JP2002096021A - 粘性材料の吐出方法及び液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
粘性材料の吐出方法及び液晶表示装置の製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/02—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type
- B29B7/06—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices
- B29B7/10—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices rotary
- B29B7/106—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices rotary using rotary casings
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- B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29B7/84—Venting or degassing ; Removing liquids, e.g. by evaporating components
- B29B7/845—Venting, degassing or removing evaporated components in devices with rotary stirrers
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Liquid Crystal (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 粘度の高い粘性材料を完全に気泡のない状態
で安定的に吐出することができる粘性材料の吐出方法、
及びそれを適用した液晶表示装置の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 粘性材料からなるシール材３を収容した
攪拌容器７を減圧雰囲気中で自転させながら公転させる
ことでシール材３中の気泡を脱気し、シール材３を攪拌
容器７から吐出用容器４に充填し、吐出用容器４を減圧
雰囲気中で自転させながら公転させることでシール材３
中の気泡を再度脱気することで完全に気泡を無くし、ま
たシール材３を充填された吐出用容器４を少なくともそ
の吐出部分でヒータ９にて所定温度に加温し、シール材
３の粘度を調整して吐出することで、安定的に吐出する
ようにした。
で安定的に吐出することができる粘性材料の吐出方法、
及びそれを適用した液晶表示装置の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 粘性材料からなるシール材３を収容した
攪拌容器７を減圧雰囲気中で自転させながら公転させる
ことでシール材３中の気泡を脱気し、シール材３を攪拌
容器７から吐出用容器４に充填し、吐出用容器４を減圧
雰囲気中で自転させながら公転させることでシール材３
中の気泡を再度脱気することで完全に気泡を無くし、ま
たシール材３を充填された吐出用容器４を少なくともそ
の吐出部分でヒータ９にて所定温度に加温し、シール材
３の粘度を調整して吐出することで、安定的に吐出する
ようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置にお
けるシールラインを形成する粘性材料などの粘度の高い
粘性材料を吐出用容器に充填して吐出する吐出方法及び
液晶表示装置の製造方法に関するものである。
けるシールラインを形成する粘性材料などの粘度の高い
粘性材料を吐出用容器に充填して吐出する吐出方法及び
液晶表示装置の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置の製造過程において
は、図５に示すように、２枚のガラス基板２１、２２を
それらの外周部に形成したシールライン２３によって所
定の間隙２４を確保した状態で一体結合し、シールライ
ン２３の一部に形成した注入口部２５から間隙２４内に
白抜き矢印のように液晶を注入・充填し、その後注入口
部２５を封止して液晶表示パネルを作製していた。
は、図５に示すように、２枚のガラス基板２１、２２を
それらの外周部に形成したシールライン２３によって所
定の間隙２４を確保した状態で一体結合し、シールライ
ン２３の一部に形成した注入口部２５から間隙２４内に
白抜き矢印のように液晶を注入・充填し、その後注入口
部２５を封止して液晶表示パネルを作製していた。
【０００３】また、ガラス基板２１、２２のシールライ
ン２３は、シール材を吐出用容器から吐出しながらガラ
ス基板２１に対して相対移動させることによって描画形
成されている。このようにシール材を描画するために、
吐出用容器にシール材を充填して吐出する方法として
は、図６に示すように、攪拌容器２６内でシール材２７
を構成する材料を調合し（工程ａ）、手で十分に攪拌し
（工程ｂ）、こうして調製したシール材２７を吐出用容
器２８に充填し（工程ｃ）、この吐出用容器２８を真空
容器２９内に配置して所定時間以上静置することにより
シール材２７中に混入してい気泡を脱泡した後（工程
ｄ）、さらに吐出用容器２８を遠心分離機３０に装着し
てシール材２７内の気泡を遠心分離し（工程ｅ）、この
吐出用容器２８を描画機に装着してその上部に吐出圧Ｐ
を印加することでシール材２７を吐出する（工程ｆ）と
いう方法が適用されている。因みに、シール材２７とし
ては、図４に示すように、２５℃の温度で、３０〜６０
Ｐａ・ｓ程度の粘度のものが用いられている。
ン２３は、シール材を吐出用容器から吐出しながらガラ
ス基板２１に対して相対移動させることによって描画形
成されている。このようにシール材を描画するために、
吐出用容器にシール材を充填して吐出する方法として
は、図６に示すように、攪拌容器２６内でシール材２７
を構成する材料を調合し（工程ａ）、手で十分に攪拌し
（工程ｂ）、こうして調製したシール材２７を吐出用容
器２８に充填し（工程ｃ）、この吐出用容器２８を真空
容器２９内に配置して所定時間以上静置することにより
シール材２７中に混入してい気泡を脱泡した後（工程
ｄ）、さらに吐出用容器２８を遠心分離機３０に装着し
てシール材２７内の気泡を遠心分離し（工程ｅ）、この
吐出用容器２８を描画機に装着してその上部に吐出圧Ｐ
を印加することでシール材２７を吐出する（工程ｆ）と
いう方法が適用されている。因みに、シール材２７とし
ては、図４に示すように、２５℃の温度で、３０〜６０
Ｐａ・ｓ程度の粘度のものが用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図５に
示すように、２枚のガラス基板２１、２２をシールライ
ン２３を介して接合した後その間隙２４に液晶を充填す
る製造方法では、特に大型基板では液晶を均一に充填す
るために長時間必要となり、生産性が悪いという問題が
ある。
示すように、２枚のガラス基板２１、２２をシールライ
ン２３を介して接合した後その間隙２４に液晶を充填す
る製造方法では、特に大型基板では液晶を均一に充填す
るために長時間必要となり、生産性が悪いという問題が
ある。
【０００５】そこで、このような問題を解消する製造方
法として、特開平１０−３３３１５７号公報において、
２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板の外周
部に環状にシールラインを形成し、シールラインに囲ま
れたガラス基板上の領域に液晶を滴下・充填した後、他
方のガラス基板を重合して接合する方法が提案されてい
る。
法として、特開平１０−３３３１５７号公報において、
２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板の外周
部に環状にシールラインを形成し、シールラインに囲ま
れたガラス基板上の領域に液晶を滴下・充填した後、他
方のガラス基板を重合して接合する方法が提案されてい
る。
【０００６】ところが、このような製造方法におけるシ
ールラインを形成するシール材は、粘度が２５℃で２０
０Ｐａ・ｓ以上の高い粘度のシール材を用いないと、液
晶を滴下・充填したときに材料成分が流出し易く、シー
ル材と液晶が混合して液晶の特定劣化を来す恐れがあ
り、そのため粘度の高いシール材を用いると、図６に示
すような吐出用容器２８に対する充填方法ではシール材
２７に混入している気泡を確実かつ完全に脱気すること
ができず、また粘度が高いために均一な吐出状態が安定
的に得るのが困難となり、形成したシールラインに薄肉
部や欠損部を生じて液晶の漏れが発生する恐れがあると
いう問題がある。
ールラインを形成するシール材は、粘度が２５℃で２０
０Ｐａ・ｓ以上の高い粘度のシール材を用いないと、液
晶を滴下・充填したときに材料成分が流出し易く、シー
ル材と液晶が混合して液晶の特定劣化を来す恐れがあ
り、そのため粘度の高いシール材を用いると、図６に示
すような吐出用容器２８に対する充填方法ではシール材
２７に混入している気泡を確実かつ完全に脱気すること
ができず、また粘度が高いために均一な吐出状態が安定
的に得るのが困難となり、形成したシールラインに薄肉
部や欠損部を生じて液晶の漏れが発生する恐れがあると
いう問題がある。
【０００７】そこで、シール材を吐出する描画方式でな
く、スクリーン印刷によってシールラインを形成するこ
とも考えられるが、材料が多く必要となって材料コスト
が高くなるとともに、版をクリーニングするために多量
の洗浄用溶剤が必要となり、環境問題に対処するために
多大な処理コストが必要となるという問題がある。
く、スクリーン印刷によってシールラインを形成するこ
とも考えられるが、材料が多く必要となって材料コスト
が高くなるとともに、版をクリーニングするために多量
の洗浄用溶剤が必要となり、環境問題に対処するために
多大な処理コストが必要となるという問題がある。
【０００８】本発明は、上記従来の問題に鑑み、粘度の
高い粘性材料を気泡のない状態で吐出用容器に充填して
安定的に吐出することができる粘性材料の吐出方法及び
それを適用した液晶表示装置の製造方法を提供すること
を目的としている。
高い粘性材料を気泡のない状態で吐出用容器に充填して
安定的に吐出することができる粘性材料の吐出方法及び
それを適用した液晶表示装置の製造方法を提供すること
を目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の粘性材料の吐出
方法は、攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡を脱気
させる工程と、この粘性材料を攪拌容器から吐出用容器
に充填する工程と、吐出用容器に充填された粘性材料中
の気泡を再度脱気させる工程と、吐出用容器を、その吐
出部分で粘性材料の粘度が所定値になるまで加温して吐
出する工程とを有するものであり、攪拌容器に収容した
状態と吐出用容器に充填した状態の２段階で脱気するの
で粘性材料の粘度が高くても確実に脱気することがで
き、また加温によって粘性材料を適度に粘度調整して吐
出することにより安定的に吐出でき、高粘度の粘性材料
の高精度の描画を実現することができる。
方法は、攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡を脱気
させる工程と、この粘性材料を攪拌容器から吐出用容器
に充填する工程と、吐出用容器に充填された粘性材料中
の気泡を再度脱気させる工程と、吐出用容器を、その吐
出部分で粘性材料の粘度が所定値になるまで加温して吐
出する工程とを有するものであり、攪拌容器に収容した
状態と吐出用容器に充填した状態の２段階で脱気するの
で粘性材料の粘度が高くても確実に脱気することがで
き、また加温によって粘性材料を適度に粘度調整して吐
出することにより安定的に吐出でき、高粘度の粘性材料
の高精度の描画を実現することができる。
【００１０】また、攪拌容器に収容された粘性材料中の
気泡を脱気させる工程は、攪拌容器を減圧雰囲気中で自
転させながら公転させ、吐出用容器に充填された粘性材
料中の気泡を再度脱気させる工程は、吐出用容器を減圧
雰囲気中で自転させながら公転させると、それぞれ減圧
雰囲気中で自転させながら公転させることで粘性材料を
攪拌しながら気泡を遠心分離することになり、粘性材料
の粘度が高くても短時間でより確実に脱気することがで
きる。
気泡を脱気させる工程は、攪拌容器を減圧雰囲気中で自
転させながら公転させ、吐出用容器に充填された粘性材
料中の気泡を再度脱気させる工程は、吐出用容器を減圧
雰囲気中で自転させながら公転させると、それぞれ減圧
雰囲気中で自転させながら公転させることで粘性材料を
攪拌しながら気泡を遠心分離することになり、粘性材料
の粘度が高くても短時間でより確実に脱気することがで
きる。
【００１１】また、公転の回転速度は、１０００ｍｉｎ
-1以上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以
上、回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料
の粘度は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出
時の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であると、高粘度の粘性
材料の高精度の描画を実現することができる。
-1以上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以
上、回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料
の粘度は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出
時の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であると、高粘度の粘性
材料の高精度の描画を実現することができる。
【００１２】また、本発明の液晶表示装置の製造方法
は、ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性材料を吐出
してシールラインを形成し、このガラス基板上のシール
ラインで囲まれた領域に液晶を滴下して充填し、２枚の
ガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置の製造方法にお
いて、攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡を脱気さ
せる工程と、この粘性材料を攪拌容器から吐出用容器に
充填する工程と、吐出用容器に充填された粘性材料中の
気泡を再度脱気させる工程と、吐出用容器を、その吐出
部分で粘性材料の粘度が所定のものとなるまで加温して
ガラス基板にシールラインを形成する工程とを有するも
のであり、上記のように高粘度の粘性材料を用いて適正
にシールラインを形成できるのでシールラインの材料成
分が流出する恐れがなく、液晶特性を低下することな
く、液晶の滴下充填方式によって効率的に液晶表示装置
を製造することができる。
は、ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性材料を吐出
してシールラインを形成し、このガラス基板上のシール
ラインで囲まれた領域に液晶を滴下して充填し、２枚の
ガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置の製造方法にお
いて、攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡を脱気さ
せる工程と、この粘性材料を攪拌容器から吐出用容器に
充填する工程と、吐出用容器に充填された粘性材料中の
気泡を再度脱気させる工程と、吐出用容器を、その吐出
部分で粘性材料の粘度が所定のものとなるまで加温して
ガラス基板にシールラインを形成する工程とを有するも
のであり、上記のように高粘度の粘性材料を用いて適正
にシールラインを形成できるのでシールラインの材料成
分が流出する恐れがなく、液晶特性を低下することな
く、液晶の滴下充填方式によって効率的に液晶表示装置
を製造することができる。
【００１３】また、攪拌容器に収容された粘性材料中の
気泡を脱気させる工程は、攪拌容器を減圧雰囲気中で自
転させながら公転させ、吐出用容器に充填された粘性材
料中の気泡を再度脱気させる工程は、吐出用容器を減圧
雰囲気中で自転させながら公転させると、それぞれ減圧
雰囲気中で自転させながら公転させることで粘性材料を
攪拌しながら気泡を遠心分離することになり、粘性材料
の粘度が高くても短時間でより確実に脱気することがで
きる。
気泡を脱気させる工程は、攪拌容器を減圧雰囲気中で自
転させながら公転させ、吐出用容器に充填された粘性材
料中の気泡を再度脱気させる工程は、吐出用容器を減圧
雰囲気中で自転させながら公転させると、それぞれ減圧
雰囲気中で自転させながら公転させることで粘性材料を
攪拌しながら気泡を遠心分離することになり、粘性材料
の粘度が高くても短時間でより確実に脱気することがで
きる。
【００１４】また、攪拌容器に収容された粘性材料中の
気泡を脱気させる工程は、粘性材料中に含まれる反応開
始剤の反応開始温度未満の温度で加温すると、硬化反応
を開始しない範囲で粘性材料を加温して粘度を低下させ
ることで、より一層効率的に脱気することができる。
気泡を脱気させる工程は、粘性材料中に含まれる反応開
始剤の反応開始温度未満の温度で加温すると、硬化反応
を開始しない範囲で粘性材料を加温して粘度を低下させ
ることで、より一層効率的に脱気することができる。
【００１５】また、公転の回転速度は、１０００ｍｉｎ
-1以上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以
上、回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料
の粘度は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出
時の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であると、高粘度の粘性
材料を用いて高精度にシールラインを描画することがで
きる。
-1以上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以
上、回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料
の粘度は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出
時の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であると、高粘度の粘性
材料を用いて高精度にシールラインを描画することがで
きる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の粘性材料の吐出方
法を液晶表示装置の製造方法に適用した一実施形態につ
いて、図１〜図４を参照して説明する。
法を液晶表示装置の製造方法に適用した一実施形態につ
いて、図１〜図４を参照して説明する。
【００１７】まず、本実施形態における液晶表示装置の
製造方法について、図１、図２を参照して説明する。ま
ず、２枚のガラス基板１ａ、１ｂのうちの一方のアレイ
側のガラス基板１ａには配線１１とトランジスタ１２を
配設し、他方のカラーフィルタ側のガラス基板１ｂには
カラーフィルタ１３とブラックマトリックス１４を配設
し、これら両ガラス基板１ａ、１ｂに液晶の分子の向き
を揃えるための配向膜を形成する。次に、一方のガラス
基板１ａ上に直径が５〜１０μｍのビーズ状のスペーサ
１５をスプレーで散布した後、その画像表示域の外周部
に高粘度の粘性材料から成るシール材３を吐出してシー
ルライン２を環状に形成する。シール材３は、エポキシ
系接着剤を主剤とし、これに添加剤として、硬化剤や反
応開始剤や粘度調整用の充填剤などを添加して構成さ
れ、さらにガラス基板１ａ、１ｂ間の間隙を規制するた
め、直径が５〜１０μｍ、長さが１００μｍ程度のスペ
ーサが添加されている。
製造方法について、図１、図２を参照して説明する。ま
ず、２枚のガラス基板１ａ、１ｂのうちの一方のアレイ
側のガラス基板１ａには配線１１とトランジスタ１２を
配設し、他方のカラーフィルタ側のガラス基板１ｂには
カラーフィルタ１３とブラックマトリックス１４を配設
し、これら両ガラス基板１ａ、１ｂに液晶の分子の向き
を揃えるための配向膜を形成する。次に、一方のガラス
基板１ａ上に直径が５〜１０μｍのビーズ状のスペーサ
１５をスプレーで散布した後、その画像表示域の外周部
に高粘度の粘性材料から成るシール材３を吐出してシー
ルライン２を環状に形成する。シール材３は、エポキシ
系接着剤を主剤とし、これに添加剤として、硬化剤や反
応開始剤や粘度調整用の充填剤などを添加して構成さ
れ、さらにガラス基板１ａ、１ｂ間の間隙を規制するた
め、直径が５〜１０μｍ、長さが１００μｍ程度のスペ
ーサが添加されている。
【００１８】このシールライン２の形成は、シール材３
を収容した吐出用容器４を描画装置の描画ヘッド（図示
せず）にセットするとともに、ガラス基板１ａを位置決
めテーブル（図示せず）上に固定し、図２に示すよう
に、吐出用容器４のノズルからシール材３を吐出しなが
らガラス基板１ａに対して相対移動させてその画像表示
域の外周部に沿って一周させることによって矩形環状の
シールライン２が形成される。
を収容した吐出用容器４を描画装置の描画ヘッド（図示
せず）にセットするとともに、ガラス基板１ａを位置決
めテーブル（図示せず）上に固定し、図２に示すよう
に、吐出用容器４のノズルからシール材３を吐出しなが
らガラス基板１ａに対して相対移動させてその画像表示
域の外周部に沿って一周させることによって矩形環状の
シールライン２が形成される。
【００１９】次に、このガラス基板１ａ上のシールライ
ン２で囲まれた領域内に滴下ノズル６から所定量の液晶
５を滴下して充填し、その後このガラス基板１ａ上に他
方のガラス基板１ｂを貼り合わせて加圧し、両ガラス基
板１ａ、１ｂ間にスペーサによって規定された所定の間
隙を形成するとともにその間隙に液晶５が充満された状
態とし、その状態でシールライン３を形成しているシー
ル材３に熱又は紫外線又はその両者を付与することによ
ってシール材３を硬化させ、両ガラス基板１ａ、１ｂを
シールライン２にて一体接合して液晶表示装置用のガラ
スパネルを製造する。
ン２で囲まれた領域内に滴下ノズル６から所定量の液晶
５を滴下して充填し、その後このガラス基板１ａ上に他
方のガラス基板１ｂを貼り合わせて加圧し、両ガラス基
板１ａ、１ｂ間にスペーサによって規定された所定の間
隙を形成するとともにその間隙に液晶５が充満された状
態とし、その状態でシールライン３を形成しているシー
ル材３に熱又は紫外線又はその両者を付与することによ
ってシール材３を硬化させ、両ガラス基板１ａ、１ｂを
シールライン２にて一体接合して液晶表示装置用のガラ
スパネルを製造する。
【００２０】以上のような液晶表示装置用のガラスパネ
ルの製造工程で用いるシール材３は、その粘度が２５℃
で２００Ｐａ・ｓ（シェアレート：１０ｓｅｃ-1以上）
より大、本実施形態では図４に示すように数１００Ｐａ
・ｓであり、そのため図６で説明したような従来方法で
吐出用容器４に充填した場合そのシール材３に気泡が残
留してしまうのを避けられず、また高精度にシールライ
ン２を形成するように吐出することができない。
ルの製造工程で用いるシール材３は、その粘度が２５℃
で２００Ｐａ・ｓ（シェアレート：１０ｓｅｃ-1以上）
より大、本実施形態では図４に示すように数１００Ｐａ
・ｓであり、そのため図６で説明したような従来方法で
吐出用容器４に充填した場合そのシール材３に気泡が残
留してしまうのを避けられず、また高精度にシールライ
ン２を形成するように吐出することができない。
【００２１】そこで、本実施形態では、図３に示すよう
な工程によってシール材３を吐出用容器４に充填して吐
出している。図３において、まず攪拌容器７内でシール
材３を構成する材料を調合し（工程ａ）、手で十分に攪
拌し（工程ｂ）、その後調製したシール材３を収容した
攪拌容器７を真空遊星攪拌脱泡装置８にセットして真空
排気し（工程ｃ）、この真空遊星攪拌脱泡装置８で攪拌
容器７を減圧雰囲気中で自転させながら公転させること
により攪拌容器７内のシール材３を攪拌しながら内部の
気泡を脱気する（工程ｄ）。
な工程によってシール材３を吐出用容器４に充填して吐
出している。図３において、まず攪拌容器７内でシール
材３を構成する材料を調合し（工程ａ）、手で十分に攪
拌し（工程ｂ）、その後調製したシール材３を収容した
攪拌容器７を真空遊星攪拌脱泡装置８にセットして真空
排気し（工程ｃ）、この真空遊星攪拌脱泡装置８で攪拌
容器７を減圧雰囲気中で自転させながら公転させること
により攪拌容器７内のシール材３を攪拌しながら内部の
気泡を脱気する（工程ｄ）。
【００２２】次に、攪拌容器７内のシール材３を吐出用
容器４に充填し（工程ｅ）、この吐出用容器４を真空遊
星攪拌脱泡装置８にセットし、吐出用容器４を減圧雰囲
気中で自転させながら公転させることによって吐出用容
器４内のシール材３を攪拌しながら内部の気泡を脱気す
る（工程ｆ）。
容器４に充填し（工程ｅ）、この吐出用容器４を真空遊
星攪拌脱泡装置８にセットし、吐出用容器４を減圧雰囲
気中で自転させながら公転させることによって吐出用容
器４内のシール材３を攪拌しながら内部の気泡を脱気す
る（工程ｆ）。
【００２３】以上の脱気工程ｄ、ｆにおける公転速度及
び自転速度は、シール材３の量と攪拌容器７や吐出用容
器４の容積等の条件によって変動するが、１０００ｍｉ
ｎ-1以上の公転速度で、その２０％以上の自転速度で、
回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下とすることで、気泡の
残存によるシールラインの欠損を無くすことができる。
び自転速度は、シール材３の量と攪拌容器７や吐出用容
器４の容積等の条件によって変動するが、１０００ｍｉ
ｎ-1以上の公転速度で、その２０％以上の自転速度で、
回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下とすることで、気泡の
残存によるシールラインの欠損を無くすことができる。
【００２４】その後、この吐出用容器４を描画機に描画
ヘッド（図示せず）にセットし、吐出用容器４の吐出口
４ａの近傍部に配設したヒータ９にて吐出するシール材
３を、反応開始剤の反応開始温度未満、例えば４０℃程
度の所定温度の加温し、図４に示すように、シール材３
の粘度を１００Ｐａ・ｓ程度以下に調整しながら、吐出
容器４の上部に吐出圧Ｐを印加することでシール材３を
吐出し（工程ｇ）、その状態で描画ヘッド（図示せず）
をガラス基板１ａに対して相対移動させることによっ
て、図２に示すようにガラス基板１ａ上にシールライン
２を描画する。
ヘッド（図示せず）にセットし、吐出用容器４の吐出口
４ａの近傍部に配設したヒータ９にて吐出するシール材
３を、反応開始剤の反応開始温度未満、例えば４０℃程
度の所定温度の加温し、図４に示すように、シール材３
の粘度を１００Ｐａ・ｓ程度以下に調整しながら、吐出
容器４の上部に吐出圧Ｐを印加することでシール材３を
吐出し（工程ｇ）、その状態で描画ヘッド（図示せず）
をガラス基板１ａに対して相対移動させることによっ
て、図２に示すようにガラス基板１ａ上にシールライン
２を描画する。
【００２５】なお、上記脱気工程（ｄ）、（ｆ）におい
ては、シール材３が攪拌されることによってある程度温
度が上昇するが、真空遊星攪拌脱泡装置８に適当な加温
手段を設けてシール材３に含まれる反応開始剤の反応開
始温度未満の範囲の温度、例えば４０℃程度の温度に積
極的に加温するようにすると、シール材３の粘度が低下
することによってさらに短時間で完全に脱気することが
できる。
ては、シール材３が攪拌されることによってある程度温
度が上昇するが、真空遊星攪拌脱泡装置８に適当な加温
手段を設けてシール材３に含まれる反応開始剤の反応開
始温度未満の範囲の温度、例えば４０℃程度の温度に積
極的に加温するようにすると、シール材３の粘度が低下
することによってさらに短時間で完全に脱気することが
できる。
【００２６】本実施形態によれば、攪拌容器７に収容し
た状態と吐出用容器４に充填した状態の２段階で、それ
ぞれ減圧雰囲気中で自転させながら公転させて、攪拌し
ながら気泡を遠心分離することによって、シール材３の
粘度が２００Ｐａ・ｓ以上の高粘度であっても確実に気
泡を脱気することができる。また、その後シール材３を
反応開始剤の反応開始温度未満の範囲の温度、例えば４
０℃程度に加温して１００Ｐａ・ｓ以下の適度な粘度に
調整して吐出することにより安定的に吐出できて、高粘
度のシール材３を用いながら高精度の描画を実現するこ
とができる。
た状態と吐出用容器４に充填した状態の２段階で、それ
ぞれ減圧雰囲気中で自転させながら公転させて、攪拌し
ながら気泡を遠心分離することによって、シール材３の
粘度が２００Ｐａ・ｓ以上の高粘度であっても確実に気
泡を脱気することができる。また、その後シール材３を
反応開始剤の反応開始温度未満の範囲の温度、例えば４
０℃程度に加温して１００Ｐａ・ｓ以下の適度な粘度に
調整して吐出することにより安定的に吐出できて、高粘
度のシール材３を用いながら高精度の描画を実現するこ
とができる。
【００２７】かくして、図１、図２に示す液晶表示装置
用のガラスパネルを製造する際に高粘度のシール材３を
用いて適正にシールライン２を形成でき、したがってシ
ールライン２の材料成分が液晶４内に流出する恐れがな
く、液晶特性を低下することなく、液晶の滴下充填方式
によって効率的に液晶表示装置を製造することができ
る。
用のガラスパネルを製造する際に高粘度のシール材３を
用いて適正にシールライン２を形成でき、したがってシ
ールライン２の材料成分が液晶４内に流出する恐れがな
く、液晶特性を低下することなく、液晶の滴下充填方式
によって効率的に液晶表示装置を製造することができ
る。
【００２８】
【発明の効果】本発明の粘性材料の吐出方法によれば、
以上のように攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡を
脱気させ、この粘性材料を攪拌容器から吐出用容器に充
填し、吐出用容器に充填された粘性材料中の気泡を再度
脱気し、吐出用容器を、その吐出部分で粘性材料の粘度
が所定値になるまで加温して吐出するので、攪拌容器に
収容した状態と吐出用容器に充填した状態の２段階で脱
気するので粘性材料の粘度が高くても確実に脱気するこ
とができ、また加温によって粘性材料を適度に粘度調整
して吐出することにより安定的に吐出でき、高粘度の粘
性材料の高精度の描画を実現することができる。
以上のように攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡を
脱気させ、この粘性材料を攪拌容器から吐出用容器に充
填し、吐出用容器に充填された粘性材料中の気泡を再度
脱気し、吐出用容器を、その吐出部分で粘性材料の粘度
が所定値になるまで加温して吐出するので、攪拌容器に
収容した状態と吐出用容器に充填した状態の２段階で脱
気するので粘性材料の粘度が高くても確実に脱気するこ
とができ、また加温によって粘性材料を適度に粘度調整
して吐出することにより安定的に吐出でき、高粘度の粘
性材料の高精度の描画を実現することができる。
【００２９】また、攪拌容器に収容された粘性材料中の
気泡を脱気させる工程及び吐出用容器に充填された粘性
材料中の気泡を再度脱気させる工程で、それぞれ減圧雰
囲気中で自転させながら公転させることで粘性材料を攪
拌しながら気泡を遠心分離することになり、粘性材料の
粘度が高くても短時間でより確実に脱気することができ
る。
気泡を脱気させる工程及び吐出用容器に充填された粘性
材料中の気泡を再度脱気させる工程で、それぞれ減圧雰
囲気中で自転させながら公転させることで粘性材料を攪
拌しながら気泡を遠心分離することになり、粘性材料の
粘度が高くても短時間でより確実に脱気することができ
る。
【００３０】また、公転の回転速度は、１０００ｍｉｎ
-1以上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以
上、回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料
の粘度は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出
時の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であると、高粘度の粘性
材料の高精度の描画を実現することができる。
-1以上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以
上、回転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料
の粘度は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出
時の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であると、高粘度の粘性
材料の高精度の描画を実現することができる。
【００３１】また、本発明の液晶表示装置の製造方法に
よれば、ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性材料を
吐出してシールラインを形成し、このガラス基板上のシ
ールラインで囲まれた領域に液晶を滴下して充填し、２
枚のガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置の製造方法
において、そのシールラインの形成に上記吐出方法を適
用することによって、上記のように高粘度の粘性材料を
用いて適正にシールラインを形成でき、シールラインの
材料成分が流出する恐れがなく、液晶特性を低下するこ
となく、液晶の滴下充填方式によって効率的に液晶表示
装置を製造することができる。
よれば、ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性材料を
吐出してシールラインを形成し、このガラス基板上のシ
ールラインで囲まれた領域に液晶を滴下して充填し、２
枚のガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置の製造方法
において、そのシールラインの形成に上記吐出方法を適
用することによって、上記のように高粘度の粘性材料を
用いて適正にシールラインを形成でき、シールラインの
材料成分が流出する恐れがなく、液晶特性を低下するこ
となく、液晶の滴下充填方式によって効率的に液晶表示
装置を製造することができる。
【００３２】また、攪拌容器に収容された粘性材料中の
気泡を脱気させる工程で、粘性材料中に含まれる反応開
始剤の反応開始温度未満の温度で加温すると、硬化反応
を開始しない範囲で粘性材料を加温して粘度を低下させ
ることで、より一層効率的に脱気することができる。
気泡を脱気させる工程で、粘性材料中に含まれる反応開
始剤の反応開始温度未満の温度で加温すると、硬化反応
を開始しない範囲で粘性材料を加温して粘度を低下させ
ることで、より一層効率的に脱気することができる。
【図１】本発明の一実施形態における液晶表示装置の製
造工程の説明図である。
造工程の説明図である。
【図２】同実施形態におけるシールラインの描画工程の
状態を示す斜視図である。
状態を示す斜視図である。
【図３】同実施形態における粘性材料の充填及び吐出工
程の説明図である。
程の説明図である。
【図４】同実施形態と従来例の粘性材料の粘性温度特性
図である。
図である。
【図５】従来例の液晶表示装置の製造方法における液晶
充填工程の説明図である。
充填工程の説明図である。
【図６】従来例における粘性材料の充填及び吐出工程の
説明図である。
説明図である。
１ａ、１ｂ ガラス基板 ２ シールライン ３ シール材（粘性材料） ４ 吐出用容器 ５ 液晶 ７ 攪拌容器 ８ 真空遊星攪拌脱泡装置 ９ ヒータ
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０９Ｆ 9/00 ３４２ Ｇ０９Ｆ 9/00 ３４２ Ｆターム(参考） 2H089 NA42 NA50 QA12 TA09 TA12 TA13 4D075 AC06 AC84 AC94 AC95 AC96 CA47 DA06 DB13 DC19 DC22 EA05 5G435 AA17 BB12 EE09 KK02 KK05 KK10
Claims (7)
- 【請求項１】 攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡
を脱気させる工程と、この粘性材料を攪拌容器から吐出
用容器に充填する工程と、吐出用容器に充填された粘性
材料中の気泡を再度脱気させる工程と、吐出用容器を、
その吐出部分で粘性材料の粘度が所定値になるまで加温
して吐出する工程とを有することを特徴とする粘性材料
の吐出方法。 - 【請求項２】 攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡
を脱気させる工程は、攪拌容器を減圧雰囲気中で自転さ
せながら公転させ、吐出用容器に充填された粘性材料中
の気泡を再度脱気させる工程は、吐出用容器を減圧雰囲
気中で自転させながら公転させることを特徴とする請求
項１記載の粘性材料の吐出方法。 - 【請求項３】 公転の回転速度は、１０００ｍｉｎ-1以
上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以上、回
転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料の粘度
は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出時の粘
度が１００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項
２記載の粘性材料の吐出方法。 - 【請求項４】 ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性
材料を吐出してシールラインを形成し、このガラス基板
上のシールラインで囲まれた領域に液晶を滴下して充填
し、２枚のガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置の製
造方法において、攪拌容器に収容された粘性材料中の気
泡を脱気させる工程と、この粘性材料を攪拌容器から吐
出用容器に充填する工程と、吐出用容器に充填された粘
性材料中の気泡を再度脱気させる工程と、吐出用容器
を、その吐出部分で粘性材料の粘度が所定のものとなる
まで加温してガラス基板にシールラインを形成する工程
とを有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項５】 攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡
を脱気させる工程は、攪拌容器を減圧雰囲気中で自転さ
せながら公転させ、吐出用容器に充填された粘性材料中
の気泡を再度脱気させる工程は、吐出用容器を減圧雰囲
気中で自転させながら公転させることを特徴とする請求
項４記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項６】 攪拌容器に収容された粘性材料中の気泡
を脱気させる工程は、粘性材料中に含まれる反応開始剤
の反応開始温度未満の温度で加温することを特徴とする
請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項７】 公転の回転速度は、１０００ｍｉｎ-1以
上、自転の回転速度は公転の回転速度の２０％以上、回
転時の圧力が０．１ｋＰａ以下であり、粘性材料の粘度
は２５℃で２００Ｐａ・ｓ以上で、加温した吐出時の粘
度が１００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項
６記載の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000289010A JP2002096021A (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | 粘性材料の吐出方法及び液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000289010A JP2002096021A (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | 粘性材料の吐出方法及び液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002096021A true JP2002096021A (ja) | 2002-04-02 |
Family
ID=18772491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000289010A Pending JP2002096021A (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | 粘性材料の吐出方法及び液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002096021A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007046511A1 (ja) * | 2005-10-20 | 2007-04-26 | Tokuyama Corporation | コーティング液の混入空気の除去方法とその除去装置 |
| WO2011155396A1 (ja) * | 2010-06-07 | 2011-12-15 | 旭硝子株式会社 | 積層体の製造方法 |
| CN108345172A (zh) * | 2017-01-24 | 2018-07-31 | 信越化学工业株式会社 | 粘合剂的成型方法和用该成型方法的表膜构件的制造方法 |
| WO2018180906A1 (ja) * | 2017-03-31 | 2018-10-04 | 三菱重工業株式会社 | シーラントの製造方法 |
| KR20190112370A (ko) * | 2018-03-26 | 2019-10-07 | 주식회사 케이씨텍 | 기판 처리 장치 |
| CN112408299A (zh) * | 2020-11-02 | 2021-02-26 | 安徽济生元药业有限公司 | 一种口服液灌装机 |
-
2000
- 2000-09-22 JP JP2000289010A patent/JP2002096021A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| EP1938906A1 (en) * | 2005-10-20 | 2008-07-02 | Tokuyama Corporation | Method for removing mixed air in coating liquid and apparatus therefor |
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| JP4916448B2 (ja) * | 2005-10-20 | 2012-04-11 | 株式会社トクヤマ | コーティング液の混入空気の除去方法とその除去装置 |
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| CN102947091A (zh) * | 2010-06-07 | 2013-02-27 | 旭硝子株式会社 | 层叠体的制造方法 |
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| CN108345172A (zh) * | 2017-01-24 | 2018-07-31 | 信越化学工业株式会社 | 粘合剂的成型方法和用该成型方法的表膜构件的制造方法 |
| WO2018180906A1 (ja) * | 2017-03-31 | 2018-10-04 | 三菱重工業株式会社 | シーラントの製造方法 |
| JP2018172556A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 三菱重工業株式会社 | シーラントの製造方法 |
| EP3587532A4 (en) * | 2017-03-31 | 2020-03-18 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | METHOD FOR PRODUCING A SEALANT |
| US11285449B2 (en) | 2017-03-31 | 2022-03-29 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Method for producing sealant |
| KR20190112370A (ko) * | 2018-03-26 | 2019-10-07 | 주식회사 케이씨텍 | 기판 처리 장치 |
| KR102452090B1 (ko) * | 2018-03-26 | 2022-10-07 | 주식회사 케이씨텍 | 기판 처리 장치 |
| CN112408299A (zh) * | 2020-11-02 | 2021-02-26 | 安徽济生元药业有限公司 | 一种口服液灌装机 |
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