CN106142442A - 一种耳机线材的制作加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耳机线材的制作加工方法，包括如下步骤：a、将线材按照尺寸要求进行裁剪，并将线材的一端焊接在耳机插头上；b、对焊接好的耳机插头依次进行内模注塑和外模注塑；c、从线材的中部向远离耳机插头的一端进行脱皮，并将芯线按要求分成两股；e、分别将两股芯线穿过套管；然后对套管与线材中部的脱皮处依次进行中扣内模注塑和中扣外模注塑；在芯线穿过套管前，还包括步骤d、在套管的一端注塑尾档，然后将套管从尾档开始量取要求的尺寸进行裁剪。本发明具有能够降低工人操作难度，便于控制耳机线长度，提高耳机的生产效率和合格率，降低成本等优点。

Description

一种耳机线材的制作加工方法

技术领域

本发明涉及耳机生产技术领域，特别的涉及一种耳机线材的制作加工方法。

背景技术

近些年，随着智能手机的发展，手机的屏幕越来越大，手机的音质也越来越好，使得越来越多的人选择使用智能手机观看影视节目或者欣赏歌曲，耳机就成为出行必备伴侣。在观看影视节目或者欣赏歌曲之余，智能手机主要用于通话，为方便人们能够正常接听电话，常见的手机耳机线上还设置有一个麦克风以及接听开关。耳机的麦克风和接听开关集成在电路板上，电路板的一端与耳机线焊接固定，同时，电路板外安装有麦克风外壳。为避免电路板上的耳机线发生拉扯，通常需要在电路板两端的耳机线上注塑尾档，尾档上具有可供麦克风外壳扣接的凹槽。这样，麦克风外壳的两端分别扣接在两端了耳机线尾档上，使得作用在耳机线上的拉扯力最终施加在麦克风外壳上，避免电路板上的耳机线被拉断，从而提高耳机的使用寿命。

现有的耳机线在生产时，一般先注塑插头部分，然后将耳机芯线分成左右两路，再在芯线上套管，并将套管与耳机主线部分进行注塑固定；最后在其中一根套管的另一端注塑尾档。尾档注塑时需要先用量具确定尾档注塑的位置，然后再进行注塑，由于套管整体为直径不变的线形，套管在注塑模具内会发生移动，使得尾档注塑的位置容易发生偏差，最终造成耳机线的长度不符合尺寸要求而整条耳机报废。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够降低工人操作难度，便于控制耳机线长度，提高耳机的生产效率和合格率的耳机线材的制作加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种耳机线材的制作加工方法，包括如下步骤：a、将线材按照尺寸要求进行裁剪，并将线材的一端焊接在耳机插头上；b、对焊接好的耳机插头依次进行内模注塑和外模注塑；c、从线材的中部向远离耳机插头的一端进行脱皮，并将芯线按要求分成两股；e、分别将两股芯线穿过套管；然后对套管与线材中部的脱皮处依次进行中扣内模注塑和中扣外模注塑；，在芯线穿过套管前，还包括步骤d、在套管的一端注塑尾档，然后将套管从尾档开始量取要求的尺寸进行裁剪。

采用上述步骤制作，在套管之前，先在套管上注塑尾档，然后在对套管进行裁剪。这样，便于控制套管的长度，从而保证耳机的整体长度符合设计要求，提高耳机的出厂合格率。另外，采用先注塑尾档，然后在注塑中扣的加工顺序，可以避免因尾档注塑的位置偏差造成耳机长度不符合要求而整条报废；进一步，一旦尾档注塑的质量较差时，只会造成套管的报废，而不是整条耳机报废。这样，有利于节省成本。同时，采用上述制作加工方法，使得套管的注塑无需区分注塑的方向，有利于提高注塑的工作效率。由于本方法中尾档成型独立完成，不会给芯线造成任何不良影响且不良率下降，效率得到提升。

实施时，在尾档注塑前，先获取如下结构的耳机尾档注塑模具，包括下模1以及与下模1对应设置的上模2，所述下模1与上模2相贴合的一侧上分别具有上下对称设置的下套管槽和上套管槽，所述下套管槽和对应的上套管槽相扣合构成与耳机套管形状一致的套管孔；所述套管孔上还具有与待注塑的尾档形状相一致的尾档注塑腔，所述尾档注塑腔包括位于下模1的下套管槽上的下型腔，和位于上模2的上套管槽上的上型腔，所述下型腔和上型腔的深度一致；还包括可拆卸的安装在所述下模1与上模2之间的套管定位座3，所述套管定位座3上具有与套管内的芯线直径相一致的插针；所述套管定位座固定在所述下模1与上模2之间时，所述插针与所述套管孔同心设置，且贯穿所述尾档注塑腔；尾档注塑时，先将套管套装在所述套管定位座3的插针上，然后将套管定位座3固定在下模1与上模2之间，使套管穿过套管孔，最后对尾档注塑腔进行注塑。

采用上述步骤，由于插针能紧密的插入套管内，使得注塑时尾档不易形成缩水与冲胶不良等现象，有利于提高尾档注塑的质量。

实施时，所述套管孔在所述下模1与上模2的贴合面上沿径向方向等距设置有多个，且每个所述套管孔上都具有一个所述尾档注塑腔。

这样，可以一次完成多个耳机线的尾档注塑，有利于提高注塑工作效率。

实施时，所述套管定位座3为整体呈长条状的矩形块，所述插针位于所述套管定位座3上的一个较长的侧面上，且沿该侧面的长度方向等距设置有多个；所述插针的数量与所述套管孔的数量相等，且相邻两个所述插针的距离与相邻两个所述套管孔的距离相等；所述下模1的上表面与上模2的下表面上均具有沿垂直于所述套管孔方向贯通设置的矩形槽，所述矩形槽的深度为所述插针所在的侧面宽度的一半，所述矩形槽的宽度与所述套管定位座3沿插针长度方向的宽度一致；所述下模1的矩形槽底部还具有突出设置的定位销，所述套管定位座3上具有与所述定位销相匹配的销孔，使所述套管定位座3的销孔套在所述定位销上固定在下模1的矩形槽中时，所述插针能够与对应的套管孔同心设置。

实施时，所述下模1的上表面具有突出设置的定位柱，所述上模2的下表面具有与所述定位柱对应设置的定位孔，所述定位孔的直径与所述定位柱的直径一致。

采用上述结构，在上模和下模之间设置定位柱和定位孔配合，可以使上型腔能够准确的扣合在下型腔上，从而形成完整的尾档注塑腔，有利于提高尾档的注塑质量，提高产品的合格率。

实施时，所述下模1的上表面和上模2的下表面均呈矩形，所述定位柱设置有三个，且分别位于所述下模1的上表面的其中三个矩形角处；所述上模2的下表面与所述定位柱相对应位置设置有所述定位孔。

采用上述结构，由于定位柱设置有三个，且位于下模的上表面的其中三个矩形角处，呈直角三角形布置；这样，可以防止上模和下模的扣合方向发生错误，造成尾档注塑不合格，有利于提高产品的合格率。

实施时，所述定位柱的端部呈圆锥型。这样，可以使定位柱能够更快地与定位孔相配合，提高合模的速度，有利于提高注塑工作效率。

综上所述，本发明具有能够降低工人操作难度，便于控制耳机线长度，提高耳机的生产效率和合格率，降低成本等优点。

附图说明

图1为一种本发明方法所采用的耳机尾档注塑模具的结构示意图。

具体实施方式

下面结合一种本发明方法所采用的耳机尾档注塑模具及其附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1所示，一种耳机尾档注塑模具，包括下模1以及与下模1对应设置的上模2，所述下模1与上模2相贴合的一侧上分别具有上下对称设置的下套管槽和上套管槽，所述下套管槽和对应的上套管槽相扣合构成与耳机套管形状一致的套管孔；所述套管孔上还具有与待注塑的尾档形状相一致的尾档注塑腔，所述尾档注塑腔包括位于下模1的下套管槽上的下型腔，和位于上模2的上套管槽上的上型腔，所述下型腔和上型腔的深度一致；，还包括可拆卸的安装在所述下模1与上模2之间的套管定位座3，所述套管定位座3上具有与套管内的芯线直径相一致的插针；所述套管定位座固定在所述下模1与上模2之间时，所述插针与所述套管孔同心设置，且贯穿所述尾档注塑腔。

采用上述结构，由于在套管定位座上设置有与套管内的芯线直径相一致的插针，可以在尾档注塑时，将插针插入套管内。同时，由于插针贯穿尾档注塑腔设置。使得注塑时，套管不会因为注塑压力而发生变形。既能保证注塑的质量，又能使注塑后的套管穿线方便。上述结构简单，操作方便。

实施时，所述下模1的上表面具有突出设置的定位柱，所述上模2的下表面具有与所述定位柱对应设置的定位孔，所述定位孔的直径与所述定位柱的直径一致。

采用上述结构，在上模和下模之间设置定位柱和定位孔配合，可以使上型腔能够准确的扣合在下型腔上，从而形成完整的尾档注塑腔，有利于提高尾档的注塑质量，提高产品的合格率。

实施时，所述下模1的上表面和上模2的下表面均呈矩形，所述定位柱设置有三个，且分别位于所述下模1的上表面的其中三个矩形角处；所述上模2的下表面与所述定位柱相对应位置设置有所述定位孔。

采用上述结构，由于定位柱设置有三个，且位于下模的上表面的其中三个矩形角处，呈直角三角形布置；这样，可以防止上模和下模的扣合方向发生错误，造成尾档注塑不合格，有利于提高产品的合格率。

实施时，所述定位柱的端部呈圆锥型。这样，可以使定位柱能够更快地与定位孔相配合，提高合模的速度，有利于提高注塑工作效率。

实施时，所述套管孔在所述下模1与上模2的贴合面上沿径向方向等距设置有多个，且每个所述套管孔上都具有一个所述尾档注塑腔。

这样，可以一次完成多个耳机线的尾档注塑，有利于提高注塑工作效率。

实施时，所述套管定位座3为整体呈长条状的矩形块，所述插针位于所述套管定位座3上的一个较长的侧面上，且沿该侧面的长度方向等距设置有多个；所述插针的数量与所述套管孔的数量相等，且相邻两个所述插针的距离与相邻两个所述套管孔的距离相等；所述下模1的上表面与上模2的下表面上均具有沿垂直于所述套管孔方向贯通设置的矩形槽，所述矩形槽的深度为所述插针所在的侧面宽度的一半，所述矩形槽的宽度与所述套管定位座3沿插针长度方向的宽度一致；所述下模1的矩形槽底部还具有突出设置的定位销，所述套管定位座3上具有与所述定位销相匹配的销孔，使所述套管定位座3的销孔套在所述定位销上固定在下模1的矩形槽中时，所述插针能够与对应的套管孔同心设置。

具体操作时，采用如下步骤进行制作：

a、将线材按照尺寸要求进行裁剪，并将裁剪后的线材的一端焊接在耳机插头上；

b、对焊接好的耳机插头依次进行内模注塑和外模注塑；

c、从线材的中部向远离耳机插头的一端进行脱皮，并将芯线按要求分成两股；

d、将套管套装在套管定位座的插针上，然后将套管定位座固定在下模与上模之间，使套管穿过套管孔，然后将塑化熔料注入尾档注塑腔成型，注塑完成后，取出套管，并从尾档处开始量取要求的尺寸进行裁剪；

e、分别将两股芯线从远离尾档的一端穿入套管，并从尾档所在端穿出；然后对套管与线材中部的脱皮处依次进行中扣内模注塑和中扣外模注塑。

其中，将芯线穿过套管时，还包括如下步骤，先用将端部带有小弯钩的铁丝从尾档所在端穿入套管，并从另一端穿出，然后将芯线挂在铁丝的小弯钩上，然后将套管向芯线方向移动，最终套在芯线上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种耳机线材的制作加工方法，包括如下步骤：a、将线材按照尺寸要求进行裁剪，并将线材的一端焊接在耳机插头上；b、对焊接好的耳机插头依次进行内模注塑和外模注塑；c、从线材的中部向远离耳机插头的一端进行脱皮，并将芯线按要求分成两股；e、分别将两股芯线穿过套管；然后对套管与线材中部的脱皮处依次进行中扣内模注塑和中扣外模注塑；其特征在于，在芯线穿过套管前，还包括步骤d、在套管的一端注塑尾档，然后将套管从尾档开始量取要求的尺寸进行裁剪。

2.如权利要求1所述的耳机线材的制作加工方法，其特征在于，在尾档注塑前，先获取如下结构的耳机尾档注塑模具，包括下模（1）以及与下模（1）对应设置的上模（2），所述下模（1）与上模（2）相贴合的一侧上分别具有上下对称设置的下套管槽和上套管槽，所述下套管槽和对应的上套管槽相扣合构成与耳机套管形状一致的套管孔；所述套管孔上还具有与待注塑的尾档形状相一致的尾档注塑腔，所述尾档注塑腔包括位于下模（1）的下套管槽上的下型腔，和位于上模（2）的上套管槽上的上型腔，所述下型腔和上型腔的深度一致；还包括可拆卸的安装在所述下模（1）与上模（2）之间的套管定位座（3），所述套管定位座（3）上具有与套管内的芯线直径相一致的插针；所述套管定位座固定在所述下模（1）与上模（2）之间时，所述插针与所述套管孔同心设置，且贯穿所述尾档注塑腔；尾档注塑时，先将套管套装在所述套管定位座（3）的插针上，然后将套管定位座（3）固定在下模（1）与上模（2）之间，使套管穿过套管孔，最后对尾档注塑腔进行注塑。

3.如权利要求2所述的耳机线材的制作加工方法，其特征在于，所述套管孔在所述下模（1）与上模（2）的贴合面上沿径向方向等距设置有多个，且每个所述套管孔上都具有一个所述尾档注塑腔。

4.如权利要求3所述的耳机线材的制作加工方法，其特征在于，所述套管定位座（3）为整体呈长条状的矩形块，所述插针位于所述套管定位座（3）上的一个较长的侧面上，且沿该侧面的长度方向等距设置有多个；所述插针的数量与所述套管孔的数量相等，且相邻两个所述插针的距离与相邻两个所述套管孔的距离相等；所述下模（1）的上表面与上模（2）的下表面上均具有沿垂直于所述套管孔方向贯通设置的矩形槽，所述矩形槽的深度为所述插针所在的侧面宽度的一半，所述矩形槽的宽度与所述套管定位座（3）沿插针长度方向的宽度一致；所述下模（1）的矩形槽底部还具有突出设置的定位销，所述套管定位座（3）上具有与所述定位销相匹配的销孔，使所述套管定位座（3）的销孔套在所述定位销上固定在下模（1）的矩形槽中时，所述插针能够与对应的套管孔同心设置。

5.如权利要求1所述的耳机线材的制作加工方法，其特征在于，所述下模（1）的上表面具有突出设置的定位柱，所述上模（2）的下表面具有与所述定位柱对应设置的定位孔，所述定位孔的直径与所述定位柱的直径一致。

6.如权利要求5所述的耳机线材的制作加工方法，其特征在于，所述下模（1）的上表面和上模（2）的下表面均呈矩形，所述定位柱设置有三个，且分别位于所述下模（1）的上表面的其中三个矩形角处；所述上模（2）的下表面与所述定位柱相对应位置设置有所述定位孔。

7.如权利要求5所述的耳机线材的制作加工方法，其特征在于，所述定位柱的端部呈圆锥型。