CN111759737A - 微容器及其高速充填系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及胶囊制造领域，尤其涉及系提供一种微容器及其高速充填系统及方法。本发明主要提供一种微容器的高速充填方法，其利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将该第一膜体及该第二膜体于一涌流器将一充填材料朝一充填方向导出而形成的一充填区域上相贴合，而形成一微容器，以使得该微容器内容纳有该充填材料；之后再利用一微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体，且执行一封合程序，以利用该微容器加工单元封合该微容器与该第一膜体及该第二膜体的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体及该第二膜体相分离，如此，即可有效达成大量且快速地制造容纳有其充填材料的微容器的功效。

Description

微容器及其高速充填系统及方法

技术领域

本发明涉及胶囊制造领域，尤其涉及一种微容器及其高速充填系统及方法。

背景技术

为了避免内容物在未被放置于载体上时，就有提前释放或氧化的情形发生，现今常会将该内容物暂存于一微容器内，以待该微容器被挤破或溶解时，再释放该内容物，如此，即可让该内容物在该载体上发挥预设的作用，然而，为达成上述的目的，通常会使用一胶囊以容纳该内容物，其后再由挤破或溶解等方式释放该胶囊内的该内容物。

在制造胶囊时，通常是在形成皮膜的同时填充该内容物，而其制造方法可分为轮转式制法或无缝法两种：

轮转式制法，主要是将两片薄膜重迭、密合地放在一对滚筒型模型中间，于其中注入药品液体等物的同时，通过模型进行压切、压接，这种方式亦可称为「冲压法」。

无缝式制法，是以中国台湾专利号第M571236号为例，其主要是由皮膜和非水溶性物质利用同心双轴喷料方式所构成，即采用同心双轴喷嘴，内侧填装非水溶性物质，外侧则是皮膜的原料，各自喷出滴下，通过断流与表面张力作用，使皮膜形成中空圆球状，且非水溶性物质包覆于皮膜内部而呈同心圆球状，经冷却硬化程序后，再于皮膜表面制作刻痕。刻痕的制造方式，则利用可让无缝软胶囊由高处滑落的重力方式，使皮膜表面冲击置于低处的刀片而破裂来产生刻痕，从而制得可控制挤出的无缝软胶囊，亦称「滴落法」。

然而，上述所揭露的胶囊制造方式，皆是利用重力的方式将药液或相关内容物注入皮膜内部，以进行胶囊的相关制造，但为控制胶囊内的内容物量，在滴落其内容物时，则会以间隔式的方式进行注入，如此，会使得制造胶囊的时间大量增加。藉此，于本领域上亟需一种可提供快速且大量制造胶囊或相关微容器的方法，以减少制造上所需的成本。

发明内容

为解决前揭的问题，本发明的一目的在于提供一种微容器的高速充填系统及方法，其是利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将该第一膜体与该第二膜体于一涌流器将一充填材料朝一充填方向导出而形成的一充填区域上相贴合，以形成一微容器，且使得该微容器内容纳有该充填材料；而后再利用一微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体，且执行一封合程序，以利用该微容器加工单元封合该微容器与该第一膜体及该第二膜体的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体与该第二膜体相分离，进以达到快速且大量制造微容器的功效。

为达上述的目的，本发明是提供一种微容器的高速充填系统，其包括：

一充填单元，该充填单元内容纳有一充填材料，该充填单元内设有一涌流器，该涌流器的一端与该充填材料相接触，该涌流器将该充填材料朝一充填方向导出，以形成一充填区域；

一第一膜体；

一第二膜体；

一微容器成型单元，该微容器成型单元设于该充填方向上，该微容器成型单元接收该第一膜体及该第二膜体，且将该第一膜体及该第二膜体于该充填区域上相贴合，以形成一微容器，该微容器内容纳有该充填材料；以及

一微容器加工单元，该微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体，该微容器加工单元是封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体及该第二膜体相分离。

较佳地，该微容器成型单元包括：

一第一微容器成型体，该第一微容器成型体周边设有复数第一容纳槽；

一第二微容器成型体，该第二微容器成型体设于与该第一微容器成型体相邻，以使得该第一微容器成型体及该第二微容器成型体将该第一膜体与该第二膜体相贴合的位置上，该第二微容器成型体周边设有复数第二容纳槽，且各该第一容纳槽与各该第二容纳槽的位置相正对；

其中，当该微容器成型单元接收该第一膜体及该第二膜体时，该第一微容器成型体会接收该第一膜体，该第二微容器成型体则会接收该第二膜体，且该第一微容器成型体及该第二微容器成型体将该第一膜体与该第二膜体输送至该充填区域上时，则在该第一容纳槽与该第二容纳槽的设置位置上将该第一膜体与该第二膜体相贴合，以形成该微容器。

所述的微容器的高速充填系统进一步包括：

一收集体，该收集体接收与该微容器相分离的该第一膜体及该第二膜体。

所述的微容器的高速充填系统进一步包括：

一成品容置槽，该成品容置槽设于该微容器加工单元的周边相邻处，以用于容装分离后的该微容器。

较佳地，该微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处。

较佳地，该充填材料是油性、水性或油水混合的任意一种的充填材料。

较佳地，该微容器成型单元上进一步设有一调整装置，该调整装置将该微容器成型单元调整至一默认相对位置上。

为达上述的目的，本发明是提供一种微容器的高速充填方法，其利用上述的微容器的高速充填系统加以实施，其方法包括：

利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将该第一膜体与该第二膜体于一涌流器将一充填材料朝一充填方向导出而形成的一充填区域上相贴合，以形成一微容器，且使得该微容器内容纳有该充填材料；

利用一微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体；

利用该微容器加工单元执行一封合程序，该封合程序是利用该微容器加工单元封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体及该第二膜体相分离。

所述的微容器的高速充填方法进一步包括：

利用一收集体接收与该微容器相分离的该第一膜体及该第二膜体。

所述的微容器的高速充填方法进一步包括：

利用一成品容置槽容装该微容器。

较佳地，该微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处。

较佳地，当该微容器加工单元执行该封合程序，以封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处时，该微容器加工单元是调整该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处的厚度，以使得该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处的厚度小于该微容器上其它部位的厚度。

较佳地，该充填材料是油性、水性或油水混合的任意一种的充填材料。

为解决前揭的问题，本发明的另一目的在于提供一种微容器的高速充填系统及方法，其是利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将该第一膜体及该第二膜体于一充填材料内相贴合，以形成一微容器，且使得该微容器内容纳有该充填材料；而后再利用一微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体，且执行一封合程序，以利用该微容器加工单元封合该微容器与该第一膜体及该第二膜体的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体与该第二膜体相分离，进以达到快速且大量制造微容器的功效。

为达上述的另一目的，本发明是提供一种微容器的高速充填系统，其包括：

一充填单元，该充填单元内容纳有一充填材料；

一第一膜体；

一第二膜体；

一微容器成型单元，该微容器成型单元设于该充填单元上，且部分的该微容器成型单元设置于该充填材料内，该微容器成型单元接收该第一膜体及该第二膜体，且将该第一膜体及该第二膜体于该充填材料内相贴合，以形成一微容器，该微容器内容纳有该充填材料；以及

一微容器加工单元，该微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体，该微容器加工单元是封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体及该第二膜体相分离。

较佳地，该微容器成型单元包括：

一第一微容器成型体，该第一微容器成型体周边设有复数第一容纳槽；

一第二微容器成型体，该第二微容器成型体设于与该第一微容器成型体相邻，以使得该第一微容器成型体及该第二微容器成型体将该第一膜体与该第二膜体相贴合的位置上，该第二微容器成型体周边设有复数第二容纳槽，且各该第一容纳槽与各该第二容纳槽的位置相正对；

其中，当该微容器成型单元接收该第一膜体及该第二膜体时，该第一微容器成型体会接收该第一膜体，该第二微容器成型体则会接收该第二膜体，且该第一微容器成型体及该第二微容器成型体将该第一膜体与该第二膜体输送至该充填材料内时，则在该第一容纳槽与该第二容纳槽的设置位置上将该第一膜体与该第二膜体相贴合，以形成该微容器。

较佳地，该充填单元内部设有一扰流器，该扰流器驱使该充填材料产生一扰流。

较佳地，该第一膜体及该第二膜体的外部进一步包覆有一防护膜，当该第一膜体及该第二膜体相贴合而形成该微容器后，一膜体分离器则将该微容器外部包覆的该防护膜与该微容器相分离，其中，该膜体分离器是设于该微容器成型单元与该微容器加工单元之间，或是该微容器加工单元之后。

所述的微容器的高速充填系统进一步包括：

一收集体，该收集体接收与该微容器相分离的该第一膜体及该第二膜体。

所述的微容器的高速充填系统进一步包括：

一成品容置槽，该成品容置槽设于该微容器加工单元的周边相邻处，以用于容装分离后的该微容器。

较佳地，该微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处。

为达上述的另一目的，本发明是提供一种微容器的高速充填方法，其利用上述的微容器的高速充填系统加以实施，其方法包括：

利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将该第一膜体及该第二膜体于一充填材料内相贴合，以形成一微容器，且使得该微容器内容纳有该充填材料；

利用一微容器加工单元接收该第一膜体及该第二膜体；

利用该微容器加工单元执行一封合程序，该封合程序是利用该微容器加工单元封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处，且将该微容器与该第一膜体及该第二膜体相分离。

较佳地，当该微容器成型单元将该第一膜体及该第二膜体于该充填材料内相贴合而形成该微容器时，是利用一扰流器驱使该充填材料产生一扰流，以使得该微容器内部容纳无气泡的该充填材料。

较佳地，该第一膜体及该第二膜体的外部进一步包覆有一防护膜，当该第一膜体及该第二膜体相贴合而形成该微容器后，是利用一膜体分离器将该微容器外部包覆的该防护膜与该微容器相分离。

所述的微容器的高速充填方法进一步包括：

利用一收集体接收与该微容器相分离的该第一膜体及该第二膜体。

所述的微容器的高速充填方法进一步包括：

利用一成品容置槽容装该微容器。

较佳地，该微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处。

较佳地，当该微容器加工单元执行该封合程序，以封合该微容器上的该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处时，该微容器加工单元是调整该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处的厚度，以使得该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处的厚度小于该微容器上其它部位的厚度。

本发明的再一目的在于提供由上述的微容器的高速充填系统所制造的一微容器。

较佳地，该微容器的内部或外部的位置上设有一强化层。

较佳地，该强化层为一蜡体。

较佳地，该强化层的熔点为70℃以上，较佳地为85℃以上。

较佳地，该微容器上的一第一膜体与一第二膜体的相贴合处的厚度小于该微容器上其它部位的厚度。

附图说明

图1为本发明的第一实施例的系统布置示意图；

图2为本发明的第一实施例的充填示意图；

图3为本发明的第一实施例的流程图；

图4为本发明的第二实施例的系统布置示意图；

图5为本发明的第二实施例的充填示意图；

图6为本发明的第二实施例的流程图。

具体实施方式

以下将描述具体的实施例以说明本发明的实施态样，惟其并非用以限制本发明所欲保护的范畴。

请参阅图1，其是为本发明的第一实施例的系统布置示意图。如图所示，本发明主要是由一充填单元10、一微容器成型单元20及一微容器加工单元30所组成，其中，该充填单元10内部容纳有一充填材料40，该充填材料40为油性、水性或油水混合的任意一种的充填材料，该充填单元10内设有一涌流器11，该涌流器11是用于将一液体(包括水性或油性物质等)朝一充填方向Y喷出，且通过该涌流器11的喷出量及喷出力道的控制，该涌流器11是可将喷出的该液体控制在预定的高度，且维持该液体的喷出量大小等。如此，当该涌流器11的一端与该充填材料40相接触以吸收该充填材料40至另端喷出时，该涌流器11则会将该充填材料40朝一充填方向导出，以形成一充填区域41(即为由该充填材料40喷出后所形成的水柱体)。

该微容器成型单元20是设于该充填方向Y上，且与该充填单元10的位置相邻，该微容器成型单元20是可接收该第一膜体50及该第二膜体60，且将该第一膜体50及该第二膜体60于该充填区域41上相贴合，以形成一微容器70，以使得该微容器70内容纳有该充填材料40。

该微容器成型单元20是设于该充填方向Y上，且与该充填单元10的位置相邻，该微容器成型单元20是可接收该第一膜体50及该第二膜体60，且将该第一膜体50及该第二膜体60于该充填区域41上相贴合，以形成一微容器70，以使得该微容器70内容纳有该充填材料40。

更进一步的说，该微容器成型单元20是包括有一第一微容器成型体21及一第二微容器成型体22，该第一微容器成型体21周边设有复数第一容纳槽211，该第二微容器成型体22设于与该第一微容器成型体21相邻，以使得该第一微容器成型体21及该第二微容器成型体22将该第一膜体50与该第二膜体60相贴合的位置上，该第二微容器成型体22周边设有复数第二容纳槽221，且各该第一容纳槽211与各该第二容纳槽221的位置相正对，如此，当该微容器成型单元20接收该第一膜体50及该第二膜体60时，该第一微容器成型体21会接收该第一膜体50，该第二微容器成型体22则会接收该第二膜体60，且该第一微容器成型体21及该第二微容器成型体22将该第一膜体50与该第二膜体60输送至该充填材料40内时，则在该第一容纳槽211与该第二容纳槽221的设置位置上将该第一膜体50与该第二膜体60相贴合，以形成该微容器70。

此外，该微容器成型单元20上进一步还设有一调整装置，该调整装置通过一默认相对位置的距离进行判断，当该调整装置判断该默认相对位置的距离出现偏差时，该调整装置则对该微容器成型单元20进行自动调整，以将该微容器成型单元20调整至该默认相对位置上。

该微容器加工单元30设于该微容器成型单元20之后，以接收该第一膜体50及该第二膜体60，该微容器加工单元30是执行一封合程序，以封合该微容器70上的该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处A，而该封合程序是可利用超音波、热熔或激光的方式进行相关封合程序，且将该微容器70与该第一膜体50及该第二膜体60相分离。

此外，当该微容器加工单元30执行该封合程序，以封合该微容器70上的该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处时，该微容器加工单元30是调整该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处的厚度(例如利用超音波的方式，在该第一膜体50及该第二膜体的相贴合处加压，以削减其厚度)，以使得该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处的厚度小于该微容器70上其它部位的厚度，如此，当该微容器70受有一挤压力时，则会从该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处破裂，以释放该充填材料40。

其后，该微容器70则会通过设置于该微容器加工单元30的周边相邻处的一成品容置槽80，以容装分离后的各该微容器70。

而剩余的该第一膜体50及该第二膜体60则会通过设置于该微容器加工单元20之后的一收集体90，以接收与该微容器70相分离的该第一膜体50及该第二膜体60。

请参阅图1至图3，其为本发明的第一实施例的系统布置示意图、充填示意图及流程图。如图所示，制造一微容器70时，需先将一第一膜体50及一第二膜体60输送至一微容器成型单元20的设置位置上，其输送手段是可利用滚轮输送或其他可输送膜体的输送方式，而该第一膜体50及该第二膜体60则可利用非食用(例如塑料)或是可食用(例如明胶)等材料所制成，故本发明的该第一膜体50及该第二膜体60并非局限于由何种材料所制成，是利用该第一膜体50及该第二膜体60以本发明所揭露的微容器的高速充填系统及方法所制造的微容器70，则应皆为本发明欲保护的专利范围。

当该第一膜体50及该第二膜体60被输送至该微容器成型单元20时，该微容器成型单元20则会接收该第一膜体50及该第二膜体60(S101)，且将该第一膜体50及该第二膜体60于一充填区域41上相贴合，以形成该微容器70(S102)。

具体来说，该微容器成型单元20是包括有一第一微容器成型体21及一第二微容器成型体22，该第一微容器成型体21是接收该第一膜体50，而该第二微容器成型体22则接收该第二膜体60，其中，该第一微容器成型体21可为顺时钟旋转或逆时钟旋转，且周边设有复数第一容纳槽211(即为凹槽，更具体来说是弧状的凹槽)的滚轮，而该第二微容器成型体22则为与该第一微容器成型体21相反方向旋转，且周边设有复数第二容纳槽221(亦为凹槽)的滚轮，如此，当该第一微容器成型体21及该第二微容器成型体22接收且输送该第一膜体50及该第二膜体60时，则会将该第一膜体50与该第二膜体60于该充填区域41相贴合后，再往一微容器加工单元30的方向输送。

此外，因该充填单元10与该微容器成型单元20的设置位置相邻，具体来说，该充填单元10内容纳有一充填材料40，且还设有一涌流器11，通过该涌流器11即可将该充填材料40朝一充填方向Y导出，以形成一充填区域41，而该微容器成型单元20则是设于该充填方向Y上，故当该第一微容器成型体21及该第二微容器成型体22接收且输送该第一膜体50及该第二膜体60，以将该第一膜体50与该第二膜体60于该充填区域41上相贴合时，该第一膜体50及该第二膜体60内则会容纳有该充填材料40，再者，因该第一微容器成型体21与该第二微容器成型体22的周边上设有复数该第一容纳槽211及复数该第二容纳槽221，且当该第一膜体50与该第二膜体60于该充填区域41上相贴合时，其转动至相贴合区域A的任一或复数该第一容纳槽211则会与任一或复数该第二容纳槽221的位置相正对，以使得贴合于该第一微容器成型体21上，且位于其相贴合区域A的该第一膜体50，因容装有该充填材料40之故，而向该第一容纳槽211内凹陷，而贴合于该第二微容器成型体22上，且位于其相贴合区域A的该第二膜体60，亦会因容装有该充填材料40的故，而向该第二容纳槽221内凹陷，藉此，该第一膜体50及该第二膜体60经由其相贴合区域A后，则会形成一容装有该充填材料的球体，亦即该微容器70，而该充填区域41上未被容装至该微容器70内的该充填材料40则会因重力之故，落下至该充填单元10内，进以回收循环使用该充填材料40。

此外，因液体本身具有黏滞力(其黏滞力的大小取决于其液体种类的差异)，故当该第一膜体50与该第二膜体60相贴合，以形成该微容器70时，该第一膜体50与该第二膜体60的相贴合处之间则会因附着有该充填材料40之故，而相互黏着，因此，当该第一膜体50及该第二膜体60相互贴合而形成该微容器70后，该微容器70则不会因离开该第一容纳槽211或该第二容纳槽221而相互分离成该第一膜体50及该第二膜体60。

然而，若当该充填材料40为气体时，该第一膜体50及该第二膜体60则可改为有些许黏性的膜体，又或是在其膜体上盖附有至少一层黏性层等，以使得该第一膜体50与该第二膜体60相贴合而形成该微容器70后，不会有分离的情形发生。

其后，该微容器成型单元20则会将该第一膜体50、该第二膜体60及该微容器70输送至该微容器加工单元30，此时，该微容器加工单元30则会执行一封合程序，以封合该微容器70的该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处，且将该微容器70与该第一膜体50及该第二膜体60相分离(S103)。

该封合程序是利用超音波、热熔或激光的方式封合该微容器70上的该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处(以下简称相贴合处)，在此是以超音波为例，当该微容器加工单元30(例如超音波机器)封合相贴合处时，该超音波机器则会产生概约20KHZ或15KHZ的高频率讯号，以通过固定于超音波机器上的能量转换器焊头(HORN)直接接触于相贴合处上，再通过高频振动，使得相贴合处内的分子发生剧烈摩擦而产生局部高温，当温度高于该第一膜体50及该第二膜体60的熔点时，就会融化其相贴合处，其后待熔融的相贴合处冷却后，就会重新固化黏合，进以达到封合的效果。

再者，当该微容器70执行该封合程序时，该微容器加工单元30是可调整该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处的厚度(通过上述溶解的作用)，以使得该第一膜体50与该第二膜体60之间的相贴合处的厚度小于该微容器70上其它部位的厚度，如此，当该微容器70受有一外力时，该微容器70则会从相贴合处破裂，以释放内部所容装的该充填材料40。

另外，因该微容器加工单元30执行该封合程序时，会溶解该微容器70周边与该第一膜体50及该第二膜体60相连接之处，因此，当该封合程序完成时，该微容器70则会形成一正圆、椭圆、圆柱体或其他形状的该微容器70，且与该第一膜体50及该第二膜体60相互分离。

而被分离的该微容器70则会容装至一成品容置槽80内(S104)，而剩余的该第一膜体50及该第二膜体60则是通过一收集体90接收回收(S105)。

请参阅图4至图6，其为本发明的第二实施例的系统布置示意图、充填示意图及流程图，且请一并参阅图1。如图所示，本发明的第二实施例与第一实施例不同之处在于：

1.第二实施例未设置有如第一实施例相同的涌流器。

2.第二实施例于充填单元设置内设置一扰流器。

3.微容器成型单元设置于充填单元上，且部分的该微容器成型单元设置于该充填材料内。

4.第一膜体及第二膜体的外部进一步可包覆有一防护膜。

5.通过一膜体分离器将微容器外部包覆的防护膜与微容器相分离。

如此，在此是说明上述的差异之处，不再针对其它结构作以赘述。

在此实施例中，一充填单元10内是容装有一充填材料40，且该充填单元10内设有一扰流器12，该扰流器12可驱使该充填材料产生一扰流，以使得一第一膜体50与一第二膜体60相贴合而形成的一微容器70内所容装的该充填材料40内，不会有气泡产生。

当一微容器成型单元20的一第一微容器成型体21接收该第一膜体50，以及一第二微容器成型体22接收该第二膜体60时，该第一膜体50及该第二膜体60则会被输送至该充填材料40内，且在该充填材料40内进行相贴合(S202)，因此，该第一膜体50与该第二膜体60相贴合时，亦会因容装有该充填材料40之故，而使得该第一膜体50向该第一容纳槽211内凹陷，而该第二膜体60亦会向该第二容纳槽221内凹陷，以使得该第一膜体50与该第二膜体60经由其相贴合区域A后，会形成容装有该充填材料40的该微容器70。

其后再通过该微容器加工单元30封合该微容器70，且使得该微容器70与该第一膜体50及该第二膜体60相分离，即可达成快速且大量制造该微容器70的功效。

然而，因此实施例制造该微容器70的方式是将该第一膜体50及该第二膜体60完全浸入该充填材料40后，再将该第一膜体50及该第二膜体60于该充填材料内相贴合而形成该微容器70，故该微容器70的外部则会附着有该充填材料40，当附着于该微容器70的该充填材料40接触外部环境一段时间后，则可能会因相关化学反应，而使得该微容器70无法达到预设的效果。

藉此，该第一膜体50及该第二膜体60上是可进一步设有一防护膜，当该第一膜体50与该第二膜体60相贴合而形成该微容器70时，该防护膜则会包覆于该微容器70上，再该微容器加工单元30执行一封合程序前，又或是该微容器加工单元30完成该封合程序后，再通过一膜体分离器将该微容器70外部包覆的该防护膜与该微容器70相分离(S206)，如此，该微容器70的外部则不会附着有该充填材料40。

然而，无论是通过第一实施例或是第二实施例所至造的该微容器70，是皆可于该微容器70的内部或外部位置上进一步设有一强化层，该强化层的设置方式，是可为原本的该第一膜体50及该第二膜体60内已包含有该强化层，故在形成该微容器70时，该微容器70即会具有该强化层，而该强化层具体为一蜡体，是通过该强化层的设置，可避免因该微容器久放之故，而有被侵蚀或其容装的该充填材料40减少的情形发生，再者，当该微容器70至于环境温度较高的地方(例如香烟的滤嘴内)，则容易会有溶解的情形发生，故该强化层通常可为熔点70℃以上的强化层，较佳地则是85℃以上的强化层。

又因部分种类的该微容器70(例如香烟滤嘴内的爆珠胶囊)必须通过挤压的方式挤破该微容器70，以使得该微容器70释放该充填材料40，因此，是可通过上述的封合程序削减该微容器70上的该第一膜体50与该第二膜体60的相贴合处，以使得该第一膜体50与该第二膜体60的相贴合处的厚度小于该微容器70上其它部位的厚度。

在上列详细说明是针对本发明的可行实施例作为具体说明，惟所举的实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明技艺精神所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

【符号说明】

10 充填单元 11 涌流器

12 扰流器 20 微容器成型单元

21 第一微容器成型体 22 第二微容器成型体

211 第一容纳槽 221 第二容纳槽

30 微容器加工单元 40 充填材料

41 充填区域 50 第一膜体

60 第二膜体 70 微容器

80 成品容置槽 90 收集体

A 相贴合区域 Y 充填方向

步骤：S101～S105、S202、S206。

Claims (32)

1.一种微容器的高速充填系统，包括：

一充填单元，该充填单元内容纳有一充填材料，所述充填单元内设有一涌流器，所述涌流器的一端与该充填材料相接触，所述涌流器将所述充填材料朝一充填方向导出，以形成一充填区域；

一第一膜体；

一第二膜体；

一微容器成型单元，所述微容器成型单元设于所述充填方向上，所述微容器成型单元接收所述第一膜体及该第二膜体，且将所述第一膜体及所述第二膜体于该充填区域上相贴合，以形成一微容器，所述微容器内容纳有所述充填材料；以及

一微容器加工单元，所述微容器加工单元接收所述第一膜体及所述第二膜体，所述微容器加工单元是封合该微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处，且将所述微容器与所述第一膜体及所述第二膜体相分离。

2.根据权利要求1所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述微容器成型单元包括：

一第一微容器成型体，所述第一微容器成型体周边设有复数第一容纳槽；

一第二微容器成型体，所述第二微容器成型体设于与所述第一微容器成型体相邻，以使得所述第一微容器成型体及所述第二微容器成型体将所述第一膜体与所述第二膜体相贴合的位置上，所述第二微容器成型体周边设有复数第二容纳槽，且各所述第一容纳槽与各所述第二容纳槽的位置相正对；

其中，当所述微容器成型单元接收所述第一膜体及所述第二膜体时，所述第一微容器成型体会接收所述第一膜体，所述第二微容器成型体则会接收所述第二膜体，且所述第一微容器成型体及所述第二微容器成型体将所述第一膜体与所述第二膜体输送至所述充填区域上时，则在所述第一容纳槽与所述第二容纳槽的设置位置上将所述第一膜体与所述第二膜体相贴合，以形成所述微容器。

3.根据权利要求1所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，进一步包括：

一收集体，所述收集体接收与所述微容器相分离的所述第一膜体及所述第二膜体。

4.根据权利要求1所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，进一步包括：

一成品容置槽，所述成品容置槽设于所述微容器加工单元的周边相邻处，以用于容装分离后的所述微容器。

5.根据权利要求1所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合所述微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处。

6.根据权利要求1所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述充填材料为油性、水性、油水混合的任意一种的充填材料。

7.根据权利要求1所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述微容器成型单元上进一步设有一调整装置，所述调整装置将所述微容器成型单元调整至一默认相对位置上。

8.一种微容器的高速充填系统，包括：

一充填单元，所述充填单元内容纳有一充填材料；

一第一膜体；

一第二膜体；

一微容器成型单元，所述微容器成型单元设于所述充填单元上，且部分的所述微容器成型单元设置于所述充填材料内，所述微容器成型单元接收所述第一膜体及所述第二膜体，且将所述第一膜体及所述第二膜体于所述充填材料内相贴合，以形成一微容器，所述微容器内容纳有所述充填材料；以及

一微容器加工单元，所述微容器加工单元接收所述第一膜体及所述第二膜体，所述微容器加工单元是封合该微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处，且将所述微容器与所述第一膜体及所述第二膜体相分离。

9.根据权利要求8所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述微容器成型单元包括：

一第一微容器成型体，所述第一微容器成型体周边设有复数第一容纳槽；

一第二微容器成型体，所述第二微容器成型体设于与所述第一微容器成型体相邻，以使得所述第一微容器成型体及所述第二微容器成型体将所述第一膜体与所述第二膜体相贴合的位置上，所述第二微容器成型体周边设有复数第二容纳槽，且各所述第一容纳槽与各所述第二容纳槽的位置相正对；

其中，当所述微容器成型单元接收所述第一膜体及所述第二膜体时，所述第一微容器成型体会接收所述第一膜体，所述第二微容器成型体则会接收所述第二膜体，且所述第一微容器成型体及所述第二微容器成型体将所述第一膜体与所述第二膜体输送至所述充填材料内时，则在所述第一容纳槽与所述第二容纳槽的设置位置上将所述第一膜体与所述第二膜体相贴合，以形成所述微容器。

10.根据权利要求8所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述充填单元内部设有一扰流器，所述扰流器驱使所述充填材料产生一扰流。

11.根据权利要求8所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述第一膜体及所述第二膜体的外部进一步包覆有一防护膜，当所述第一膜体及所述第二膜体相贴合而形成所述微容器后，一膜体分离器则将所述微容器外部包覆的该防护膜与该微容器相分离，其中，所述膜体分离器是设于该微容器成型单元与该微容器加工单元之间，或是该微容器加工单元之后。

12.根据权利要求8所述的微容器的高速充填系统，进一步包括：

一收集体，所述收集体接收与所述微容器相分离的所述第一膜体及所述第二膜体。

13.根据权利要求8所述的微容器的高速充填系统，进一步包括：

一成品容置槽，所述成品容置槽设于所述微容器加工单元的周边相邻处，以用于容装分离后的所述微容器。

14.根据权利要求8所述的微容器的高速充填系统，其特征在于，所述微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合所述微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处。

15.一种微容器的高速充填方法，是利用权利要求1所述的微容器的高速充填系统加以实施，其方法包括：

利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将所述第一膜体与所述第二膜体于一涌流器将一充填材料朝一充填方向导出而形成的一充填区域上相贴合，以形成一微容器，且使得所述微容器内容纳有所述充填材料；

利用一微容器加工单元接收所述第一膜体及所述第二膜体；以及

利用所述微容器加工单元执行一封合程序，所述封合程序是利用该微容器加工单元封合该微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处，且将所述微容器与所述第一膜体及所述第二膜体相分离。

16.根据权利要求15所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，进一步包括：

利用一收集体接收与所述微容器相分离的所述第一膜体及所述第二膜体。

17.根据权利要求15所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，进一步包括：

利用一成品容置槽容装所述微容器。

18.根据权利要求15所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，所述微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合所述微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处。

19.根据权利要求15所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，所述微容器加工单元执行所述封合程序，以封合所述微容器上的该第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处时，所述微容器加工单元是调整该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处的厚度，以使得该第一膜体与该第二膜体之间的相贴合处的厚度小于该微容器上其它部位的厚度。

20.根据权利要求15所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，所述充填材料为油性、水性或油水混合的任意一种的充填材料。

21.一种微容器的高速充填方法，是利用权利要求8所述的微容器的高速充填系统加以实施，其方法包括：

利用一微容器成型单元接收一第一膜体及一第二膜体，且将所述第一膜体及所述第二膜体于一充填材料内相贴合，以形成一微容器，且使得所述微容器内容纳有所述充填材料；

利用一微容器加工单元接收所述第一膜体及所述第二膜体；以及

利用所述微容器加工单元执行一封合程序，所述封合程序是利用所述微容器加工单元封合所述微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处，且将所述微容器与所述第一膜体及所述第二膜体相分离。

22.根据权利要求21所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，当所述微容器成型单元将所述第一膜体及所述第二膜体于所述充填材料内相贴合而形成所述微容器时，是利用一扰流器驱使所述充填材料产生一扰流，以使得所述微容器内部容纳无气泡的所述充填材料。

23.根据权利要求21所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，所述第一膜体及所述第二膜体的外部进一步包覆有一防护膜，当所述第一膜体及所述第二膜体相贴合而形成所述微容器后，是利用一膜体分离器将所述微容器外部包覆的所述防护膜与所述微容器相分离。

24.根据权利要求21所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，进一步包括：

利用一收集体接收与所述微容器相分离的所述第一膜体及所述第二膜体。

25.根据权利要求21所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，进一步包括：

利用一成品容置槽容装所述微容器。

26.根据权利要求21所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，所述微容器加工单元是利用超音波、热熔或激光的方式封合所述微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处。

27.根据权利要求21所述的微容器的高速充填方法，其特征在于，所述该微容器加工单元执行所述封合程序，以封合所述微容器上的所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处时，所述微容器加工单元是调整所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处的厚度，以使得所述第一膜体与所述第二膜体之间的相贴合处的厚度小于所述微容器上其它部位的厚度。

28.一种利用权利要求1或8中任一项所述的微容器的高速充填系统所制造的一微容器。

29.根据权利要求28所述的微容器，其特征在于，所述微容器的内部或外部的位置上设有一强化层。

30.根据权利要求29所述的微容器，其特征在于，所述强化层是一蜡体。

31.根据权利要求29所述的微容器，其特征在于，所述强化层的熔点为70℃以上，较佳地为85℃以上。

32.根据权利要求28所述的微容器，其特征在于，所述微容器上的一第一膜体与一第二膜体的相贴合处的厚度小于所述微容器上其它部位的厚度。

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