CN111829631A

CN111829631A - 整车式汽车衡系统

Info

Publication number: CN111829631A
Application number: CN201910299883.3A
Authority: CN
Inventors: 姚飞; 吴连松; 邓永强; 陈忠元
Original assignee: Beijing Wanji Technology Co Ltd
Current assignee: Beijing Wanji Technology Co Ltd
Priority date: 2019-04-15
Filing date: 2019-04-15
Publication date: 2020-10-27
Anticipated expiration: 2039-04-15
Also published as: CN111829631B

Abstract

本发明提供了一种整车式汽车衡系统，包括：安装基础；汽车衡模块组，汽车衡模块组包括多个称重模块，多个称重模块以阵列的形式排布在安装基础上，各称重模块均包括至少一个固定安装的称重传感器，车辆依次碾压通过多个称重模块的过程中，汽车衡模块组对车辆的重量进行动态测量。本发明解决了现有技术中的汽车衡对车辆的称重测量精度低的问题。

Description

整车式汽车衡系统

技术领域

本发明涉及动态称重技术领域，具体而言，涉及一种整车式汽车衡系统。

背景技术

目前，市面上的汽车衡种类繁多，有单秤台、联体秤、轴组秤、整车秤等。上述的汽车衡都为简支结构安装，即：汽车衡设置有称重承载台，称重承载台搭接在多个称重传感器上。

其中，整车式汽车衡由多个承载台构成，各承载台搭接在称重传感器上，且各承载台之间相互搭接。一方面，当车辆通过整车式汽车衡的承载台时，承载台振动激烈，导致称重信号噪声大，且造成称重精度差；另一方面，为降低生产成本，现有的整车式汽车衡中各个承载台相互搭接，当车辆碾压其中一个承载台时，其余的承载台也会受到影响，各称重承载台并非独立工作，从而降低了现有整车式汽车衡的称重精度。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种整车式汽车衡系统，以解决现有技术中的汽车衡对车辆的称重测量精度低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种整车式汽车衡系统，包括：安装基础；汽车衡模块组，汽车衡模块组包括多个称重模块，多个称重模块以阵列的形式排布在安装基础上，各称重模块均包括至少一个固定安装的称重传感器，车辆依次碾压通过多个称重模块的过程中，汽车衡模块组对车辆的重量进行动态测量。

进一步地，安装基础具有安装坑道，汽车衡模块组设置在安装坑道内，且所有称重模块的上表面与安装基础的上表面平齐。

进一步地，称重模块包括：支撑结构层，用于与安装基础连接；承载结构层，承载结构层与支撑结构层间隔设置，并位于支撑结构层的上方，承载结构层的背离支撑结构层一侧的表面形成称重承载面；称重传感器，称重传感器的第一端与支撑结构层固定连接，称重传感器的第二端与承载结构层固定连接，以使当车辆碾压通过称重承载面的过程中，称重传感器始终与承载结构层接触。

进一步地，支撑结构层包括支撑网架构和填充至少一部分支撑网架构的第一物料填充部，其中，称重传感器的第一端与支撑网架构固定连接；承载结构层包括承载网架构和填充至少一部分承载网架构的第二物料填充部，其中，称重传感器的第二端与承载网架构固定连接。

进一步地，整车式汽车衡系统还包括介质隔离层，介质隔离层设置在支撑结构层和承载结构层之间的空间内和/或承载结构层的外环周面与安装坑道的内壁面之间的空间内。

进一步地，第一物料填充部和第二物料填充部为混凝土、灌浆料、环氧树脂和硬化胶中的一种或几种。

进一步地，称重模块在车辆的行驶方向上的长度大于等于0.3m且小于等于8m，称重模块在安装基础的宽度方向上的长度大于等于0.5m且小于等于8m；汽车衡模块组在车辆的行驶方向上的长度大于等于8.3m且小于等于30m；安装基础的宽度方向上的长度大于等于2.5m且小于等于30m。

进一步地，多个称重模块沿车辆的行驶方向间隔设置；或多个称重模块沿车辆的行驶方向和安装基础的宽度方向间隔设置。

进一步地，相邻两个称重模块之间以及多个称重模块中位于外边缘的称重模块与安装坑道的内壁面之间形成活动间隙，汽车衡系统还包括密封部，活动间隙内设置有密封部。

进一步地，安装坑道为多个，多个安装坑道以阵列的形式相间隔地排布在安装基础上，多个称重模块一一对应地设置在多个安装坑道内。

进一步地，称重模块产生第一数据，整车式汽车衡系统还包括分车器和数据分析处理模块，分车器设置在汽车衡模块组的上秤端和/或下秤端，用于将各车辆的第一数据区分开，车辆依次通过汽车衡模块组的过程中，分车器产生第二数据；数据分析处理模块用于接收分析处理第一数据和第二数据以得到车辆的重量。

应用本发明的技术方案，通过优化汽车衡模块组的组成结构，将汽车衡模块组设置成包括多个称重模块，多个称重模块以阵列的形式排布在安装基础上，且各称重模块均包括至少一个固定安装的称重传感器；这样，当车辆行驶通过汽车衡模块组的过程中，车辆会依次碾压通过多个称重模块，各称重模块称重传感器产生称重信号并发送给数据分析处理模块，数据分析处理模块综合处理多个称重信号而获取车辆的实际重量，以完成对车辆重量的动态测量；在上述称重过程中，各称重模块独立工作，相互直接无接触干扰影响，从而可靠地确保了整车式汽车衡系统对车辆进行称重的精度，提升了整车式汽车衡系统的实用性和工作稳定性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的一种可选实施例的整车式汽车衡系统的内部结构示意图；

图2示出了图1中的A处的放大示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100、安装基础；111、活动间隙；200、汽车衡模块组；20、称重模块；21、支撑结构层；22、承载结构层；221、称重承载面；23、称重传感器；11、安装坑道；30、密封部；40、介质隔离层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了解决现有技术中的汽车衡对车辆的称重测量精度低的问题，本发明提供了一种整车式汽车衡系统。

如图1和图2所示，整车式汽车衡系统包括安装基础100和汽车衡模块组200，汽车衡模块组200包括多个称重模块20，多个称重模块20以阵列的形式排布在安装基础100上，各称重模块20均包括至少一个固定安装的称重传感器23，车辆依次碾压通过多个称重模块20的过程中，汽车衡模块组200对车辆的重量进行动态测量。

通过优化汽车衡模块组200的组成结构，将汽车衡模块组200设置成包括多个称重模块20，多个称重模块20以阵列的形式排布在安装基础100上，且各称重模块20均包括至少一个固定安装的称重传感器23；这样，当车辆行驶通过汽车衡模块组200的过程中，车辆会依次碾压通过多个称重模块20，各称重模块20称重传感器23产生称重信号并发送给数据分析处理模块，数据分析处理模块综合处理多个称重信号而获取车辆的实际重量，以完成对车辆重量的动态测量；在上述称重过程中，各称重模块20独立工作，相互直接无接触干扰影响，从而可靠地确保了整车式汽车衡系统对车辆进行称重的精度，提升了整车式汽车衡系统的实用性和工作稳定性。

在本申请的图示实施例中，安装基础100具有安装坑道11，汽车衡模块组200设置在安装坑道11内，且所有称重模块20的上表面与安装基础100的上表面平齐。这样，汽车衡模块组200隐藏安装在安装坑道11内能够受到良好的保护作用，且所有称重模块20的上表面与安装基础100的上表面平齐能够确保车辆平稳地行驶经过汽车衡模块组200，避免了在称重过程中出现颠簸或振颤而影响驾乘人员的舒适体验好感，使得本申请的整车式汽车衡系统具有良好的实用性。

如图1和图2所示，称重模块20包括支撑结构层21、承载结构层22和称重传感器23，支撑结构层21用于与安装基础100连接，承载结构层22与支撑结构层21间隔设置，并位于支撑结构层21的上方，承载结构层22的背离支撑结构层21一侧的表面形成称重承载面221，称重传感器23的第一端与支撑结构层21固定连接，称重传感器23的第二端与承载结构层22固定连接，以使当车辆碾压通过称重承载面221的过程中，称重传感器23始终与承载结构层22接触。这种结构形式的称重模块20的结构体积小，便于加工制造，而且方便现场将多个称重模块20组装形成汽车衡模块组200，降低了人力成本；此外，承载结构层22将车辆对其的压力分担到各称重传感器23上，而称重传感器23又始终与承载结构层22接触不会分离，从而保证了信号质量和称重精度；另外，本发明的技术方案中，承载结构层22和支撑结构层21与称重传感器23固定连接，安装难度低，一个承载结构层22可以由四个及以上的称重传感器23支撑，其对承载结构层22和支撑结构层21的结构强度要求降低，有利于降低承载结构层22和支撑结构层21的用料成本，从而进一步降低了整车式汽车衡系统的成本。

具体而言，支撑结构层21包括支撑网架构和填充至少一部分支撑网架构的第一物料填充部，其中，称重传感器23的第一端与支撑网架构固定连接；承载结构层22包括承载网架构和填充至少一部分承载网架构的第二物料填充部，其中，称重传感器23的第二端与承载网架构固定连接。这样，支撑网架构起到了对第一物料填充部的稳定支撑作用，且第一物料填充部能够与安装基础100稳固地连接。本申请的支撑结构层21具有较低的加工制造成本，有利于提升整车式汽车衡系统的经济性。不仅如此，上述结构形式的承载结构层22大大地降低了整车式汽车衡系统的整体重量和整体成本，即避免使用整块钢梁结构作为承载结构层22，稳定地提高了整车式汽车衡系统的经济性和实用性，有利于提升整车式汽车衡系统的市场竞争力。同样地，承载网架构作为承载结构层22的支撑骨架起到了对第二物料填充部的有效支撑作用，也确保了承载结构层22具有足够的刚性，保证了对车辆的重量进行可靠地动态测量。

优选地，第一物料填充部包覆支撑网架构，第二物料填充部包覆承载网架构。这样，第一物料填充部起到对支撑网架构的保护作用，避免支撑网架构受到空气或雨水侵蚀，而影响支撑结构层21的整体结构强度，同样地，第二物料填充部起到对承载网架构的保护作用，避免承载网架构受到空气或雨水侵蚀，而影响承载结构层22的整体结构强度。

可选地，第一物料填充部和第二物料填充部为混凝土、灌浆料、环氧树脂和硬化胶中的一种或几种。这种结构形式的支撑结构层21和承载结构层22大大地降低了整车式汽车衡系统的整体重量和整体成本，即避免使用整块钢梁结构作为支撑结构层21和承载结构层22，稳定地提升了整车式汽车衡系统的经济性和实用性，有利于提升整车式汽车衡系统的市场竞争力。

可选地，支撑网架构和承载网架构为由钢筋或者钢梁交错编制形成的框架结构。这样，支撑网架构作为支撑结构层21的支撑骨架起到了对第一物料填充部2的有效支撑作用，承载网架构作为承载结构层22的支撑骨架起到了对第二物料填充部的有效支撑作用，同时也确保了支撑结构层21和承载结构层22具有足够的刚性，保证了对车辆的重量进行可靠地动态测量。

如图1和图2所示，整车式汽车衡系统还包括介质隔离层40，介质隔离层40设置在支撑结构层21和承载结构层22之间的空间内和/或承载结构层22的外环周面与安装坑道11的内壁面之间的空间内。介质隔离层40的设置不仅避免了整车式汽车衡系统外部的水和灰尘渗透进入到安装坑道11内与称重传感器23接触而影响称重传感器23的正常工作，同时还能够起到对承载结构层22的弹性形变起到缓冲作用以及对称重传感器23的保护作用，确保称重传感器23的使用稳定性；此外，介质隔离层40能够隔离相邻两个称重模块20，避免相邻的称重模块20相互干扰，进一步提升了整车式汽车衡系统对车辆的称重测量精度。

本申请给出了称重模块20的优选结构尺寸，即称重模块20在车辆的行驶方向上的长度大于等于0.3m且小于等于8m，称重模块20在安装基础100的宽度方向上的长度大于等于0.5m且小于等于8m；汽车衡模块组200在车辆的行驶方向上的长度大于等于8.3m且小于等于30m；安装基础100的宽度方向上的长度大于等于2.5m且小于等于30m。这种尺寸结构的称重模块20不仅便于在工厂加工制造，而且具有方便运输和方便现场安装的特点。

为了适配于不同的安装基础100的结构形式，可选地，多个称重模块20沿车辆的行驶方向间隔设置。

当然，为了进一步提升汽车衡模块组200的安装适配性，多个称重模块20还可以沿车辆的行驶方向和安装基础100的宽度方向间隔设置。

如图1和图2所示，为了提升汽车衡模块组200的整体密封性能以及与安装基础100安装后的密封性能，相邻两个称重模块20之间以及多个称重模块20中位于外边缘的称重模块20与安装坑道11的内壁面之间形成活动间隙111，汽车衡系统还包括密封部30，活动间隙111内设置有密封部30。

在本申请的一个未图示的可选实施例中，为了进一步避免多个称重模块20之间的相互干扰，提升整车式汽车衡系统的工作可靠性，安装坑道11为多个，多个安装坑道11以阵列的形式相间隔地排布在安装基础100上，多个称重模块20一一对应地设置在多个安装坑道11内。

需要说明的是，称重模块20产生第一数据，整车式汽车衡系统还包括分车器和数据分析处理模块，分车器设置在汽车衡模块组200的上秤端和/或下秤端，用于将各车辆的第一数据区分开，车辆依次通过汽车衡模块组200的过程中，分车器产生第二数据；数据分析处理模块用于接收分析处理第一数据和第二数据以得到车辆的重量。

具体的，第一数据为称重模块20中称重传感器23所产生的称重数据，可以是电压信号数据，电流信号数据，或经过模拟数字转换电路后的数字信号；第二数据为分车器产生的信号，分车器可以是地感线圈，应变式触发器，或光栅。

可选地，多个称重传感器23为桥式传感器、悬臂梁式传感器、柱式传感器和轮辐式传感器中的一种或几种。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种整车式汽车衡系统，其特征在于，包括：

安装基础(100)；

汽车衡模块组(200)，所述汽车衡模块组(200)包括多个称重模块(20)，所述多个称重模块(20)以阵列的形式排布在所述安装基础(100)上，各所述称重模块(20)均包括至少一个固定安装的称重传感器(23)，车辆依次碾压通过所述多个称重模块(20)的过程中，所述汽车衡模块组(200)对所述车辆的重量进行动态测量。

2.根据权利要求1所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述安装基础(100)具有安装坑道(11)，所述汽车衡模块组(200)设置在安装坑道(11)内，且所有所述称重模块(20)的上表面与所述安装基础(100)的上表面平齐。

3.根据权利要求2所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述称重模块(20)包括：

支撑结构层(21)，用于与所述安装基础(100)连接；

承载结构层(22)，所述承载结构层(22)与所述支撑结构层(21)间隔设置，并位于所述支撑结构层(21)的上方，所述承载结构层(22)的背离所述支撑结构层(21)一侧的表面形成称重承载面(221)；

所述称重传感器(23)，所述称重传感器(23)的第一端与所述支撑结构层(21)固定连接，所述称重传感器(23)的第二端与所述承载结构层(22)固定连接，以使当所述车辆碾压通过所述称重承载面(221)的过程中，所述称重传感器(23)始终与所述承载结构层(22)接触。

4.根据权利要求3所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，

所述支撑结构层(21)包括支撑网架构和填充至少一部分所述支撑网架构的第一物料填充部，其中，所述称重传感器(23)的第一端与所述支撑网架构固定连接；

所述承载结构层(22)包括承载网架构和填充至少一部分所述承载网架构的第二物料填充部，其中，所述称重传感器(23)的第二端与所述承载网架构固定连接。

5.根据权利要求3所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述整车式汽车衡系统还包括介质隔离层(40)，所述介质隔离层(40)设置在所述支撑结构层(21)和所述承载结构层(22)之间的空间内和/或所述承载结构层(22)的外环周面与所述安装坑道(11)的内壁面之间的空间内。

6.根据权利要求4所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述第一物料填充部和第二物料填充部为混凝土、灌浆料、环氧树脂和硬化胶中的一种或几种。

7.根据权利要求1所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述称重模块(20)在所述车辆的行驶方向上的长度大于等于0.3m且小于等于8m，所述称重模块(20)在所述安装基础(100)的宽度方向上的长度大于等于0.5m且小于等于8m；所述汽车衡模块组(200)在所述车辆的行驶方向上的长度大于等于8.3m且小于等于30m；所述安装基础(100)的宽度方向上的长度大于等于2.5m且小于等于30m。

8.根据权利要求1所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述多个称重模块(20)沿所述车辆的行驶方向间隔设置；或所述多个称重模块(20)沿所述车辆的行驶方向和所述安装基础(100)的宽度方向间隔设置。

9.根据权利要求2所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，相邻两个所述称重模块(20)之间以及所述多个称重模块(20)中位于外边缘的所述称重模块(20)与所述安装坑道(11)的内壁面之间形成活动间隙(111)，所述汽车衡系统还包括密封部(30)，所述活动间隙(111)内设置有所述密封部(30)。

10.根据权利要求2所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述安装坑道(11)为多个，所述多个安装坑道(11)以阵列的形式相间隔地排布在所述安装基础(100)上，所述多个称重模块(20)一一对应地设置在所述多个安装坑道(11)内。

11.根据权利要求1所述的整车式汽车衡系统，其特征在于，所述称重模块(20)产生第一数据，所述整车式汽车衡系统还包括分车器和数据分析处理模块，所述分车器设置在所述汽车衡模块组(200)的上秤端和/或下秤端，用于将各所述车辆的所述第一数据区分开，所述车辆依次通过所述汽车衡模块组(200)的过程中，所述分车器产生第二数据；所述数据分析处理模块用于接收分析处理第所述一数据和所述第二数据以得到所述车辆的重量。