CN111834685A - 一种蓄电池拆解及回收流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄电池拆解及回收流水线，包括：机架，所述机架中从上到下依次层叠地设有上料传送线与壳体回收线；壳体传送线，其设于所述上料传送线的下游；电芯承载组件，其设于所述上料传送线与壳体传送线之间并且分别与所述上料传送线及壳体传送线相对接，所述电芯承载组件包括承载支架以及由所述承载支架所支撑的电芯载台；电芯推出机构，其安装于所述电芯载台之上；以及电池回流传送线，其设于所述壳体传送线的下游；其中，所述电池回流传送线与所述壳体传送线间隔设置以限定出位于两者之间的壳体落料通道；所述壳体回收线延伸至所述壳体落料通道的正下方。根据本发明，其具有较高的自动化程度及拆解回收效率。

Description

一种蓄电池拆解及回收流水线

技术领域

本发明涉及蓄电池拆解回收领域，特别涉及一种蓄电池拆解及回收流水线。

背景技术

在蓄电池拆解回收领域中，采用不同结构形式的拆解及回收流水线来实现蓄电池的拆解及分类回收是众所周知的。在研究和实现吸尘器尘气分离的过程中，发明人发现现有技术中的拆解及回收流水线至少存在如下问题：

首先，结构复杂冗余，设计布局不合理，占用空间较大，自动化程度低，需要人工辅助的步骤较多，导致蓄电池拆解回收效率低下；其次，对于未完全拆解的蓄电池的分类回收问题还没有妥善的解决方案，会对后续蓄电池的拆解回收造成干扰，导致拆解回收效果差，并进一步导致了蓄电池拆解回收效率低下等问题。

有鉴于此，实有必要开发一种蓄电池拆解及回收流水线，用以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的主要目的是，提供一种蓄电池拆解及回收流水线，其通过上下层叠设置的上料传送线与壳体回收线以及壳体传送线、电池回流传送线的合理布置，不仅降低了结构复杂度，减小了空间占用，还使得拆解后蓄电池的各个零部件能够得到合理的分类收集，具有较高的自动化程度及拆解回收效率。

本发明的另一个目的是，提供一种蓄电池拆解及回收流水线，其通过及时地将未拆解完全的蓄电池及时转移至电池回流传送线上等待二次拆解解决了未拆解完全的蓄电池无法分类回收、继续停留在拆解流水线上会对后续蓄电池的拆解造成干扰的问题，进一步提高了拆解回收效率。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种蓄电池拆解及回收流水线，包括：

机架，所述机架中从上到下依次层叠地设有上料传送线与壳体回收线；

壳体传送线，其设于所述上料传送线的下游；

电芯承载组件，其设于所述上料传送线与壳体传送线之间并且分别与所述上料传送线及壳体传送线相对接，所述电芯承载组件包括承载支架以及由所述承载支架所支撑的电芯载台；

电芯推出机构，其安装于所述电芯载台之上；以及

电池回流传送线，其设于所述壳体传送线的下游；

其中，所述上料传送线、壳体传送线及电池回流传送线均位于同一水平面上；所述电池回流传送线与所述壳体传送线间隔设置以限定出位于两者之间的壳体落料通道；所述壳体回收线延伸至所述壳体落料通道的正下方。

可选的，所述上料传送线与壳体回收线的传送方向互为反向。

可选的，所述电芯推出机构包括：

推出机架，其架设于所述电芯载台之上，所述推出机架的顶部与所述电芯载台之间形成有升降空间；

升降组件，其安装于所述推出机架之上；以及

推出组件，其设于所述升降空间中并与所述升降组件传动连接。

可选的，所述推出组件包括：

推出安装架，其与所述升降组件的动力输出端传动连接；

推出驱动器，其安装于所述推出安装架之上；以及

推出板，其与所述推出安装架滑动连接并由所述推出驱动器所驱动；

其中，所述推出安装架在所述升降组件的驱动下沿着竖直方向往复升降；所述推出板在所述推出驱动器的驱动下沿着一水平方向前进或后退以执行推出或回退动作；所述推出板的前端呈阶梯状结构。

可选的，所述推出板的前端开设有若干条沿其运动方向延伸的让位缝隙以将所述推出板的前端分隔成若干条子推出板，两两所述子推出板的长度不同，以使得所述推出板的前端呈阶梯状结构。

可选的，所述推出机架上沿一直线方向依次设有复位工位及推出工位，所述升降组件位于所述复位工位处，所述电芯载台上开设有位于所述推出工位下游的电芯落料通槽，所述电芯落料通槽的其中一侧壁上滑动连接有落料宽度调节架，所述落料宽度调节架可沿所述电芯落料通槽的宽度方向往复滑移以对所述电芯落料通槽的宽度进行调节。

可选的，所述电芯落料通槽的左右两侧分别设有两块限位导向板，两块所述限位导向板相对且间隔布置以限定出位于两者之间的壳体导向通道。

可选的，所述落料宽度调节架与相应一块所述限位导向板相固接，从而使得该限位导向板在随所述落料宽度调节架滑移的过程中能够对所述壳体导向通道的宽度进行调节。

可选的，所述上料传送线及壳体传送线上均设有传送宽度调节组件，所述传送宽度调节组件包括：

平行且间隔设置的前导引板与后导引板；以及

架设于所述前导引板与后导引板之间的固定导向板与滑动导向板；

其中，所述固定导向板固定设置于所述前导引板与后导引板之间，所述滑动导向板与所述前导引板及后导引板滑动连接；所述固定导向板与滑动导向板平行且间隔设置以限定出位于两者之间的传送导向通道。

可选的，所述滑动导向板连接至所述落料宽度调节架上；所述传送导向通道与所述壳体导向通道相对齐并且两者宽度相等。

可选的，所述推出机架上设有位于所述推出工位处的下压组件，当所述下压组件将位于其正下方的蓄电池压紧时，所述推出驱动器驱动所述推出板前进，使得所述推出板从所述复位工位运动至所述推出工位以将蓄电池中的电芯推出。

可选的，所述下压组件包括：

下压驱动器，其安装于所述推出机架之上；以及

下压板，其与所述下压驱动器的动力输出端传动连接；

其中，所述下压板的下表面固接有两片相对且间隔设置的下压侧板，所述下压侧板与蓄电池的壳体边缘相对齐，当所述下压组件执行压紧动作时，所述下压驱动器驱动所述下压板沿竖直方向下压以使得所述下压侧板作用于蓄电池的壳体边缘。

可选的，所述电芯落料通槽的正下方设有电芯传送线。

可选的，所述上料传送线上设有壳体推出机构，所述壳体推出机构包括：

两块布置于所述传送导向通道外侧的导引安装板，两块所述导引安装板平行且间隔设置以限定出位于两者之间的让位通道；

两块顶推板，所述顶推板设于所述让位通道中并且每块所述顶推板滑动连接至相应一块导引安装板的内侧；以及

两组顶推驱动器，每组所述顶推驱动器的动力输出端与相应一块所述顶推板传动连接；

其中，所述顶推板在所述顶推驱动器的驱动下沿着蓄电池壳体的传送方向将所述推出工位处的蓄电池壳体推向所述壳体传送线。

可选的，所述电池回流传送线上设有蓄电池夹持机构，所述蓄电池夹持机构包括：

两块相对设置的夹持安装板，两块所述夹持安装板平行且间隔设置以限定出位于两者之间的夹持通道；

两块夹持板，所述夹持板设于所述夹持通道中并且每块所述夹持板滑动连接至相应一块夹持安装板的内侧；以及

两组夹持驱动器，每组所述夹持驱动器的动力输出端与相应一块所述夹持板传动连接；

其中，所述夹持板在所述夹持驱动器的驱动下沿着蓄电池的传送方向将所述壳体传送线上的蓄电池夹持进所述夹持通道内。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过上下层叠设置的上料传送线与壳体回收线以及壳体传送线、电池回流传送线的合理布置，不仅降低了结构复杂度，减小了空间占用，还使得拆解后蓄电池的各个零部件能够得到合理的分类收集，具有较高的自动化程度及拆解回收效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过及时地将未拆解完全的蓄电池及时转移至电池回流传送线上等待二次拆解解决了未拆解完全的蓄电池无法分类回收、继续停留在拆解流水线上会对后续蓄电池的拆解造成干扰的问题，进一步提高了拆解回收效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其将推出板的前端设计成阶梯状结构，通过将部分电芯优先从蓄电池壳体中推出，来使得蓄电池壳体的径向预紧压力得到释放，从而便于后续电芯的推出，极大地提高了电芯推出成功率及效率，进一步提高了蓄电池拆解回收的效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于所述下压侧板与蓄电池的壳体边缘相对齐，当所述下压组件执行压紧动作时，所述下压驱动器驱动所述下压板沿竖直方向下压以使得所述下压侧板作用于蓄电池的壳体边缘，能够防止由于压到蓄电池主体结构而导致电芯推出困难，进一步提高了电芯推出成功率及效率。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过在电芯落料通槽中设置可滑动的落料宽度调节架来对电芯落料通槽的宽度进行调节，使其可适应不同尺寸的蓄电池，提高了适用性，能够满足多种规格的蓄电池拆解传送需求。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于落料宽度调节架与相应一块所述限位导向板相固接，使得该限位导向板在随所述落料宽度调节架滑移的过程中能够对所述壳体导向通道的宽度进行调节，即实现了壳体导向通道的宽度与电芯落料通槽的宽度能够进行同步调节的功能，降低了结构复杂度也减少了调节步骤，节省了调节时间。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于所述滑动导向板连接至所述落料宽度调节架上，从而使得所述传送导向通道的宽度与电芯落料通槽的宽度能够进行同步调节，进一步降低了结构复杂度也减少了调节步骤，也进一步节省了调节时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线的立体图，图中箭头A表示上料传送线的传送方向，箭头B表示壳体回收线的传送方向，箭头C表示电池回流传送线的传送方向，箭头F表示电芯传送线的传送方向；

图2为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中中电芯推出机构与电芯承载组件相配合的右视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中推出机构的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中推出机构的右视图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中升降组件与推出组将相配合的立体图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中升降组件与推出组将相配合的右视图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中隐藏了电芯推出机构后的立体图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中隐藏了电芯推出机构后的俯视图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中电芯承载组件的立体图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中壳体推出机构的立体图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中壳体推出机构的俯视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中壳体推出机构在另一视角下的立体图。

图13为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中蓄电池夹持机构的立体图；

图14为根据本发明一个实施方式提出的蓄电池拆解及回收流水线中蓄电池夹持机构的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，蓄电池拆解及回收流水线包括：

机架1，所述机架1中从上到下依次层叠地设有上料传送线11与壳体回收线12；

壳体传送线15，其设于所述上料传送线11的下游；

电芯承载组件6，其设于所述上料传送线11与壳体传送线15之间并且分别与所述上料传送线11及壳体传送线15相对接，所述电芯承载组件6包括承载支架61以及由所述承载支架61所支撑的电芯载台62；

电芯推出机构2，其安装于所述电芯载台62之上；以及

电池回流传送线13，其设于所述壳体传送线15的下游；

其中，所述上料传送线11、壳体传送线15及电池回流传送线13均位于同一水平面上；所述电池回流传送线13与所述壳体传送线15间隔设置以限定出位于两者之间的壳体落料通道121；所述壳体回收线12延伸至所述壳体落料通道121的正下方。由于其通过上下层叠设置的上料传送线与壳体回收线以及壳体传送线、电池回流传送线的合理布置，不仅降低了结构复杂度，减小了空间占用，还使得拆解后蓄电池的各个零部件能够得到合理的分类收集，具有较高的自动化程度及拆解回收效率。

在图1示出的实施例中可以看出，所述上料传送线11与壳体回收线12的传送方向互为反向。

参照图2及图3，所述电芯推出机构2包括：

推出机架21，其架设于所述电芯载台62之上，所述推出机架21的顶部与所述电芯载台62之间形成有升降空间；

升降组件22，其安装于所述推出机架21之上；以及

推出组件24，其设于所述升降空间中并与所述升降组件22传动连接。

进一步地，所述推出组件24包括：

推出安装架243，其与所述升降组件22的动力输出端传动连接；

推出驱动器241，其安装于所述推出安装架243之上；以及

推出板242，其与所述推出安装架243滑动连接并由所述推出驱动器241所驱动；

其中，所述推出安装架243在所述升降组件22的驱动下沿着竖直方向往复升降；所述推出板242在所述推出驱动器241的驱动下沿着一水平方向前进或后退以执行推出或回退动作；所述推出板242的前端呈阶梯状结构。根据上述特征所述的推出组件24，由于其将推出板的前端设计成阶梯状结构，通过将部分电芯优先从蓄电池壳体中推出，来使得蓄电池壳体的径向预紧压力得到释放，从而便于后续电芯的推出，极大地提高了电芯推出成功率及效率。

在图5示出的实施例中可以看出，所述推出板242的前端开设有若干条沿其运动方向延伸的让位缝隙以将所述推出板242的前端分隔成若干条子推出板2421，两两所述子推出板2421的长度不同，以使得所述推出板242的前端呈阶梯状结构。同时，所述子推出板2421的长度从所述推出板242的中心线开始向两侧呈逐渐递减之势。由于电芯在蓄电池壳体内时，越靠近蓄电池壳体两端的电芯会被压迫得愈加紧实，反之，越靠近蓄电池壳体中心线附近的电芯会被压迫得相对松弛，如此，将在推出板242的中心线处的子推出板2421长度设置最大，可以相对轻松地将位于中心线位置附近的电芯优先推出，来使得蓄电池壳体的径向预紧压力得到释放，从而便于后续电芯的推出，进一步地提高了电芯推出成功率及效率。

参照图2、图4及图9，所述推出机架21上沿一直线方向依次设有复位工位2111及推出工位2112，所述升降组件22位于所述复位工位2111处，所述电芯载台62上开设有位于所述推出工位2112下游的电芯落料通槽622，所述电芯落料通槽622的其中一侧壁上滑动连接有落料宽度调节架63，所述落料宽度调节架63可沿所述电芯落料通槽622的宽度方向往复滑移以对所述电芯落料通槽622的宽度进行调节。根据上述技术特征所述的技术方案，由于其通过在电芯落料通槽中设置可滑动的落料宽度调节架来对电芯落料通槽的宽度进行调节，使其可适应不同尺寸的蓄电池，提高了适用性，能够满足多种规格的蓄电池拆解传送需求。

进一步地，所述推出机架21上固接有下压安装架231，所述下压板233与所述下压安装架231沿竖直方向滑动连接。

参照图4及图5，所述升降组件22包括：

升降安装架221，其固定安装于所述推出机架21之上；以及

升降驱动器222，其固定安装于所述升降安装架221之上，

其中，所述升降安装架221与所述推出安装架243沿竖直方向滑动连接。

进一步地，所述升降安装架221与所述推出安装架243之间沿竖直方向滑动连接有至少三根升降导向杆2211。

在图6～图8示出的实施例中可以看出，所述壳体传送线15沿着所述上料传送线11的传送方向对接于所述电芯落料通槽622处。

参照图9，所述电芯落料通槽622的左右两侧分别设有两块限位导向板623，两块所述限位导向板623相对且间隔布置以限定出位于两者之间的壳体导向通道。

进一步地，所述落料宽度调节架63与相应一块所述限位导向板623相固接，从而使得该限位导向板623在随所述落料宽度调节架63滑移的过程中能够对所述壳体导向通道的宽度进行调节。采用上述技术特征所述的技术方案，由于落料宽度调节架与相应一块所述限位导向板相固接，使得该限位导向板在随所述落料宽度调节架滑移的过程中能够对所述壳体导向通道的宽度进行调节，即实现了壳体导向通道的宽度与电芯落料通槽的宽度能够进行同步调节的功能，降低了结构复杂度也减少了调节步骤，节省了调节时间。

在图4示出的实施例中可以看出，所述壳体导向通道的宽度略大于所述电芯落料通槽622的宽度。采用这种结构，可以使得当蓄电池壳体中的电芯被推出并通过电芯落料通槽622落下收集后，可以通过形如机械手等类似推动机构推动蓄电池壳体沿着壳体导向通道导向至壳体传送线15上，由于壳体导向通道的宽度略大于所述电芯落料通槽622的宽度，使得蓄电池壳体在越过所述电芯落料通槽622的过程中不会和电芯一并落入电芯落料通槽622中。

再次参照图9，所述电芯载台62上形成有位于所述电芯落料通槽622与所述上料传送线11之间的电芯推出区域625，所述限位导向板623延伸至所述电芯推出区域625之上。

参照图7及图8，所述电芯落料通槽622的正下方设有电芯传送线14。电芯传送线14用于承接并传送通过电芯落料通槽622落下的电芯。

再次参照图7及图8，所述上料传送线11及壳体传送线15上均设有传送宽度调节组件7，所述传送宽度调节组件7包括：

平行且间隔设置的前导引板71与后导引板72；以及

架设于所述前导引板71与后导引板72之间的固定导向板73与滑动导向板74；

其中，所述固定导向板73固定设置于所述前导引板71与后导引板72之间，所述滑动导向板74与所述前导引板71及后导引板72滑动连接；所述固定导向板73与滑动导向板74平行且间隔设置以限定出位于两者之间的传送导向通道。

参照图4，所述推出机架21上设有位于所述推出工位2112处的下压组件23，当所述下压组件23将位于其正下方的蓄电池压紧时，所述推出驱动器241驱动所述推出板242前进，使得所述推出板242从所述复位工位2111运动至所述推出工位2112以将蓄电池中的电芯推出。在图3示出的实施例中，机架21包括机架顶板211及至少三根非共线设置的机架支撑柱212，机架支撑柱212支撑于所述机架顶板211的底部以形成由机架顶板211及机架支撑柱212所限定的升降空间，升降组件22、推出组件24及下压组件23设于升降空间中。

进一步地，所述下压组件23包括：

下压驱动器232，其安装于所述推出机架21之上；以及

下压板233，其与所述下压驱动器232的动力输出端传动连接；

其中，所述下压板233的下表面固接有两片相对且间隔设置的下压侧板234，所述下压侧板234与蓄电池的壳体边缘相对齐，当所述下压组件23执行压紧动作时，所述下压驱动器232驱动所述下压板233沿竖直方向下压以使得所述下压侧板234作用于蓄电池的壳体边缘，能够防止由于压到蓄电池主体结构而导致电芯推出困难，进一步提高了电芯推出成功率及效率。

参照图10～图12，所述上料传送线11上设有壳体推出机构3，所述壳体推出机构3包括：

两块布置于所述传送导向通道外侧的导引安装板31，两块所述导引安装板31平行且间隔设置以限定出位于两者之间的让位通道；

两块顶推板33，所述顶推板33设于所述让位通道中并且每块所述顶推板33滑动连接至相应一块导引安装板31的内侧；以及

两组顶推驱动器32，每组所述顶推驱动器32的动力输出端与相应一块所述顶推板33传动连接；

其中，所述顶推板33在所述顶推驱动器32的驱动下沿着蓄电池壳体的传送方向将所述推出工位2112处的蓄电池壳体推向所述壳体传送线15。由于其结构紧凑，设计合理，占用空间小，布置于上料传送线11的两侧，一方面不会对蓄电池的传送造成干涉，另一方面当蓄电池内的电芯与蓄电池壳体相分离后，能够及时地将空置的蓄电池壳体从电芯推出作业通道中推出至壳体传送线15上，从而将推出工位2112空置下来以便于下一个蓄电池进行电芯/壳体分离作业，提高了蓄电池壳体的推出效率。

参照图10及图11，每块所述顶推板33的内侧转动连接有拦阻板34，所述拦阻板34能够相对所述顶推板33转动以在放行状态及拦阻状态之间切换；当所述拦阻板34顺着所述蓄电池壳体的传送方向A转动时，所述拦阻板34从所述拦阻状态切换到所述放行状态；当所述拦阻板34逆着所述蓄电池壳体的传送方向A转动时，所述拦阻板34从所述放行状态切换到所述拦阻状态。由于其通过在每块所述顶推板的内侧转动连接有拦阻板，并且拦阻板能够相对所述顶推板转动以在放行状态及拦阻状态之间切换，实现了如何在提高顶推板施力面积的同时又不会对蓄电池的正常传送造成干扰，提高了蓄电池壳体的推出效率。

进一步地，所述拦阻板34与所述顶推板33之间设有抵止部件，所述抵止部件作用于所述拦阻板34使得所述拦阻板34的最大张开角受到所述抵止部件的限制；当所述拦阻板34处于所述拦阻状态时，所述拦阻板34至少近似地沿着垂直于所述顶推板33的方向朝着所述让位通道的内部延伸。在图3所示的实施例中，抵止部件为一成形在顶推板33端部的半封闭式的安装槽3321，顶推板33的端部敞开形成有安装槽缺口，安装槽3321中形成有与所述安装槽缺口相对的抵止壁，拦阻板34插入到安装槽3321中并与顶推板33转动连接，当拦阻板34处于所述拦阻状态时，拦阻板34的插入部与所述抵止壁相抵触，从而使得拦阻板34的张开角收到所述抵止壁的限制。

进一步地，当所述拦阻板34处于所述拦阻状态时，两块所述拦阻板34的间距小于蓄电池壳体的宽度尺寸。

进一步地，当所述拦阻板34处于所述放行状态时，所述拦阻板34的延伸方向与所述顶推板33的延伸方向大致平行。

进一步地，当所述拦阻板34处于所述放行状态时，两块所述拦阻板34的间距大于或等于蓄电池壳体的宽度尺寸。

再次参照图10，所述拦阻板34与所述顶推板33之间弹性连接有拦阻复位部件341，所述拦阻复位部件341作用于所述拦阻板34使得所述拦阻板34逆着所述蓄电池壳体的传送方向转动以所述放行状态复位到所述拦阻状态。

当蓄电池中的电芯被推出时，所述顶推驱动器32驱动所述顶推板33向着蓄电池传送方向A的逆向滑移，当拦阻板34与让位通道中的蓄电池壳体相接触时，所述拦阻板34顺着所述蓄电池壳体的传送方向A转动，使得所述拦阻板34从所述拦阻状态切换到所述放行状态，此时拦阻板34不会对蓄电池壳体施加任何方向的推动力；当拦阻板34越过蓄电池壳体并与蓄电池壳体相分离时，拦阻板34在拦阻复位部件341的作用下逆着所述蓄电池壳体的传送方向A转动，所述拦阻板34从所述放行状态切换到所述拦阻状态，此时若顶推驱动器32驱动所述顶推板33顺着蓄电池传送方向A的滑移即可通过拦阻板34将让位通道中的蓄电池壳体推出。

在图10示出的实施例中，每块所述导引安装板31的内侧均固接有至少两条沿竖直方向平行布置的顶推导轨311，所述顶推导轨311的延伸方向与所述顶推板33的顶推方向相一致，每块所述顶推板33与相应一块导引安装板31上的顶推导轨311滑动连接。多条顶推导轨311的布置可以提高顶推板33的滑动稳定性。

进一步地，所述顶推板33包括：

顶推驱动段331，其与所述顶推驱动器32的动力输出端传动连接；以及

顶推传动段332，其一体式地结合至所述顶推驱动段331；

其中，所述顶推传动段332在竖直方向上的尺寸显著小于所述顶推驱动段331在竖直方向上的尺寸。

参照图1、图13及图14，所述电池回流传送线13上设有蓄电池夹持机构4，所述蓄电池夹持机构4包括：

两块相对设置的夹持安装板41，两块所述夹持安装板41平行且间隔设置以限定出位于两者之间的夹持通道；

两块夹持板43，所述夹持板43设于所述夹持通道中并且每块所述夹持板43滑动连接至相应一块夹持安装板41的内侧；以及

两组夹持驱动器42，每组所述夹持驱动器42的动力输出端与相应一块所述夹持板43传动连接；

其中，所述夹持板43在所述夹持驱动器42的驱动下沿着蓄电池的传送方向将所述夹持通道上游的蓄电池夹持进所述夹持通道内。由于其通过两块平行且间隔设置的所述夹持安装板来限定出夹持通道，使得在勾夹过程中能够减少与拆解未完全的蓄电池的接触面积，进而极大减少了机构受到电解液的腐蚀面积，提高了蓄电池夹持机构的使用耐久性；另外，由于其结构紧凑，设计合理，占用空间小，布置于蓄电池的传送路径两侧，一方面不会对蓄电池的传送造成干涉，另一方面还能够及时地将拆解未完全的蓄电池壳体从蓄电池拆解回收流水线上转移出来，防止影响下一个蓄电池进行电芯/壳体拆解分离作业，提高了蓄电池的拆解回收效率。

再次参照图13，每块所述夹持板43的内侧转动连接有勾夹板44，所述勾夹板44能够相对所述夹持板43转动以在让位状态及勾夹状态之间切换；当所述勾夹板44顺着所述蓄电池的传送方向转动时，所述勾夹板44从所述勾夹状态切换到所述让位状态；当所述勾夹板44逆着所述蓄电池的传送方向转动时，所述勾夹板44从所述让位状态切换到所述勾夹状态。由于其通过在每块所述夹持板的内侧转动连接有勾夹板，并且勾夹板能够相对所述夹持板转动以在让位状态及勾夹状态之间切换，实现了如何在提高勾夹板施力面积的同时又不会对蓄电池的正常传送造成干扰，提高了蓄电池的搬运成功率。

参照图13，所述勾夹板44与所述夹持板43之间设有限位部件，所述限位部件作用于所述勾夹板44使得所述勾夹板44的最大张开角受到所述限位部件的限制；当所述勾夹板44处于所述勾夹状态时，所述勾夹板44至少近似地沿着垂直于所述夹持板43的方向朝着所述夹持通道的内部延伸。在图13示出的实施例中，限位部件为一成型在夹持板43端部的全封闭式的转接槽4321，转接槽4321靠近夹持板43端部的一侧形成有限位壁4322，勾夹板44插入到转接槽4321中并且与夹持板43转动连接，当勾夹板44处于所述勾夹状态时，勾夹板44的插入部与限位壁4322相抵触，从而使得勾夹板44的张开角受到限位壁4322的限制。

进一步地，当所述勾夹板44处于所述勾夹状态时，两块所述勾夹板44的间距小于蓄电池的宽度尺寸。

进一步地，当所述勾夹板44处于所述让位状态时，所述勾夹板44的延伸方向与所述夹持板43的延伸方向大致平行。

进一步地，当所述勾夹板44处于所述让位状态时，两块所述勾夹板44的间距大于或等于蓄电池的宽度尺寸。

再次参照图13，所述勾夹板44与所述夹持板43之间弹性连接有勾夹复位部件441，所述勾夹复位部件441作用于所述勾夹板44使得所述勾夹板44逆着所述蓄电池的传送方向转动以从所述让位状态复位到所述勾夹状态。

当蓄电池被判断为拆解不彻底时，如电芯不能够完全从蓄电池壳体中推出，需要通过对蓄电池壳体进行二次切割才能使得剩余的电芯能够从蓄电池壳体中完全推出，这时候，所述顶推夹持驱动器42驱动所述夹持板43向着蓄电池传送方向C的逆向滑移，即使得夹持板43向蓄电池夹持机构4的上游逐渐靠近蓄电池，当勾夹板44与上游的蓄电池相接触时，所述勾夹板44受到蓄电池的阻挡从而顺着所述蓄电池的传送方向C转动，使得所述勾夹板44从所述勾夹状态切换到所述让位状态，此时勾夹板44不会对蓄电池壳体施加任何方向的推动力；当勾夹板44越过蓄电池并与蓄电池相分离时，勾夹板44在勾夹复位部件441的作用下逆着所述蓄电池的传送方向C转动，所述勾夹板44从所述让位状态切换到所述勾夹状态，此时若夹持驱动器42驱动所述夹持板43顺着蓄电池传送方向C的滑移即可通过勾夹板44将上游的蓄电池勾夹入夹持通道中。

在图13示出的实施例中，所述夹持板43的内侧成对且相向地安装有至少一对顶紧气缸45。

在图13示出的实施例中，每块所述夹持安装板41的内侧均固接有至少两条沿竖直方向平行布置的夹持导轨411，所述夹持导轨411的延伸方向与所述夹持板43的顶推方向相一致，每块所述夹持板43与相应一块夹持安装板41上的夹持导轨411滑动连接。多条夹持导轨411的布置可以提高夹持板43的滑动稳定性。

进一步地，所述夹持板43包括：

夹持驱动段431，其与所述夹持驱动器42的动力输出端传动连接；以及

夹持传动段432，其一体式地结合至所述夹持驱动段431；

其中，所述夹持传动段432在竖直方向上的尺寸显著小于所述夹持驱动段431在竖直方向上的尺寸。

进一步地，所述夹持安装板41上开设有若干个减重孔412。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (15)

1.一种蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，包括：

机架(1)，所述机架(1)中从上到下依次层叠地设有上料传送线(11)与壳体回收线(12)；

壳体传送线(15)，其设于所述上料传送线(11)的下游；

电芯承载组件(6)，其设于所述上料传送线(11)与壳体传送线(15)之间并且分别与所述上料传送线(11)及壳体传送线(15)相对接，所述电芯承载组件(6)包括承载支架(61)以及由所述承载支架(61)所支撑的电芯载台(62)；

电芯推出机构(2)，其安装于所述电芯载台(62)之上；以及

电池回流传送线(13)，其设于所述壳体传送线(15)的下游；

其中，所述上料传送线(11)、壳体传送线(15)及电池回流传送线(13)均位于同一水平面上；所述电池回流传送线(13)与所述壳体传送线(15)间隔设置以限定出位于两者之间的壳体落料通道(121)；所述壳体回收线(12)延伸至所述壳体落料通道(121)的正下方。

2.如权利要求1所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述上料传送线(11)与壳体回收线(12)的传送方向互为反向。

3.如权利要求1所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述电芯推出机构(2)包括：

推出机架(21)，其架设于所述电芯载台(62)之上，所述推出机架(21)的顶部与所述电芯载台(62)之间形成有升降空间；

升降组件(22)，其安装于所述推出机架(21)之上；以及

推出组件(24)，其设于所述升降空间中并与所述升降组件(22)传动连接。

4.如权利要求3所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述推出组件(24)包括：

推出安装架(243)，其与所述升降组件(22)的动力输出端传动连接；

推出驱动器(241)，其安装于所述推出安装架(243)之上；以及

推出板(242)，其与所述推出安装架(243)滑动连接并由所述推出驱动器(241)所驱动；

其中，所述推出安装架(243)在所述升降组件(22)的驱动下沿着竖直方向往复升降；所述推出板(242)在所述推出驱动器(241)的驱动下沿着一水平方向前进或后退以执行推出或回退动作；所述推出板(242)的前端呈阶梯状结构。

5.如权利要求4所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述推出板(242)的前端开设有若干条沿其运动方向延伸的让位缝隙以将所述推出板(242)的前端分隔成若干条子推出板(2421)，两两所述子推出板(2421)的长度不同，以使得所述推出板(242)的前端呈阶梯状结构。

6.如权利要求4所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述推出机架(21)上沿一直线方向依次设有复位工位(2111)及推出工位(2112)，所述升降组件(22)位于所述复位工位(2111)处，所述电芯载台(62)上开设有位于所述推出工位(2112)下游的电芯落料通槽(622)，所述电芯落料通槽(622)的其中一侧壁上滑动连接有落料宽度调节架(63)，所述落料宽度调节架(63)可沿所述电芯落料通槽(622)的宽度方向往复滑移以对所述电芯落料通槽(622)的宽度进行调节。

7.如权利要求6所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述电芯落料通槽(622)的左右两侧分别设有两块限位导向板(623)，两块所述限位导向板(623)相对且间隔布置以限定出位于两者之间的壳体导向通道。

8.如权利要求7所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述落料宽度调节架(63)与相应一块所述限位导向板(623)相固接，从而使得该限位导向板(623)在随所述落料宽度调节架(63)滑移的过程中能够对所述壳体导向通道的宽度进行调节。

9.如权利要求7所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述上料传送线(11)及壳体传送线(15)上均设有传送宽度调节组件(7)，所述传送宽度调节组件(7)包括：

平行且间隔设置的前导引板(71)与后导引板(72)；以及

架设于所述前导引板(71)与后导引板(72)之间的固定导向板(73)与滑动导向板(74)；

其中，所述固定导向板(73)固定设置于所述前导引板(71)与后导引板(72)之间，所述滑动导向板(74)与所述前导引板(71)及后导引板(72)滑动连接；所述固定导向板(73)与滑动导向板(74)平行且间隔设置以限定出位于两者之间的传送导向通道。

10.如权利要求9所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述滑动导向板(74)连接至所述落料宽度调节架(63)上；所述传送导向通道与所述壳体导向通道相对齐并且两者宽度相等。

11.如权利要求6所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述推出机架(21)上设有位于所述推出工位(2112)处的下压组件(23)，当所述下压组件(23)将位于其正下方的蓄电池压紧时，所述推出驱动器(241)驱动所述推出板(242)前进，使得所述推出板(242)从所述复位工位(2111)运动至所述推出工位(2112)以将蓄电池中的电芯推出。

12.如权利要求11所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述下压组件(23)包括：

下压驱动器(232)，其安装于所述推出机架(21)之上；以及

下压板(233)，其与所述下压驱动器(232)的动力输出端传动连接；

其中，所述下压板(233)的下表面固接有两片相对且间隔设置的下压侧板(234)，所述下压侧板(234)与蓄电池的壳体边缘相对齐，当所述下压组件(23)执行压紧动作时，所述下压驱动器(232)驱动所述下压板(233)沿竖直方向下压以使得所述下压侧板(234)作用于蓄电池的壳体边缘。

13.如权利要求6所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述电芯落料通槽(622)的正下方设有电芯传送线(14)。

14.如权利要求9所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述上料传送线(11)上设有壳体推出机构(3)，所述壳体推出机构(3)包括：

两块布置于所述传送导向通道外侧的导引安装板(31)，两块所述导引安装板(31)平行且间隔设置以限定出位于两者之间的让位通道；

两块顶推板(33)，所述顶推板(33)设于所述让位通道中并且每块所述顶推板(33)滑动连接至相应一块导引安装板(31)的内侧；以及

两组顶推驱动器(32)，每组所述顶推驱动器(32)的动力输出端与相应一块所述顶推板(33)传动连接；

其中，所述顶推板(33)在所述顶推驱动器(32)的驱动下沿着蓄电池壳体的传送方向将所述推出工位(2112)处的蓄电池壳体推向所述壳体传送线(15)。

15.如权利要求1所述的蓄电池拆解及回收流水线，其特征在于，所述电池回流传送线(13)上设有蓄电池夹持机构(4)，所述蓄电池夹持机构(4)包括：

两块相对设置的夹持安装板(41)，两块所述夹持安装板(41)平行且间隔设置以限定出位于两者之间的夹持通道；

两块夹持板(43)，所述夹持板(43)设于所述夹持通道中并且每块所述夹持板(43)滑动连接至相应一块夹持安装板(41)的内侧；以及

两组夹持驱动器(42)，每组所述夹持驱动器(42)的动力输出端与相应一块所述夹持板(43)传动连接；

其中，所述夹持板(43)在所述夹持驱动器(42)的驱动下沿着蓄电池的传送方向将所述壳体传送线(15)上的蓄电池夹持进所述夹持通道内。

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