CN111829949A - 一种大型飞轮全面精确检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车飞轮检测技术领域，具体是涉及一种大型飞轮全面精确检测设备，包括有加工平台、第一位移组件、承载旋转组件、第一检测组件、第二位移组件和动平衡检测组件，加工平台顶端竖直固定安装有两块第一限位板，承载旋转组件包括有传动杆和承载轮，第一限位板侧壁水平设有供传动杆端部滑动连接的限位滑槽，第一检测组件包括有能够检测汽车飞轮表面划痕和圆周侧环齿是否精准的检测传感机构，第二位移组件包括有吊装机构和与汽车飞轮上的内径孔相匹配的转轴，吊装机构包括有能够吊住转轴端部的吊钩，本发明所示的一种大型飞轮全面精确检测设备，采用集中高效精确化的对汽车飞轮进行检测，降低了人工劳动强度，减少检测步骤，节约了检测时间。

Description

一种大型飞轮全面精确检测设备

技术领域

本发明涉及汽车飞轮检测技术领域，具体是涉及一种大型飞轮全面精确检测设备。

背景技术

飞轮是转动惯量很大的盘形零件，其作用如同一个能量存储器。对于四冲程发动机来说，每四个活塞行程作功一次，即只有作功行程作功，而排气、进气和压缩三个行程都要消耗功。因此曲轴对外输出的转矩呈周期性变化，曲轴转速也不稳定。为了改善这种状况，在曲轴后端装置飞轮。

飞轮齿圈总成是汽车上把动力传递到曲轴的连接件，是一个转动惯量很大圆盘，安装在发动机曲轴后端法兰盘上，其外圈通过热压压装一个齿圈，与起动机的驱动齿轮啮合。齿圈中齿型加工质量对啮合传动效果取到决定性作用，因此需要对齿圈的各齿型进行检测。

飞轮的质量直接影响到飞轮的使用效果。飞轮加工完成后要经过质量检测，质量合格才可以出厂。传统的飞轮检测往往是通过人工肉眼进行，检查飞轮表面是否有划痕，表面是否平整等，但是人工检测受人为因素影响较大，往往会出现错检漏检等现象，检查效率低，而且人工检查使得工人劳动强度增大，增加人工成本。

现有的检测设备大部分依靠人工手持检测设备进行检测，检测精度低，效率低下，人工劳动强度大，且不能进行集中检测，只能通过不同的设备进行多次检测操作，增加了检测工序，增加了检测成本。

因此，有必要设计一种大型飞轮全面精确检测设备，用来解决上述问题。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种大型飞轮全面精确检测设备，本技术方案解决了人工手持检测设备进行检测，检测精度低，效率低下，人工劳动强度大，且不能进行集中检测，只能通过不同的设备进行多次检测操作，增加了检测工序，增加了检测成本等问题。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

提供了一种大型飞轮全面精确检测设备，包括有加工平台、第一位移组件、承载旋转组件、第一检测组件、第二位移组件和动平衡检测组件，第一位移组件水平固定设置在加工平台顶端的中部，第一位移组件的位移方向与检测方向一致，第一检测组件固定安装在加工平台顶端，第一检测组件位于第一位移组件中部的正上方，承载旋转组件水平固定安装在第一位移组件的输出端上，第二位移组件水平固定安装在加工平台顶端远离第一位移组件的一侧，第二位移组件的位移方向与第一位移组件的位移方向一致，动平衡检测组件固定安装在加工平台顶端，动平衡检测组件位于第二位移组件远离第一位移组件一端的正上方，加工平台顶端竖直固定安装有两块第一限位板，第一位移组件为两个水平对称设置的水平丝杆滑台，两块第一限位板对称设置在两个水平丝杆滑台之间，第一限位板的长度方向与水平丝杆滑台的输出方向一致，承载旋转组件包括有传动杆和承载轮，两根传动杆依次水平设置在加工平台的正上方，传动杆的两端分别与两个水平丝杆滑台输出端传动连接，第一限位板侧壁水平设有供传动杆端部滑动连接的限位滑槽，两个承载轮分别固定套设在两个传动杆的中部，承载轮位于两块第一限位板之间，两块承载轮之间的间距与汽车飞轮的宽度一致，第一检测组件包括有能够检测汽车飞轮表面划痕和圆周侧环齿是否精准的检测传感机构，第二位移组件包括有吊装机构和与汽车飞轮上的内径孔相匹配的转轴，吊装机构能够水平滑动的设置在加工平台的正上方，转轴水平设置，吊装机构包括有能够吊住转轴端部的吊钩，吊装机构通过吊钩与转轴传动连接。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，承载旋转组件还包括有第一安装座、驱动箱和旋转驱动装置，两个第一安装座分别竖直固定安装在两个水平丝杆滑台的输出端上，两根传动杆的端部分别与两个第一安装座的侧壁轴接，驱动箱水平固定安装在其中一个第一安装座的侧壁上，旋转驱动装置固定安装在驱动箱的内部，旋转驱动装置的两个输出端分别与两根传动杆的同一侧端部传动连接。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，承载轮的一侧上设有与圆周侧环齿啮合的传动齿。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，第一检测组件还包括有第一安装架，第一安装架竖直固定安装在加工平台的顶端，检测传感机构固定安装在第一安装架上，检测传感机构包括有用于检测圆周侧环齿齿数的第一光电传感器和第一信号接收器，第一光电传感器和第一信号接收器分别水平固定安装在第一安装架的两侧侧壁上，第一光电传感器和第一信号接收器的输出端相向设置。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，检测传感机构还包括有用于检测侧方安装孔孔数的第二光电传感器和第二信号接收器，第二光电传感器和第二信号接收器分别位于第一光电传感器和第一信号接收器的正下方，第二光电传感器和第二信号接收器与第一安装架的两侧侧壁固定连接，第二光电传感器和第二信号接收器的输出端相向设置。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，检测传感机构还包括有用于检测汽车飞轮两侧侧壁划痕的第一痕检摄像头、第二痕检摄像头和能够检测汽车飞轮圆周侧侧壁的第三痕检摄像头，第一痕检摄像头和第二痕检摄像头分别位于第二光电传感器和第二信号接收器的正下方，第一痕检摄像头和第二痕检摄像头与第一安装架的两侧侧壁固定连接，第一痕检摄像头和第二痕检摄像头的检测端相向设置，第三痕检摄像头竖直固定安装在第一安装架的顶端中心处，第三痕检摄像头位于汽车飞轮的正上方，第三痕检摄像头的检测端竖直向下设置。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，还包括有安装支撑机构，安装支撑机构包括有第二安装架和第二限位板，第二安装架竖直固定安装在加工平台的顶端，第二安装架位于第一位移组件靠近第二位移组件一侧的正上方，两块第二限位板竖直对称设置在第二安装架的顶端，两块第二限位板之间的间距与汽车飞轮的宽度一致。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，第二位移组件还包括有滑动导轨、滑动座和第三安装架，两个滑动导轨水平固定安装在加工平台顶端远离第一位移组件的一侧，滑动导轨的长度方向与第一位移组件的输出方向一致，两个滑动座分别能够滑动的安装在两个滑动导轨上，第三安装架能够滑动的设置在加工平台上方，第三安装架底端的两个支撑柱分别与两个滑动座的顶端固定连接。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，吊装机构还包括有钢绳、水平吊装板、第一弹簧和压力检测传感器，水平吊装板水平设置在第三安装架顶端的正下方，第一弹簧和压力检测传感器均竖直设置在水平吊装板和第三安装架之间，四个第一弹簧分别设置在水平吊装板的四个端部，第一弹簧的顶端与第三安装架的顶端固定连接，第一弹簧的底端与水平吊装板的顶端其中一个端部固定连接，压力检测传感器的顶端与第三安装架的顶端固定连接，压力检测传感器的输出端与水平吊装板的顶端中心处固定连接。

作为一种大型飞轮全面精确检测设备的一种优选方案，动平衡检测组件还包括有两组动平衡检测机构，两组动平衡检测机构分别对称设置在加工平台顶端的两侧，每组动平衡检测机构均包括有第二安装座、竖直安装板、距离检测传感器、水平承载板、第二弹簧、伺服电机和传动辊，第二安装座竖直固定安装在加工平台顶端的两侧，水平承载板水平设置在第二安装座的正上方，四个第二弹簧均竖直设置在第二安装座和水平承载板之间，四个第二弹簧分别位于水平承载板的四个端部，第二弹簧的顶端与水平承载板底面的其中一端固定连接，第二弹簧的底端与第二安装座的顶端固定连接，两个传动辊分别水平能够转动的设置在水平承载板顶端的两侧，传动辊的轴线方向与第一位移组件的传送方向垂直，伺服电机水平固定安装在水平承载板的顶端一侧，伺服电机的输出轴与其中一个传动辊的一端固定连接，两块竖直安装板分别竖直固定安装在第二安装座顶端的两侧，两个距离检测传感器分别水平固定安装在两块竖直安装板的上方，距离检测传感器的检测端水平指向传动辊。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

本发明所示的一种大型飞轮全面精确检测设备，采用集中高效精确化的对汽车飞轮进行检测，大幅降低了人工劳动强度，提高了工作效率，能够实现对汽车飞轮外表面划痕、重量和环齿个个齿的齿型进行同步检测，减少检测步骤，节约了检测时间，并且能够对汽车飞轮进行动平衡检测，从而做到对汽车飞轮的全方位检测。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的侧视图；

图4为本发明的正视图；

图5为本发明的第一位移组件和承载旋转组件的立体结构示意图；

图6为本发明的承载旋转组件的立体结构示意图；

图7为本发明的第一检测组件的立体结构示意图；

图8为本发明的安装支撑机构的立体结构示意图；

图9为本发明的第二位移组件的立体结构示意图；

图10为图9的侧视图；

图11为本发明的动平衡检测组件的立体结构示意图一；

图12为本发明的动平衡检测组件的立体结构示意图二；

图13为本发明的汽车飞轮的立体结构示意图。

图中标号为：

1-加工平台；2-第一位移组件；3-承载旋转组件；4-第一检测组件；5-第二位移组件；6-动平衡检测组件；7-第一限位板；8-传动杆；9-承载轮；10-检测传感机构；11-吊装机构；12-转轴；13-吊钩；14-限位滑槽；15-第一安装座；16-驱动箱；17-旋转驱动装置；18-传动齿；19-第一安装架；20-第一光电传感器；21-第一信号接收器；22-第二光电传感器；23-第二信号接收器；24-第一痕检摄像头；25-第二痕检摄像头；26-第三痕检摄像头；27-第二安装架；28-第二限位板；29-滑动导轨；30-滑动座；31-第三安装架；32-钢绳；33-水平吊装板；34-第一弹簧；35-压力检测传感器；36-第二安装座；37-竖直安装板；38-距离检测传感器；39-水平承载板；40-第二弹簧；41-伺服电机；42-传动辊；43-汽车飞轮；44-内径孔；45-侧方安装孔；46-圆周侧环齿。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

参照图1-图4所示的一种大型飞轮全面精确检测设备，包括有加工平台1、第一位移组件2、承载旋转组件3、第一检测组件4、第二位移组件5和动平衡检测组件6，第一位移组件2水平固定设置在加工平台1顶端的中部，第一位移组件2的位移方向与检测方向一致，第一检测组件4固定安装在加工平台1顶端，第一检测组件4位于第一位移组件2中部的正上方，承载旋转组件3水平固定安装在第一位移组件2的输出端上，第二位移组件5水平固定安装在加工平台1顶端远离第一位移组件2的一侧，第二位移组件5的位移方向与第一位移组件2的位移方向一致，动平衡检测组件6固定安装在加工平台1顶端，动平衡检测组件6位于第二位移组件5远离第一位移组件2一端的正上方，加工平台1顶端竖直固定安装有两块第一限位板7，第一位移组件2为两个水平对称设置的水平丝杆滑台，两块第一限位板7对称设置在两个水平丝杆滑台之间，第一限位板7的长度方向与水平丝杆滑台的输出方向一致，承载旋转组件3包括有传动杆8和承载轮9，两根传动杆8依次水平设置在加工平台1的正上方，传动杆8的两端分别与两个水平丝杆滑台输出端传动连接，第一限位板7侧壁水平设有供传动杆8端部滑动连接的限位滑槽14，两个承载轮9分别固定套设在两个传动杆8的中部，承载轮9位于两块第一限位板7之间，两块承载轮9之间的间距与汽车飞轮43的宽度一致，第一检测组件4包括有能够检测汽车飞轮43表面划痕和圆周侧环齿46是否精准的检测传感机构10，第二位移组件5包括有吊装机构11和与汽车飞轮43上的内径孔44相匹配的转轴12，吊装机构11能够水平滑动的设置在加工平台1的正上方，转轴12水平设置，吊装机构11包括有能够吊住转轴12端部的吊钩13，吊装机构11通过吊钩13与转轴12传动连接。

参照图5-图6所示的承载旋转组件3还包括有第一安装座15、驱动箱16和旋转驱动装置17，两个第一安装座15分别竖直固定安装在两个水平丝杆滑台的输出端上，两根传动杆8的端部分别与两个第一安装座15的侧壁轴接，驱动箱16水平固定安装在其中一个第一安装座15的侧壁上，旋转驱动装置17固定安装在驱动箱16的内部，旋转驱动装置17的两个输出端分别与两根传动杆8的同一侧端部传动连接。在承载旋转组件3工作时，第一安装座15用于安装承载承载旋转组件3，驱动箱16用于安装旋转驱动装置17，旋转驱动装置17输出带动两根传动杆8同向转动，进而带动固定安装在传动杆8上的两个承载轮9同向转动，最终带动放置在两个承载轮9上的汽车飞轮43精确转动，完成汽车飞轮43的承载和传动功能。

参照图5-图6所示的承载轮9的一侧上设有与圆周侧环齿46啮合的传动齿18。在汽车飞轮43转动时，通过承载轮9上的传动齿18能够实现更佳的传动效果，并且可以避让突出汽车飞轮43圆周侧表面的圆周侧环齿46，从而起到更好的传动效果。

参照图7所示的第一检测组件4还包括有第一安装架19，第一安装架19竖直固定安装在加工平台1的顶端，检测传感机构10固定安装在第一安装架19上，检测传感机构10包括有用于检测圆周侧环齿46齿数的第一光电传感器20和第一信号接收器21，第一光电传感器20和第一信号接收器21分别水平固定安装在第一安装架19的两侧侧壁上，第一光电传感器20和第一信号接收器21的输出端相向设置。在第一检测组件4工作时，第一安装架19用于安装检测传感机构10，在需要对圆周侧环齿46时，通过第一光电传感器20发出电信号，通过第一信号接收器21接收电信号，此时汽车飞轮43在匀速精准的旋转，通过检测信号可以测得圆周侧环齿46的齿数和数量，并且能够检测每个齿的大小是否合格。

参照图7所示的检测传感机构10还包括有用于检测侧方安装孔45孔数的第二光电传感器22和第二信号接收器23，第二光电传感器22和第二信号接收器23分别位于第一光电传感器20和第一信号接收器21的正下方，第二光电传感器22和第二信号接收器23与第一安装架19的两侧侧壁固定连接，第二光电传感器22和第二信号接收器23的输出端相向设置。在检测传感机构10工作时，通过第二光电传感器22发出电信号，通过第二信号接收器23接收第二光电传感器22发出的电信号，从而检测汽车飞轮43上的侧方安装孔45的数量和位置，并且能检测每个孔洞的大小和开孔状态。

参照图7所示的检测传感机构10还包括有用于检测汽车飞轮43两侧侧壁划痕的第一痕检摄像头24、第二痕检摄像头25和能够检测汽车飞轮43圆周侧侧壁的第三痕检摄像头26，第一痕检摄像头24和第二痕检摄像头25分别位于第二光电传感器22和第二信号接收器23的正下方，第一痕检摄像头24和第二痕检摄像头25与第一安装架19的两侧侧壁固定连接，第一痕检摄像头24和第二痕检摄像头25的检测端相向设置，第三痕检摄像头26竖直固定安装在第一安装架19的顶端中心处，第三痕检摄像头26位于汽车飞轮43的正上方，第三痕检摄像头26的检测端竖直向下设置。在需要对汽车飞轮43表面划痕检测时，通过第一痕检摄像头24和第二痕检摄像头25对汽车飞轮43的远离圆周侧环齿46的两侧侧壁进行检测，第三痕检摄像头26对汽车飞轮43的圆周侧进行检测，在检测过程中，汽车飞轮43稳定精准的旋转，从而实现汽车飞轮43的外表面的整体划痕检测功能。

参照图8所示的还包括有安装支撑机构，安装支撑机构包括有第二安装架27和第二限位板28，第二安装架27竖直固定安装在加工平台1的顶端，第二安装架27位于第一位移组件2靠近第二位移组件5一侧的正上方，两块第二限位板28竖直对称设置在第二安装架27的顶端，两块第二限位板28之间的间距与汽车飞轮43的宽度一致。在进行转轴12的安装过程中，需要对汽车飞轮43进行限位操作，防止汽车飞轮43在安装时发生偏移，第二安装架27用于固定安装第二限位板28，两块第二限位板28与两块限位滑槽14相配合，从而在转轴12安装过程中将汽车飞轮43的上下部分夹紧，进而便于转轴12的插入。

参照图9-图10所示的第二位移组件5还包括有滑动导轨29、滑动座30和第三安装架31，两个滑动导轨29水平固定安装在加工平台1顶端远离第一位移组件2的一侧，滑动导轨29的长度方向与第一位移组件2的输出方向一致，两个滑动座分别能够滑动的安装在两个滑动导轨29上，第三安装架31能够滑动的设置在加工平台1上方，第三安装架31底端的两个支撑柱分别与两个滑动座30的顶端固定连接。在第二位移组件5工作时，人工或机械手辅助将滑动座30沿着滑动导轨29的长度方向滑动，滑动座30运动至下料位置，第三安装架31用于固定安装第二位移组件5。

参照图9-图10所示的吊装机构11还包括有钢绳32、水平吊装板33、第一弹簧34和压力检测传感器35，水平吊装板33水平设置在第三安装架31顶端的正下方，第一弹簧34和压力检测传感器35均竖直设置在水平吊装板33和第三安装架31之间，四个第一弹簧34分别设置在水平吊装板33的四个端部，第一弹簧34的顶端与第三安装架31的顶端固定连接，第一弹簧34的底端与水平吊装板33的顶端其中一个端部固定连接，压力检测传感器35的顶端与第三安装架31的顶端固定连接，压力检测传感器35的输出端与水平吊装板33的顶端中心处固定连接。在吊装机构11工作时，操作人员将钢绳32下方的吊钩13卡接至转轴12的两端，从而便于将整个转轴12与汽车飞轮43整体拉起并进行转运和承重，水平吊装板33用于安装钢绳32，通过第一弹簧34保证了水平吊装板33的弹性，放置钢绳太长或太短影响吊装效果，在吊装转运过程中，通过压力检测传感器35所检测出来的压力值，进而计算出汽车飞轮43的重量。

参照图11-图12所示的动平衡检测组件6还包括有两组动平衡检测机构，两组动平衡检测机构分别对称设置在加工平台1顶端的两侧，每组动平衡检测机构均包括有第二安装座36、竖直安装板37、距离检测传感器38、水平承载板39、第二弹簧40、伺服电机41和传动辊42，第二安装座36竖直固定安装在加工平台1顶端的两侧，水平承载板39水平设置在第二安装座36的正上方，四个第二弹簧40均竖直设置在第二安装座36和水平承载板39之间，四个第二弹簧40分别位于水平承载板39的四个端部，第二弹簧40的顶端与水平承载板39底面的其中一端固定连接，第二弹簧40的底端与第二安装座36的顶端固定连接，两个传动辊42分别水平能够转动的设置在水平承载板39顶端的两侧，传动辊42的轴线方向与第一位移组件2的传送方向垂直，伺服电机41水平固定安装在水平承载板39的顶端一侧，伺服电机41的输出轴与其中一个传动辊42的一端固定连接，两块竖直安装板37分别竖直固定安装在第二安装座36顶端的两侧，两个距离检测传感器38分别水平固定安装在两块竖直安装板37的上方，距离检测传感器38的检测端水平指向传动辊42。在动平衡检测组件6工作时，第二安装座36用于安装动平衡检测组件6整体，水平承载板39通过第二弹簧40能够弹性的设置在第二安装座36上，在动不平衡时会发生晃动，安装在竖直安装板37上的距离检测传感器38通过检测位移变化量检测汽车飞轮43是否达到动平衡，伺服电机41输出带动传动辊42转动，进而带动转轴12转动，从而实现汽车飞轮43同步转动，以便于动平衡的检测操作。

本发明的工作原理：

在设备对汽车飞轮43进行检测时，上料机械手将汽车飞轮43运送至第一位移组件2上方的承载旋转组件3上，通过加工平台1上竖直安装的两块第一限位板7对汽车飞轮43的位移位移方向进行限位，防止汽车飞轮43在运输过程中发生偏移，完成上料后，第一位移组件2输出带动汽车飞轮43运动至第一检测组件4的正下方进行检测，在检测过程中，承载旋转组件3中的承载轮9用于承载汽车飞轮43，并且带动汽车飞轮43进行精确的旋转操作，传动杆8起到安装并驱动承载轮9旋转的作用，第一检测组件4上的检测传感机构10对汽车飞轮43进行表面划痕检测和齿轮及孔洞位置、数量的检测，从而检测汽车飞轮43的外观是否达标，在第一检测组件4对汽车飞轮43完成检测后，第一位移组件2继续带动承载旋转组件3运动至下料位置，此时，通过人工或机械设备将转轴12水平插入汽车飞轮43的内径孔44内，并且通过吊装机构11上的吊钩13将转轴12的两端吊起，并且通过水平位移将转轴12连通其上方的汽车飞轮43一起运动至动平衡检测组件6上，在运动过程中，吊装机构11对汽车飞轮43进行称重操作，从而检测汽车飞轮43的重量是否合格，将吊钩13从转轴12上断开连接，通过动平衡检测组件6对汽车飞轮43进行动平衡检测，保证汽车飞轮43的在汽车上的正常使用，最后通过下料机械手将完成全部检测的汽车飞轮43进行下料，从而实现对汽车飞轮43的全方位检测操作。

本装置通过以下步骤实现本发明的功能，进而解决了本发明提出的技术问题：

步骤一、在承载旋转组件3工作时，第一安装座15用于安装承载承载旋转组件3，驱动箱16用于安装旋转驱动装置17，旋转驱动装置17输出带动两根传动杆8同向转动，进而带动固定安装在传动杆8上的两个承载轮9同向转动，最终带动放置在两个承载轮9上的汽车飞轮43精确转动，完成汽车飞轮43的承载和传动功能；

步骤二、在汽车飞轮43转动时，通过承载轮9上的传动齿18能够实现更佳的传动效果，并且可以避让突出汽车飞轮43圆周侧表面的圆周侧环齿46，从而起到更好的传动效果；

步骤三、在第一检测组件4工作时，第一安装架19用于安装检测传感机构10，在需要对圆周侧环齿46时，通过第一光电传感器20发出电信号，通过第一信号接收器21接收电信号，此时汽车飞轮43在匀速精准的旋转，通过检测信号可以测得圆周侧环齿46的齿数和数量，并且能够检测每个齿的大小是否合格；

步骤四、在检测传感机构10工作时，通过第二光电传感器22发出电信号，通过第二信号接收器23接收第二光电传感器22发出的电信号，从而检测汽车飞轮43上的侧方安装孔45的数量和位置，并且能检测每个孔洞的大小和开孔状态；

步骤五、在需要对汽车飞轮43表面划痕检测时，通过第一痕检摄像头24和第二痕检摄像头25对汽车飞轮43的远离圆周侧环齿46的两侧侧壁进行检测，第三痕检摄像头26对汽车飞轮43的圆周侧进行检测，在检测过程中，汽车飞轮43稳定精准的旋转，从而实现汽车飞轮43的外表面的整体划痕检测功能；

步骤六、在进行转轴12的安装过程中，需要对汽车飞轮43进行限位操作，防止汽车飞轮43在安装时发生偏移，第二安装架27用于固定安装第二限位板28，两块第二限位板28与两块限位滑槽14相配合，从而在转轴12安装过程中将汽车飞轮43的上下部分夹紧，进而便于转轴12的插入；

步骤七、在第二位移组件5工作时，人工或机械手辅助将滑动座30沿着滑动导轨29的长度方向滑动，滑动座30运动至下料位置，第三安装架31用于固定安装第二位移组件5；

步骤八、在吊装机构11工作时，操作人员将钢绳32下方的吊钩13卡接至转轴12的两端，从而便于将整个转轴12与汽车飞轮43整体拉起并进行转运和承重，水平吊装板33用于安装钢绳32，通过第一弹簧34保证了水平吊装板33的弹性，放置钢绳太长或太短影响吊装效果，在吊装转运过程中，通过压力检测传感器35所检测出来的压力值，进而计算出汽车飞轮43的重量；

步骤九、在动平衡检测组件6工作时，第二安装座36用于安装动平衡检测组件6整体，水平承载板39通过第二弹簧40能够弹性的设置在第二安装座36上，在动不平衡时会发生晃动，安装在竖直安装板37上的距离检测传感器38通过检测位移变化量检测汽车飞轮43是否达到动平衡，伺服电机41输出带动传动辊42转动，进而带动转轴12转动，从而实现汽车飞轮43同步转动，以便于动平衡的检测操作。

以上描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，包括有加工平台（1）、第一位移组件（2）、承载旋转组件（3）、第一检测组件（4）、第二位移组件（5）和动平衡检测组件（6），第一位移组件（2）水平固定设置在加工平台（1）顶端的中部，第一位移组件（2）的位移方向与检测方向一致，第一检测组件（4）固定安装在加工平台（1）顶端，第一检测组件（4）位于第一位移组件（2）中部的正上方，承载旋转组件（3）水平固定安装在第一位移组件（2）的输出端上，第二位移组件（5）水平固定安装在加工平台（1）顶端远离第一位移组件（2）的一侧，第二位移组件（5）的位移方向与第一位移组件（2）的位移方向一致，动平衡检测组件（6）固定安装在加工平台（1）顶端，动平衡检测组件（6）位于第二位移组件（5）远离第一位移组件（2）一端的正上方，加工平台（1）顶端竖直固定安装有两块第一限位板（7），第一位移组件（2）为两个水平对称设置的水平丝杆滑台，两块第一限位板（7）对称设置在两个水平丝杆滑台之间，第一限位板（7）的长度方向与水平丝杆滑台的输出方向一致，承载旋转组件（3）包括有传动杆（8）和承载轮（9），两根传动杆（8）依次水平设置在加工平台（1）的正上方，传动杆（8）的两端分别与两个水平丝杆滑台输出端传动连接，第一限位板（7）侧壁水平设有供传动杆（8）端部滑动连接的限位滑槽（14），两个承载轮（9）分别固定套设在两个传动杆（8）的中部，承载轮（9）位于两块第一限位板（7）之间，两块承载轮（9）之间的间距与汽车飞轮（43）的宽度一致，第一检测组件（4）包括有能够检测汽车飞轮（43）表面划痕和圆周侧环齿（46）是否精准的检测传感机构（10），第二位移组件（5）包括有吊装机构（11）和与汽车飞轮（43）上的内径孔（44）相匹配的转轴（12），吊装机构（11）能够水平滑动的设置在加工平台（1）的正上方，转轴（12）水平设置，吊装机构（11）包括有能够吊住转轴（12）端部的吊钩（13），吊装机构（11）通过吊钩（13）与转轴（12）传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，承载旋转组件（3）还包括有第一安装座（15）、驱动箱（16）和旋转驱动装置（17），两个第一安装座（15）分别竖直固定安装在两个水平丝杆滑台的输出端上，两根传动杆（8）的端部分别与两个第一安装座（15）的侧壁轴接，驱动箱（16）水平固定安装在其中一个第一安装座（15）的侧壁上，旋转驱动装置（17）固定安装在驱动箱（16）的内部，旋转驱动装置（17）的两个输出端分别与两根传动杆（8）的同一侧端部传动连接。

3.根据权利要求1所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，承载轮（9）的一侧上设有与圆周侧环齿（46）啮合的传动齿（18）。

4.根据权利要求1所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，第一检测组件（4）还包括有第一安装架（19），第一安装架（19）竖直固定安装在加工平台（1）的顶端，检测传感机构（10）固定安装在第一安装架（19）上，检测传感机构（10）包括有用于检测圆周侧环齿（46）齿数的第一光电传感器（20）和第一信号接收器（21），第一光电传感器（20）和第一信号接收器（21）分别水平固定安装在第一安装架（19）的两侧侧壁上，第一光电传感器（20）和第一信号接收器（21）的输出端相向设置。

5.根据权利要求4所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，检测传感机构（10）还包括有用于检测侧方安装孔（45）孔数的第二光电传感器（22）和第二信号接收器（23），第二光电传感器（22）和第二信号接收器（23）分别位于第一光电传感器（20）和第一信号接收器（21）的正下方，第二光电传感器（22）和第二信号接收器（23）与第一安装架（19）的两侧侧壁固定连接，第二光电传感器（22）和第二信号接收器（23）的输出端相向设置。

6.根据权利要求5所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，检测传感机构（10）还包括有用于检测汽车飞轮（43）两侧侧壁划痕的第一痕检摄像头（24）、第二痕检摄像头（25）和能够检测汽车飞轮（43）圆周侧侧壁的第三痕检摄像头（26），第一痕检摄像头（24）和第二痕检摄像头（25）分别位于第二光电传感器（22）和第二信号接收器（23）的正下方，第一痕检摄像头（24）和第二痕检摄像头（25）与第一安装架（19）的两侧侧壁固定连接，第一痕检摄像头（24）和第二痕检摄像头（25）的检测端相向设置，第三痕检摄像头（26）竖直固定安装在第一安装架（19）的顶端中心处，第三痕检摄像头（26）位于汽车飞轮（43）的正上方，第三痕检摄像头（26）的检测端竖直向下设置。

7.根据权利要求1所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，还包括有安装支撑机构，安装支撑机构包括有第二安装架（27）和第二限位板（28），第二安装架（27）竖直固定安装在加工平台（1）的顶端，第二安装架（27）位于第一位移组件（2）靠近第二位移组件（5）一侧的正上方，两块第二限位板（28）竖直对称设置在第二安装架（27）的顶端，两块第二限位板（28）之间的间距与汽车飞轮（43）的宽度一致。

8.根据权利要求1所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，第二位移组件（5）还包括有滑动导轨（29）、滑动座（30）和第三安装架（31），两个滑动导轨（29）水平固定安装在加工平台（1）顶端远离第一位移组件（2）的一侧，滑动导轨（29）的长度方向与第一位移组件（2）的输出方向一致，两个滑动座分别能够滑动的安装在两个滑动导轨（29）上，第三安装架（31）能够滑动的设置在加工平台（1）上方，第三安装架（31）底端的两个支撑柱分别与两个滑动座（30）的顶端固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，吊装机构（11）还包括有钢绳（32）、水平吊装板（33）、第一弹簧（34）和压力检测传感器（35），水平吊装板（33）水平设置在第三安装架（31）顶端的正下方，第一弹簧（34）和压力检测传感器（35）均竖直设置在水平吊装板（33）和第三安装架（31）之间，四个第一弹簧（34）分别设置在水平吊装板（33）的四个端部，第一弹簧（34）的顶端与第三安装架（31）的顶端固定连接，第一弹簧（34）的底端与水平吊装板（33）的顶端其中一个端部固定连接，压力检测传感器（35）的顶端与第三安装架（31）的顶端固定连接，压力检测传感器（35）的输出端与水平吊装板（33）的顶端中心处固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种大型飞轮全面精确检测设备，其特征在于，动平衡检测组件（6）还包括有两组动平衡检测机构，两组动平衡检测机构分别对称设置在加工平台（1）顶端的两侧，每组动平衡检测机构均包括有第二安装座（36）、竖直安装板（37）、距离检测传感器（38）、水平承载板（39）、第二弹簧（40）、伺服电机（41）和传动辊（42），第二安装座（36）竖直固定安装在加工平台（1）顶端的两侧，水平承载板（39）水平设置在第二安装座（36）的正上方，四个第二弹簧（40）均竖直设置在第二安装座（36）和水平承载板（39）之间，四个第二弹簧（40）分别位于水平承载板（39）的四个端部，第二弹簧（40）的顶端与水平承载板（39）底面的其中一端固定连接，第二弹簧（40）的底端与第二安装座（36）的顶端固定连接，两个传动辊（42）分别水平能够转动的设置在水平承载板（39）顶端的两侧，传动辊（42）的轴线方向与第一位移组件（2）的传送方向垂直，伺服电机（41）水平固定安装在水平承载板（39）的顶端一侧，伺服电机（41）的输出轴与其中一个传动辊（42）的一端固定连接，两块竖直安装板（37）分别竖直固定安装在第二安装座（36）顶端的两侧，两个距离检测传感器（38）分别水平固定安装在两块竖直安装板（37）的上方，距离检测传感器（38）的检测端水平指向传动辊（42）。

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