CN214562595U - 一种大弧度耳机头带加工模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种大弧度耳机头带加工模具，包括下模和设置于下模正上方的上模，所述下模设置有第一模芯，所述第一模芯设置有圆弧状凹槽，所述圆弧状凹槽内设置有第一模腔；所述上模设置有第二模芯，所述第二模芯包括连接模块，所述连接模块的底端设置有圆弧状凸模，所述圆弧状凸模的底面设置有模型条纹，所述连接模块的上端设置有插槽，所述插槽内设置有固定模块，所述固定模块的两端均设置有用于与圆弧状凸模的内弧面贴合的第一弧块和第二弧块，所述第一弧块的上端设置有第二模腔，所述第二弧块的上端设置有第三模腔；本实用新型可注塑出半圆弧度大于180度的耳机头带，整体模具结构稳定，注塑效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种大弧度耳机头带加工模具。
背景技术
随着社会的发展、科学的进步以及声学技术飞速发展，头戴式耳机产品的应用也越来越广。在实际配戴时，由于使用者头部大小、形状的区别，头戴式耳机都需要进行调整。目前市面上大多数的头戴式耳机的头带均是小于180度的半圆弧，该类型耳机头带的设计对耳机使用的舒适度有着很大的影响。
现有的耳机头带均是由模具注塑成型后形成为弹性的弧形，目前市面上大多数的头戴式耳机的头带均是小于180度的半圆弧，耳机头带扩张力小，头戴时会加紧使用者的头部形成一个较大的夹紧力，使用时间过长，则该类型耳机头带对使用的舒适度有着很大的影响。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种大弧度耳机头带加工模具，本实用新型可注塑出半圆弧度大于180度的耳机头带，整体模具结构稳定，注塑效率高。
本实用新型是通过以下技术方案来实现的，一种大弧度耳机头带加工模具，包括下模和设置于下模正上方的上模，所述下模设置有第一模芯，所述第一模芯设置有圆弧状凹槽，所述圆弧状凹槽内设置有第一模腔；所述上模设置有第二模芯，所述第二模芯包括连接模块，所述连接模块的底端设置有圆弧状凸模，所述圆弧状凸模的底面设置有模型条纹，所述连接模块的上端设置有插槽，所述插槽内设置有固定模块，所述固定模块的两端均设置有用于与圆弧状凸模的内弧面贴合的第一弧块和第二弧块，所述第一弧块的上端设置有第二模腔，所述第二弧块的上端设置有第三模腔；当上模与下模合模时，所述第二模芯的圆弧状凸模伸入与所述第一模芯的圆弧状凹槽内，所述模型条纹与第一模腔相对设置且封闭住第一模腔的开口，形成一个封闭的圆弧状模腔室，所述第二模腔和第三模腔分别与该圆弧状模腔室的左右两端的开口处对齐设置。
作为优选，所述固定模块中部设置有第一注塑通道，所述圆弧状凸模的底部设置有注塑孔，所述第一注塑通道与注塑孔连通，所述第一注塑通道内设置有第一注塑管。
作为优选，所述第二模腔内设置有第二注塑通道，所述第二注塑通道内设置有第二注塑管。
作为优选，所述第三模腔内设置有第三注塑通道，所述第三注塑通道内设置有第三注塑管。
作为优选，所述上模设置有限位柱，所述下模设置有限位槽，所述限位柱与所述限位槽对应设置。
作为优选，所述圆弧状凹槽内设置有两组第一模腔；所述连接模块插设有两组固定模块。
本实用新型的有益效果：一种大弧度耳机头带加工模具，包括下模和设置于下模正上方的上模，所述下模设置有第一模芯，所述第一模芯设置有圆弧状凹槽，所述圆弧状凹槽内设置有第一模腔；所述上模设置有第二模芯，所述第二模芯包括连接模块，所述连接模块的底端设置有圆弧状凸模，所述圆弧状凸模的底面设置有模型条纹，所述连接模块的上端设置有插槽，所述插槽内设置有固定模块，所述固定模块的两端均设置有用于与圆弧状凸模的内弧面贴合的第一弧块和第二弧块，所述第一弧块的上端设置有第二模腔，所述第二弧块的上端设置有第三模腔；当上模与下模合模时，所述第二模芯的圆弧状凸模伸入与所述第一模芯的圆弧状凹槽内，所述模型条纹与第一模腔相对设置且封闭住第一模腔的开口，形成一个封闭的圆弧状模腔室，所述第二模腔和第三模腔分别与该圆弧状模腔室的左右两端的开口处对齐设置；注塑时，第一模腔、第二模腔和第三模腔处于连通状态，第一模腔注塑为圆弧度为180度的圆弧结构，第二模腔和第三模腔的注塑使得圆弧结构左右两端开口处各增加一段弧状结构，使得注塑出来的耳机头带整体弧度超过180度，本实用新型可注塑出半圆弧度大于180度的耳机头带，整体模具结构稳定，注塑效率高。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图。
图2为本实用新型隐藏上模后的立体结构示意图。
图3为本实用新型第一模芯的立体结构示意图。
图4为本实用新型第二模芯的立体结构示意图。
图5为本实用新型固定模块的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1至附图5，以及具体实施方式对本实用新型做进一步地说明。
如图1至图5所示，一种大弧度耳机头带加工模具，包括下模1和设置于下模1正上方的上模2，所述下模1设置有第一模芯11，所述第一模芯11设置有圆弧状凹槽12，所述圆弧状凹槽12内设置有第一模腔13；所述上模2设置有第二模芯21，所述第二模芯21包括连接模块22，所述连接模块22的底端设置有圆弧状凸模221，所述圆弧状凸模221的底面设置有模型条纹222，所述连接模块22的上端设置有插槽，所述插槽内设置有固定模块23，所述固定模块23的两端均设置有用于与圆弧状凸模221的内弧面贴合的第一弧块231和第二弧块232，所述第一弧块231的上端设置有第二模腔233，所述第二弧块232的上端设置有第三模腔234。
本实施例当上模2与下模1合模时，所述第二模芯21的圆弧状凸模221伸入与所述第一模芯11的圆弧状凹槽12内，所述模型条纹222与第一模腔13相对设置且封闭住第一模腔13的开口，形成一个封闭的圆弧状模腔室，所述第二模腔233和第三模腔234分别与该圆弧状模腔室的左右两端的开口处对齐设置，注塑时，第一模腔13、第二模腔233和第三模腔234处于连通状态，第一模腔13注塑为圆弧度为180度的圆弧结构，第二模腔233和第三模腔234的注塑使得圆弧结构左右两端开口处各增加一段弧状结构，使得注塑出来的耳机头带整体弧度超过180度，本实用新型可注塑出半圆弧度大于180度的耳机头带，整体模具结构稳定，注塑效率高。
本实施例中，所述固定模块23中部设置有第一注塑通道，所述圆弧状凸模221的底部设置有注塑孔，所述第一注塑通道与注塑孔连通，所述第一注塑通道内设置有第一注塑管3，第一注塑管3对第一模腔13进行注塑。
本实施例中，所述第二模腔233内设置有第二注塑通道，所述第二注塑通道内设置有第二注塑管4，第二注塑管4对第二模腔233进行注塑。
本实施例中，所述第三模腔234内设置有第三注塑通道，所述第三注塑通道内设置有第三注塑管5，第三注塑管5对第三模腔234进行注塑。
本实施例中，所述上模2设置有限位柱24，所述下模1设置有限位槽14，所述限位柱24与所述限位槽14对应设置。
本实施例中，所述圆弧状凹槽12内设置有两组第一模腔13；所述连接模块22插设有两组固定模块23，本实用新型可同时注塑出两个耳机头带，增加注塑效率和耳机头带的生产效率。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (6)
1.一种大弧度耳机头带加工模具，包括下模和设置于下模正上方的上模，其特征在于：所述下模设置有第一模芯，所述第一模芯设置有圆弧状凹槽，所述圆弧状凹槽内设置有第一模腔；所述上模设置有第二模芯，所述第二模芯包括连接模块，所述连接模块的底端设置有圆弧状凸模，所述圆弧状凸模的底面设置有模型条纹，所述连接模块的上端设置有插槽，所述插槽内设置有固定模块，所述固定模块的两端均设置有用于与圆弧状凸模的内弧面贴合的第一弧块和第二弧块，所述第一弧块的上端设置有第二模腔，所述第二弧块的上端设置有第三模腔；当上模与下模合模时，所述第二模芯的圆弧状凸模伸入与所述第一模芯的圆弧状凹槽内，所述模型条纹与第一模腔相对设置且封闭住第一模腔的开口，形成一个封闭的圆弧状模腔室，所述第二模腔和第三模腔分别与该圆弧状模腔室的左右两端的开口处对齐设置。
2.根据权利要求1所述的一种大弧度耳机头带加工模具，其特征在于：所述固定模块中部设置有第一注塑通道，所述圆弧状凸模的底部设置有注塑孔，所述第一注塑通道与注塑孔连通，所述第一注塑通道内设置有第一注塑管。
3.根据权利要求1所述的一种大弧度耳机头带加工模具，其特征在于：所述第二模腔内设置有第二注塑通道，所述第二注塑通道内设置有第二注塑管。
4.根据权利要求1所述的一种大弧度耳机头带加工模具，其特征在于：所述第三模腔内设置有第三注塑通道，所述第三注塑通道内设置有第三注塑管。
5.根据权利要求1所述的一种大弧度耳机头带加工模具，其特征在于：所述上模设置有限位柱，所述下模设置有限位槽，所述限位柱与所述限位槽对应设置。
6.根据权利要求1所述的一种大弧度耳机头带加工模具，其特征在于：所述圆弧状凹槽内设置有两组第一模腔；所述连接模块插设有两组固定模块。
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