装槽内装设有第二定位镶件且伸露于第二下模外，所述第二定位镶件上开设有第二线材定位槽，在第二上模和第二下模合模后，所述第二主流道连通外模成型流道；

所述内模成型模具内设置有第一型腔，在第一型腔的内壁面凹设有凹槽；所述金属壳具有壳主体以及一体连接于壳主体右端的球冠体，所述壳主体具有左端开口和下端开口的第一内腔，所述第一内腔的左端开口连通下端开口，所述第一内腔的内壁形成有溢胶槽，所述球冠体大于1/2球，所述球冠体具有左端开口的第二内腔，所述第二内腔连通第一内腔；

（2）先将线材电连接于插针，形成插针线材组件，再将插针线材组件放入内模成型模具内，进行第一次注塑成型，使得插针、线材的电连接部位包覆定位有内模，且，利用凹槽，在内模上形成倒扣；

（3）将包覆有内模的插针线材组件放入SR扣成型模具内，进行第二次注塑成型，在内模以及线材之靠近内模端包覆定位有SR扣；

（4）将包覆有SR扣的插针线材组件放入外模成型模具内，进行第三次注塑成型，在内模以及SR扣之靠近内模端包覆定位有外模；

（5）于包覆有外模的插针线材组件之内模上点胶水，再从左往右与金属壳组装，内模以及外模共同自第一内腔伸入第二内腔内，倒扣适配于溢胶槽内且倒扣的左端抵于溢胶槽的左侧壁上，且，所述球冠体周向限位于内模和外模上。

2.根据权利要求1所述的制作耳机插头的方法，其特征在于：所述球冠体大于3/4球。

3.根据权利要求1所述的制作耳机插头的方法，其特征在于：所述第一下模设有贯穿其上下端的第一安装孔，所述第一安装孔内装设有第一排气镶件；

所述第二型腔包括有SR扣成型腔以及连通SR扣成型腔的用于放置包覆有内模的插针线材组件的放置槽，所述SR扣成型腔形成于第一排气镶件上，所述SR扣成型腔分别连通第二分流道和第一线材定位槽，所述放置槽连通第一插针定位槽。

4.根据权利要求1所述的制作耳机插头的方法，其特征在于：所述第二分流道设置有两个且分别对称设置于SR扣成型腔的左、右侧，两第二分流道均连通第四分流道。

5.根据权利要求1所述的制作耳机插头的方法，其特征在于：所述第一定位镶件伸露于第一下模外，所述第一定位镶件上设有辅助定位槽，所述辅助定位槽和第一线材定位槽位于同一轴线上。

6.根据权利要求5所述的制作耳机插头的方法，其特征在于：所述第一下模的上端面往下还凹设有让位槽，所述让位槽连通辅助定位槽。

7.根据权利要求1所述的制作耳机插头的方法，其特征在于：所述第二下模设有贯穿其上下端的第二安装孔和第三安装孔，所述第二安装孔内可拆式装设有第二排气镶件，所述第三安装孔内可拆式装设有第三排气镶件；

所述第二排气镶件设有SR扣定位槽、朝向第三型腔且连通第三型腔的第二排气孔以及分别连通第二排气孔、外界空气的第三排气孔，所述SR扣定位槽连通第三型腔，所述SR扣定位槽与第二线材定位槽位于同一直线上；

所述第三排气镶件上设有第二插针定位槽、朝向第三型腔且连通第三型腔的第四排气孔以及分别连通第四排气孔、外界空气的第五排气孔，所述第二插针定位槽连通第三型腔。

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