CN116608785A - 一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法 - Google Patents
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Abstract
一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，包括如下步骤：步骤一：放置待检测的内齿轮，将内齿轮放置于可带动其沿竖向平面转动的承载模块上；步骤二：调整检测组件的位置；步骤三：调整检测端与内齿轮接触；步骤四：控制内齿轮转动；步骤五：检测位移变化；步骤六：内齿轮纠偏；步骤七：纠偏结束。相较于现有技术中精准的放置检测仪器，本方案是内齿轮转动检测，通过测得的距离D与最小偏差距离L的比较，即便一开始处于圆度不合格的位置，也能检测出，不需要现有技术中十分精确的去调整检测仪器的位置，操作简单的同时能精准的测量内齿轮外表面的精度。
Description
技术领域
本发明涉及内齿轮圆度检测方法领域，具体涉及一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法。
背景技术
圆度是一个物体表面的圆形程度或光滑度。它衡量了物体表面的几何形状和形态偏差量，描述了它与完美圆形的差异程度。圆度与物体表面的平滑度、形态精度和质量密切相关。内齿轮作为汽车的传动系统中不可或缺的一部分，其外表面的圆度有着较高的标准，以保证传动系统的传动精度，通常采用测量内齿轮外径在不同位置上的值，来计算圆度。
现有技术中，一般应用视触法或者使用圆度检测仪器的方法进行圆度的检测，而视触法是通过人眼观察和触感来判断其圆度，这种方法对于加工偏差较大的内齿轮可以适用，但对于圆度偏差较小的内齿轮的检测不够精确，误差较大；其次采用圆度检测仪器的方法进行检测时，如中国专利号为CN114440743A，一种轴承套圈检测装置及其检测方法，将轴承套圈检测装置放置在待检测轴承套圈上，使所述轴承套圈圆度检测装置的所述两处顶针与所述待测轴承套圈的两个面接触，然后将轴承套圈圆度检测装置绕轴承旋转一周进行检测，上述测量方法相对于视触法可以相对精确的进行圆度的测量，但在使用时，在安装轴承套圈圆度检测装置时，对于两处的顶针的位置要求极其严格，需要各个顶针与轴承表面的较平位置接触，操作较为复杂，并且顶针若一开始即处于圆度不合格的部位，后续所检测到的结果均不准确，因此容易出现误差，测量不够精准。
其次，上述两种方法发明人还发现在使用过程中只能对内齿轮的外圈进行圆度检测，只能标记圆度有误差的齿轮，不能在检测时进行圆度的纠偏，需要进一步的用其他设备进行圆度纠偏，重新纠偏时，纠偏的位置可能会有所偏差，导致纠偏的质量较低。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，将待检测的内齿轮放置到承载模块上，带动其转动进行检测，检测的过程中实时反馈内齿轮外表面的圆度信息，检测结果精准，若检测到不达标的部位，纠偏模块工作进行内齿轮圆度的纠偏工作，避免了内齿轮检测过程中的偏移，并且实现了边检测边纠偏。
本发明的技术方案如下：
一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，包括如下步骤：
步骤一：放置待检测的内齿轮，将内齿轮放置于可带动其沿竖向平面转动的承载模块上；
步骤二：调整检测组件的位置，控制高度调节模块带动与其转动连接的检测组件移动至与待检测的内齿轮的型号所对应的预设高度；
高度调节模块上安装有位移检测模块，用于获取检测组件的位移数据；
步骤三：调整检测组件与内齿轮接触，将检测组件的检测端移动至与内齿轮径向方向的中心面的最高点接触；
步骤四：控制内齿轮转动，控制模块控制承载模块带动内齿轮在竖向平面方向转动，内齿轮转动完整一圈的时间为系统预设时间T；
步骤五：检测位移变化，位移检测模块实时获取到检测端的距离D，并反馈给控制模块，控制模块将测得的距离D与预设的最小偏差距离L比较，
若D＜L，则进行内齿轮纠偏工作；
若时间T内D≥L，则检测合格，停止承载模块的动作，跳至步骤八；
步骤六：内齿轮纠偏，控制模块控制承载模块停止工作，内齿轮停止转动；
控制模块控制纠偏模块朝向内齿轮移动，接触到内齿轮并向下挤压，所述控制模块根据系统预设压力值来控制纠偏模块输出的压力大小，并根据系统预设时间控制纠偏模块的施压时间；
步骤七：纠偏结束，控制模块控制纠偏模块停止动作并回位，控制承载模块启动，继续带动内齿轮转动，
自步骤六的纠偏部位起，若D＜L，则重复步骤六-步骤七，直至自最后一次纠偏部位起，在时间T内D≥L，则检测合格，停止承载模块的动作；
步骤八：下一内齿轮的检测，承载模块停止工作后，卸下检测合格的内齿轮，进行下一个内齿轮的检测纠偏。
需要进行说明的是，步骤六中的预设压力值以及预设施压时间，是根据不同型号的内齿轮的不同形变，进行测试，对小于最小偏差距离L的距离D的部位进行施压，直至将此部位挤压至符合圆度标准，所需要的伸缩缸的输出压力和输出时间为对应的系统预设压力和系统施压时间，每种型号的内齿轮的每个距离D均有相应的系统预设压力和系统施压时间，并存储于控制模块中。
如上所述的基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，所述步骤二中的位移检测模块为光电测距传感器，设置于检测组件正上方，且位于检测组件的转动平面内。光电测距传感器可以避免与检测组件的直接接触，避免了磨损，提高了位移检测模块使用寿命，并且防止检测组件产生磨损而对测量结果产生误差的现象，处于检测组件的转动平面内保证了位移检测模块能够对检测组件进行位移检测。
需要进行说明的是，位移检测模块设置的位置应在保证可以在工作过程中能检测到检测组件位移的前提下，在垂直方向上的投影距离承载模块越近，越容易获取到检测组件的位移变化。
如上所述的基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，所述步骤五中预设距离L的设定步骤包括，
S6.1：将在圆度公差范围内的标准内齿轮放置到承载模块上，并将检测组件调整到预设高度；
S6.2：将检测组件的检测端移动至与标准内齿轮径向方向的中心面的最高点接触；
S6.3：控制承载模块带动标准内齿轮转动一个周期T；
S6.4：位移检测模块实时监测到检测端距离，获得最小测量值，更换多个相同型号的标准内齿轮，重复上述步骤，获得最小测量值集合，取最小测量值集合中的最小值为预设的最小偏差距离L；
S6.5：将各个型号的标准内齿轮预设的距离L存储于控制模块中。
需要进行说明的是，预设距离L是任何一个型号的内齿轮在圆度公差范围内允许的最小距离，如果对内齿轮的某个部位测得的距离小于预设距离L，则属于圆度不达标的部位，需要进行圆度的纠正，并且设置测量多个标准内齿轮是为了可以取得符合标准的极限距离。
为了可以使得本设计可以对多种不同尺寸型号的内齿轮进行圆度的检测及纠偏，所述步骤一中承载模块包括用带动内齿轮转动的驱动辊，所述驱动辊之间的距离可调，通过转动装置驱动转动；距离可调的驱动辊可以适应不同尺寸的内齿轮的检测，步骤一中内齿轮放置到承载模块上时，内齿轮的轴线与驱动辊的轴线平行；轴线平行的目的是保证驱动辊可以带动内齿轮在竖向平面内转动。
为了保证检测组件可以与待检测的内齿轮保持垂直状态，提高圆度反馈的准确度，步骤二中检测组件的转动平面与驱动辊的轴线垂直设置。
如上所述的基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，步骤二中的检测组件包括用于安装检测端的转动杆，且转动杆可转动的安装于靠近承载模块的一侧；
所述检测端为与转动杆转动连接的转动轮，转动轮的转轴与驱动辊的轴线平行。转动杆与转动轮组成检测组件，用于反馈内齿轮外表面的圆度情况，转动轮的设置可以减轻与内齿轮之间的磨损，保护了检测端的前提下防止了对内齿轮外表面产生磨损。
为了配合高度调节模块以及可调节的驱动辊来适应不同尺寸的内齿轮的检测，所述转动杆可伸缩设置，配合高度调节模块共同调整检测端与内齿轮接触。转动杆可带动检测端伸缩，实现了带动检测端与不同尺寸的内齿轮均能保持在最高点接触。
如上所述的基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，所述步骤二中的高度调节模块包括带动检测组件动作的动力组件，所述动力组件的输出端连接高度调节块；
所述转动杆与高度调节块转动连接，所述位移检测模块安装于高度调节块上。动力组件配合高度调节块，实现了带动检测组件上下移动，方便了不同型号的内齿轮的检测纠偏工作。
如上所述的基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，所述步骤六中的纠偏模块包括用于提供纠偏动力的伸缩缸，所述伸缩缸的输出端朝向承载模块且连接有纠偏板；在纠偏工作时，伸缩缸的输出端伸出，带动纠偏板朝着内齿轮的方向移动。
所述纠偏板底部安装有用于挤压内齿轮的纠偏块，所述纠偏块对称的分布于检测组件的转动平面两侧，且纠偏块之间的宽度大于转动轮的宽度。纠偏块伴随纠偏板向下移动并挤压内齿轮可以实现对内齿轮的纠偏工作，纠偏块之间的距离大于转动轮的宽度是为了纠偏时防止碰到检测组件，保证纠偏工作的顺利进行。
进一步的，所述纠偏块为底面为水平面。水平面可以保证纠偏块对内齿轮圆度不达标的部位进行挤压工作。
本发明相对于现有技术所取得的有益效果在于：本发明基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，通过将内齿轮竖向放置到承载模块，运用检测组件配合位移检测模块进行检测，并且检测出不符合标准运用液压缸等模块进行纠偏，通过位移测量模块和控制模块的配合可以将内齿轮整个外表面进行检测纠偏，最终将整个内齿轮调整到符合标准，相较于现有技术中精准的放置检测仪器，本方案是内齿轮转动检测，通过测得的距离D与最小偏差距离L的比较，即便一开始处于圆度不合格的位置，也能检测出，不需要现有技术中十分精确的去调整检测仪器的位置，操作简单的同时能精准的测量内齿轮外表面的精度；
实现了对内齿轮边检测边纠偏，节省了现有技术中的工序，保证了内齿轮圆度纠偏的质量和精确度，并且承载模块配合高度调节模块一方面避免了内圈有齿的内齿轮在检测时的轻微移动，另一方面可以适合多种尺寸不同的内齿轮的检测纠偏。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，本申请的方案和优点对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。
在附图中：
图1为实施例中所使用的检测及纠偏设备结构图；
图2为实施例中设备右视图；
图3为A-A剖面图；
图4为B处放大图；
图5为检测平台上部分结构示意图；
图6为承载及高度调节模块结构示意图；
图中各附图标记所代表的组件为：
1、承载模块；10、检测台；11、驱动辊；12、转动装置；121、转动电机；122、主动带轮；123、从动轮一；124、从动轮二；125、驱动带；126、驱动带张紧轮；13、U形架；2、检测组件；21、检测端；22、转动杆；3、高度调节模块；31、动力组件；311、动力电机；312、螺杆；313、光轴；314、连接块；315、连接轴；32、高度调节块；4、位移检测模块；5、纠偏模块；51、伸缩缸；52、纠偏板；53、纠偏块；6、检测平台；7、安装块；8、安装槽。
具体实施方式
下面将结合附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。需要说明，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员，可以以各种形式实现本公开，而不应被这里阐述的实施方式所限制。
本发明中提及的方位“前后”、“左右”等，仅用来表达相对的位置关系，而不受实际应用中任何具体方向参照的约束。
实施例
本实施例中基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，包括如下步骤：
步骤一：放置待检测的内齿轮，将内齿轮放置于可带动其沿竖向平面转动的承载模块1上，参照附图1和图2，承载模块1安装于检测平台6上，承载模块1包括检测台10，检测台10上设置两个驱动辊11，驱动辊11可转动的安装于U形架13内，两个U形架13之间的距离可调，承载模块1还包括带动待检测的内齿轮转动的转动装置12，具体的，转动装置12带动两个驱动辊11同步转动，继而带动待检测的内齿轮沿竖向平面进行转动。
步骤二：调整检测组件2的位置，结合附图3，控制高度调节模块3带动与其转动连接的检测组件2移动至与待检测的内齿轮的型号所对应的预设高度；步骤二中的检测组件2包括用于安装检测端21的转动杆22，且转动杆22可转动的安装于靠近承载模块1的一侧，所述转动杆22可伸缩设置，配合高度调节模块3共同调整检测端21与内齿轮接触；所述检测端21为与转动杆22转动连接的转动轮，转动轮的转轴与驱动辊11的轴线平行，检测组件2的转动平面与驱动辊11的轴线垂直设置；高度调节模块3上安装有位移检测模块4，用于获取检测组件2的位移数据，获取的位移数据转换成电信号反馈到控制模块中。
上述检测组件2所设的预设高度通过以下步骤来设定，先将在圆度公差范围内的每种型号的标准内齿轮放置到承载模块1的驱动辊11上，调整高度调节模块3带动检测组件2移动至能够与标准内齿轮径向方向的中心面的最高点接触的最高位置，此时检测组件2的高度为预设高度，并将每种型号的标准内齿轮设定的预设高度存储于控制模块中，控制模块的承载载体可安装于检测平台6上或将载有控制模块的控制器安装于检测平台6一侧，并且控制模块与承载模块1、高度调节模块3以及伸缩缸51电连接。
步骤三：调整检测组件2与内齿轮接触，将检测组件2的检测端21移动至与内齿轮径向方向的中心面的最高点接触，检测端21为转动轮，也就是将转动轮与内齿轮上述的最高点接触；
步骤四：控制内齿轮转动，控制模块控制承载模块1带动内齿轮在竖向平面方向转动，也就是沿与其轴线垂直的方向转动，内齿轮转动完整一圈的时间为系统预设时间T；承载模块1包括驱动内齿轮转动的转动装置12，转动装置12包括设置于检测平台6上的转动电机121，控制模块可控制转动电机121的运行或者停止，具体的，参照附图4和图5，所述转动电机121与控制模块电连接，控制模块是控制驱动电极的运行或停止继而带动内齿轮转动或停止转动，所述转动电机121的连接有主动带轮122，其中一个驱动辊11连接有一个从动轮一123，另一个驱动辊11连接有两个从动轮二124，所述主动带轮122与其中一个从动轮二124通过驱动带125连接，并且二者处于同一竖直面，两个从动轮二124同轴设置，即转动电机121带动主动带轮122转动时，主动带轮122通过驱动带125带动其中一个从动轮二124转动，继而带动同轴的另一个从动轮二124转动，所述从动轮一123与另一个从动轮二124通过驱动带125连接，并且处于同一竖直面，同轴转动的从动轮二124通过驱动带125带动从动轮一123转动，从动轮一123和从动轮二124的设置实现了带动两个驱动辊11同步转动。
步骤五：检测位移变化，位移检测模块4实时获取到检测端21的距离D，并反馈给控制模块，控制模块将测得的距离D与预设的最小偏差距离L比较，
若D＜L，则进行内齿轮纠偏工作；在转动的第一个T的时间内出现D＜L的情况，则进行纠偏工作。
若时间T内D≥L，则检测合格，停止承载模块1的动作，跳至步骤八；在转动整个T的时间内均保持D≥L，也就是待检测的内齿轮转弯一圈均能满足圆度标准，也就是合格的内齿轮。
上述最小偏差距离L通过以下步骤来设定，
S6.1：将在圆度公差范围内的标准内齿轮放置到承载模块1上，并将检测组件2调整到预设高度；此处的预设高度与步骤二中预设高度一致。
S6.2：将检测组件2的检测端21移动至与标准内齿轮径向方向的中心面的最高点接触；
S6.3：控制承载模块1带动标准内齿轮转动一个周期T；一个周期T为一个标准内齿轮转动一圈所需要的时间。
S6.4：位移检测模块4实时监测到检测端21距离，获得最小测量值，更换多个相同型号的标准内齿轮，重复上述步骤，获得最小测量值集合，取最小测量值集合中的最小值为预设的最小偏差距离L；更换多个相同型号的标准内齿轮进行测量，是为了可以得出公差范围内最小的测量值，为满足标准的极限值。
S6.5：将各个型号的标准内齿轮预设的距离L存储于控制模块中。
步骤六：内齿轮纠偏，控制模块控制承载模块1停止工作，内齿轮停止转动；
控制模块控制纠偏模块5朝向内齿轮移动，接触到内齿轮并向下挤压，所述控制模块根据系统预设压力值来控制纠偏模块5输出的压力大小，并根据系统预设时间控制纠偏模块5的施压时间；纠偏模块5包括用于提供纠偏动力的伸缩缸51，控制模块可以控制伸缩缸51的运行和停止，所述伸缩缸51的输出端朝向承载模块1且连接有纠偏板52；所述纠偏板52底部安装有用于挤压内齿轮的纠偏块53，纠偏块53底面为水平面，方便直接与待纠偏的内齿轮接触，实现挤压效果，所述纠偏块53对称的分布于检测组件2的转动平面两侧，且纠偏块53之间的宽度大于转动轮的宽度，保证纠偏块53在下压的过程中可以避开转动轮，直接接触挤压内齿轮，实现纠偏功能。
需要进行说明的是，步骤六中的预设压力值以及预设施压时间，是根据不同型号的内齿轮的不同形变，进行测试，对小于最小偏差距离L的距离D的部位进行施压，直至将此部位挤压至符合圆度标准，所需要的伸缩缸51的输出压力和输出时间为对应的系统预设压力和系统施压时间，每种型号的内齿轮的每个距离D均有相应的系统预设压力和系统施压时间，并存储于控制模块中。
步骤七：纠偏结束，控制模块控制纠偏模块5停止动作并回位，控制承载模块1启动，继续带动内齿轮转动，
自步骤六的纠偏部位起，若D＜L，则重复步骤六-步骤七，也就是检测中的内齿轮还存在圆度不合格的部位，直至自最后一次纠偏部位起，在时间T内D≥L，在纠偏部位起，重新转动一个完整的时间T，均保持D≥L，则整个外表面均圆度合格，则检测合格，停止承载模块1的动作；
步骤八：下一内齿轮的检测，承载模块1停止工作后，卸下检测合格的内齿轮，进行下一个内齿轮的检测纠偏。
进一步的，步骤二中的位移检测模块4为光电测距传感器，设置于检测组件2正上方，且位于检测组件2的转动平面内，光电测距传感器可以避免与检测组件2的直接接触，位移检测模块4设置的位置应在保证可以在工作过程中能检测到检测组件2位移的前提下，在垂直方向上的投影距离承载模块1越近，越容易获取到检测组件2的位移变化，避免了磨损，提高了位移检测模块4使用寿命，并且防止检测组件2产生磨损而对测量结果产生误差的现象，处于检测组件2的转动平面内保证了位移检测模块4能够对检测组件2进行位移检测。
进一步的，结合附图6，步骤二中的高度调节模块3包括带动检测组件2动作的动力组件31，动力组件31包括动力电机311和螺杆312，螺杆312与高度调节块32螺纹连接，所述动力电机311驱动螺杆312转动，所述螺杆312两侧还设置有用于限制高度调节块32转动的光轴313，光轴313可以对高度调节块32进行限位，使得高度调节块32只能在竖直方向上继续移动，所述转动杆22与高度调节块32转动连接，所述位移检测模块4安装于高度调节块32上，螺杆312和光轴313顶部安装于连接块314底面，连接块314通过连接轴315与检测平台6上端连接。
本实施例中，两个距离可调节的U形架13是通过其中一个U形架13活动设置实现的，其前后侧设置有安装块7，并且工作台上开设用于安装块7卡接的安装槽8，通过安装块7与不同安装槽8的配合，可以实现U形架13之间的距离调节，继而实现对不同尺寸的内齿轮进行检测即纠偏。
进一步的，为了配合可移动的U形架13，在可移动的U形架13一侧的工作台上可转动的设置有驱动带张紧轮126，驱动带张紧轮126与从动轮一123处于同一竖直面，可配合U形架13的移动对驱动带125进行调紧，驱动带张紧轮126可以通过Z形的转轴与工作台转动连接，Z形的转轴实现带动驱动带张紧轮126转动，调节位置将连接从动轮一123与从动轮二124连接的驱动带125拉紧。
Claims (10)
1.一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：放置待检测的内齿轮，将内齿轮放置于可带动其沿竖向平面转动的承载模块(1)上；
步骤二：调整检测组件(2)的位置，控制高度调节模块(3)带动与其转动连接的检测组件(2)移动至与待检测的内齿轮的型号所对应的预设高度；
高度调节模块(3)上安装有位移检测模块(4)，用于获取检测组件(2)的位移数据；
步骤三：调整检测组件(2)与内齿轮接触，将检测组件(2)的检测端(21)移动至与内齿轮径向方向的中心面的最高点接触；
步骤四：控制内齿轮转动，控制模块控制承载模块(1)带动内齿轮在竖向平面方向转动，内齿轮转动完整一圈的时间为系统预设时间T；
步骤五：检测位移变化，位移检测模块(4)实时获取到检测端(21)的距离D，并反馈给控制模块，控制模块将测得的距离D与预设的最小偏差距离L比较，
若D＜L，则进行内齿轮纠偏工作；
若时间T内D≥L，则检测合格，停止承载模块(1)的动作，跳至步骤八；
步骤六：内齿轮纠偏，控制模块控制承载模块(1)停止工作，内齿轮停止转动；
控制模块控制纠偏模块(5)朝向内齿轮移动，接触到内齿轮并向下挤压，所述控制模块根据系统预设压力值来控制纠偏模块(5)输出的压力大小，并根据系统预设时间控制纠偏模块(5)的施压时间；
步骤七：纠偏结束，控制模块控制纠偏模块(5)停止动作并回位，控制承载模块(1)启动，继续带动内齿轮转动，
自步骤六的纠偏部位起，若D＜L，则重复步骤六-步骤七，直至自最后一次纠偏部位起，在时间T内D≥L，则检测合格，停止承载模块(1)的动作；
步骤八：下一内齿轮的检测，承载模块(1)停止工作后，卸下检测合格的内齿轮，进行下一个内齿轮的检测纠偏。
2.根据权利要求2所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述步骤二中的位移检测模块(4)为光电测距传感器，设置于检测组件(2)正上方，且位于检测组件(2)的转动平面内。
3.根据权利要求1所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述步骤五中预设距离L的设定步骤包括，
S6.1：将在圆度公差范围内的标准内齿轮放置到承载模块(1)上，并将检测组件(2)调整到预设高度；
S6.2：将检测组件(2)的检测端(21)移动至与标准内齿轮径向方向的中心面的最高点接触；
S6.3：控制承载模块(1)带动标准内齿轮转动一个周期T；
S6.4：位移检测模块(4)实时监测到检测端(21)距离，获得最小测量值，更换多个相同型号的标准内齿轮，重复上述步骤，获得最小测量值集合，取最小测量值集合中的最小值为预设的最小偏差距离L；
S6.5：将各个型号的标准内齿轮预设的距离L存储于控制模块中。
4.根据权利要求1所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述步骤一中承载模块(1)包括用带动内齿轮转动的驱动辊(11)，所述驱动辊(11)之间的距离可调，通过转动装置(12)驱动转动；
步骤一中内齿轮放置到承载模块(1)上时，内齿轮的轴线与驱动辊(11)的轴线平行。
5.根据权利要求4所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于,步骤二中检测组件(2)的转动平面与驱动辊(11)的轴线垂直设置。
6.根据权利要求1所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，步骤二中的检测组件(2)包括用于安装检测端(21)的转动杆(22)，且转动杆(22)可转动的安装于靠近承载模块(1)的一侧；
所述检测端(21)为与转动杆(22)转动连接的转动轮，转动轮的转轴与驱动辊(11)的轴线平行。
7.根据权利要求6所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述转动杆(22)可伸缩设置，配合高度调节模块(3)共同调整检测端(21)与内齿轮接触。
8.根据权利要求7所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述步骤二中的高度调节模块(3)包括带动检测组件(2)动作的动力组件(31)，所述动力组件(31)的输出端连接高度调节块(32)；
所述转动杆(22)与高度调节块(32)转动连接，所述位移检测模块(4)安装于高度调节块(32)上。
9.根据权利要求8所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述步骤六中的纠偏模块(5)包括用于提供纠偏动力的伸缩缸(51)，所述伸缩缸(51)的输出端朝向承载模块(1)且连接有纠偏板(52)；
所述纠偏板(52)底部安装有用于挤压内齿轮的纠偏块(53)，所述纠偏块(53)对称的分布于检测组件(2)的转动平面两侧，且纠偏块(53)之间的宽度大于转动轮的宽度。
10.根据权利要求9所述的一种基于内齿轮沿竖向平面转动的圆度检测及纠偏方法，其特征在于，所述纠偏块(53)为底面为水平面。
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Denomination of invention: A roundness detection and correction method based on the rotation of internal gears along the vertical plane Granted publication date: 20231121 Pledgee: Shandong Feicheng Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: Shandong purer Machinery Manufacturing Co.,Ltd. Registration number: Y2024980000763 |