CN111744355A - 一种工业混合气体的脱硫方法及脱硫装置 - Google Patents

一种工业混合气体的脱硫方法及脱硫装置 Download PDF

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Abstract

本发明属于大气净化环境保护领域，具体涉及一种工业混合气体的脱硫方法及脱硫装置。本发明提供的工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：将工业混合气体依次与有机硫水解剂、硫化氢吸附剂接触以进行脱硫，得到脱硫后的工业混合气体、脱硫后的有机硫水解剂和脱硫后的硫化氢吸附剂；将脱硫后的工业混合气体依次与脱硫后的硫化氢吸附剂、脱氧剂和脱硫后的有机硫水解剂接触以对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生。本发明提供的工业混合气体的脱硫方法，实现了在线连续对有机硫水解剂和硫化氢吸附剂的再生，避免了需要不断更换有机硫水解剂和硫化氢吸附剂，工艺复杂，浪费资源的缺陷。

Description

一种工业混合气体的脱硫方法及脱硫装置
技术领域
本发明属于大气净化环境保护领域，具体涉及一种工业混合气体的脱硫方法及脱硫装置。
背景技术
在工业生产中往往会产生富含还原性气体、氧气、羰基硫COS的混合气体，即为工业混合气体。然而即使是微量的COS(200mg/Nm3左右)也容易对工业生产设备产生腐蚀，而且未经处理的羰基硫COS直接排放到大气中还会促进光化学反应，形成硫酸盐气溶胶，严重危害人们的健康。目前，对COS的处理方法一般采取催化水解法，利用COS水解剂将COS转化成容易处理的硫化氢(H2S)，再将硫化氢通过各种吸附剂、碱洗法、催化转化法转化成硫磺或是硫酸盐固体，最后再进行硫物种的后处理。然而，有些催化剂如有机硫(COS)水解剂在微氧气氛中使用一段时间后，会在表面形成硫单质或是硫的盐物种，覆盖在活性组分表面，使其活性慢慢下降，需要不断更换新的有机硫水解剂；硫化氢吸附剂吸附硫化氢饱和后，需要更换硫化氢吸附剂，步骤繁琐。因此，需要对水解剂和吸附剂进行再生，通过再生延长水解剂和吸附剂的使用寿命，节约资源，提高经济效益。
现有技术中对失去活性的有机硫水解剂的再生多采用水洗，或者酸性溶液、碱性溶液洗涤，然后用含有活性组分的浸渍液进行浸渍的方法进行，然而上述再生方法由于引入了溶液或水，在洗涤的过程中易造成活性组分流失，如要较好的恢复水解剂的活性，需要再添加活性剂，这不但会使再生工艺复杂化，而且会造成资源的浪费；而对于硫化氢吸附剂的再生需要周期性的用无硫气体进行再生，工艺繁琐，且会造成资源的浪费。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题是现有工业混合气体的脱硫工艺无法在线连续实现有机硫水解剂和硫化氢吸附剂的再生，需要不断更换有机硫水解剂和硫化氢吸附剂或者引入其他成分对有机硫水解剂和硫化氢吸附剂进行再生，工艺复杂，浪费资源的缺陷，从而提供一种工业混合气体的脱硫方法及脱硫装置。
为此，本发明采取的技术方案为，
一种工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：
脱硫步骤：将工业混合气体依次与有机硫水解剂、硫化氢吸附剂接触以进行脱硫，得到脱硫后的工业混合气体、脱硫后的有机硫水解剂和脱硫后的硫化氢吸附剂；
再生步骤：将脱硫后的工业混合气体依次与脱硫后的硫化氢吸附剂、脱氧剂和脱硫后的有机硫水解剂接触以对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生。
优选的，所述脱硫步骤中，工业混合气体的温度为40-100℃；
所述再生步骤中，脱硫后的工业混合气体的温度为150-250℃。可选的，当脱硫后的工业混合气体与脱氧剂接触后发生脱氧反应，脱氧反应为放热反应，使脱硫后的工业混合气体达到200-400℃。所述有机硫水解剂为COS水解剂。
优选地，所述脱氧剂选自负载型贵金属脱氧剂和/或负载型非贵金属脱氧剂；
优选的，所述负载型贵金属脱氧剂中活性组分选自金、铂、钯、铹、铱中的一种或多种，载体为陶瓷或金属；
所述负载型非贵金属脱氧剂中活性成分选自铁、钴、镍、锰、钒中的一种或多种，载体为陶瓷或金属。
优选地，所述的有机硫水解剂为负载型有机硫水解剂，所述负载型有机硫水解剂的活性成分选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、草酸钠、草酸钾、硫酸钠、硫酸钾中的一种或多种，载体选自氮化碳、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化锆、氧化铈中的一种或多种；
所述硫化氢吸附剂为负载型硫化氢吸附剂，所述负载型硫化氢吸附剂的活性成分选自氧化铁、氧化钴、氧化镍中的一种或多种，载体选自氮化碳、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化锆、氧化铈中的一种或多种。
优选地，在脱硫步骤中，将工业混合气体与有机硫水解剂接触前，还包括对所述工业混合气体用分子筛进行过滤的步骤。
优选地，所述分子筛选自4A分子筛、5A分子筛、13X分子筛、ZSM-5分子筛、MCM-41分子筛、MOR分子筛、SSZ-13分子筛中的一种或多种。所述分子筛的粒径为0.1-5mm；所述石英石的粒径为0.1-5mm。
优选地，所述工业混合气体中包括180-210mg/Nm3的COS，0.5-0.7％(体积含量)的氧气，25-28％(体积含量)的一氧化碳，2-5％(体积含量)的氢气，13-16％(体积含量)的二氧化碳。
优选地，所述脱硫步骤，工业混合气体与有机硫水解剂、硫化氢吸附剂接触时的空速为3000-5000h-1；所述再生步骤，脱硫后的工业混合气体与脱硫后的硫化氢吸附剂、脱氧剂和脱硫后的有机硫水解剂接触时的空速为200-300h-1。
本发明还提供一种脱硫装置，包括，
罐体，设有脱硫进气口和脱硫出气口；
有机硫水解层、脱氧层和硫化氢吸附层，设置于所述罐体内，并沿所述罐体的轴向方向依次设置，所述脱硫进气口位于所述罐体靠近所述有机硫水解层的一端，所述脱硫出气口位于所述罐体靠近所述硫化氢吸附层的一端。
可选的，还包括，
过滤层，设置于所述罐体内，并位于所述脱氧进气口和有机硫水解层之间；
气体缓冲层，设置于所述罐体内，并位于所述脱氧出气口和硫化氢吸附层之间，以使气体通过所述气体缓冲层时降低气体速率。
可选的，所述过滤层包括第一孔板和设置在所述第一孔板上的分子筛；
所述有机硫水解层包括第二孔板和设置在所述第二孔板上的有机硫水解剂；
所述脱氧层包括第三孔板和设置在所述第三孔板上的脱氧剂；
所述硫化氢吸附层包括第四孔板和设置在所述第四孔板上的硫化氢吸附剂；
所述气体阻挡层包括第五孔板和设置在所述第五孔板上的石英砂。
可选的，所述罐体还包括，再生进气口，位于所述罐体靠近所述硫化氢吸附层的一端，再生出气口，位于所述罐体靠近所述有机硫水解层的一端。
本发明技术方案，具有如下优点：
1、本发明提供的工业混合气体的脱硫方法，首先通过将工业混合气体依次与有机硫水解剂、硫化氢吸附剂接触以进行脱硫，利用有机硫水解剂将工业混合气体中含有的COS转化为硫化氢，利用硫化氢吸附剂吸附气体中的硫化氢，从而实现脱硫的目的，然后将脱硫后的工业混合气体依次与脱硫后的硫化氢吸附剂、脱氧剂和脱硫后的有机硫水解剂接触，利用脱硫后的工业混合气体中的还原性气氛对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生。
本发明创造性利用脱硫后的工业混合气体中的还原性气氛对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生，无需分别对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生，也无需额外引入溶液、活性剂或无硫气体，实现了在线连续对有机硫水解剂和硫化氢吸附剂的再生，避免了需要不断更换有机硫水解剂和硫化氢吸附剂或者引入其他成分对有机硫水解剂和硫化氢吸附剂进行再生，工艺复杂，浪费资源的缺陷。同时，在再生步骤中，本发明巧妙的在混合气体与脱硫后的硫化氢吸附剂接触后，与脱硫后的有机硫水解剂接触前增加与脱氧剂接触以脱除混合气体中氧气的步骤，意外发现可有效提高再生后的水解剂对COS的水解性能，同时还可提高水解剂的使用寿命。
2、本发明提供的工业混合气体的脱硫方法，进一步的，所述脱硫步骤中，工业混合气体的温度为40-100℃；所述再生步骤中，脱硫后的工业混合气体的温度为150-250℃。本发明通过控制工业混合气体的温度以及脱硫后的工业混合气体温度，使之在与有机硫水解剂、硫化氢吸附剂、脱硫后的硫化氢吸附剂、脱氧剂和脱硫后的有机硫水解剂接触时可以实现更高效的脱硫和再生。
3、本发明提供的工业混合气体的脱硫方法，进一步的，所述脱氧剂选自负载型贵金属脱氧剂和/或负载型非贵金属脱氧剂；优选的，所述负载型贵金属脱氧剂中活性组分选自金、铂、钯、铹、铱中的一种或多种，载体为陶瓷或金属；所述负载型非贵金属脱氧剂中活性成分选自铁、钴、镍、锰、钒中的一种或多种，载体为陶瓷或金属。本发明通过特定的脱氧剂可实现对脱硫后的工业混合气体的高效脱氧，同时还可利用与上述特定脱氧剂反应所放出的热量提高混合气体的温度，进而可提高对脱硫后的有机硫水解剂的再生效率。
4、本发明提供的工业混合气体的脱硫方法，进一步的，在脱硫步骤中，将工业混合气体与有机硫水解剂接触前，还包括对所述工业混合气体用分子筛进行过滤的步骤。本发明通过对所述工业混合气体用分子筛进行过滤，可有效提高有机硫水解剂、硫化氢吸附剂的脱硫效率以及再生效率。
5、本发明提供的脱硫装置，包括，罐体，设有脱硫进气口和脱硫出气口；有机硫水解层、脱氧层和硫化氢吸附层，设置于所述罐体内，并沿所述罐体的轴向方向依次设置，所述脱硫进气口位于所述罐体靠近所述有机硫水解层的一端，所述脱硫出气口位于所述罐体靠近所述硫化氢吸附层的一端。本发明通过在罐体内依次设置有机硫水解层、脱氧层和硫化氢吸附层，在脱硫阶段，工业混合气体依次通过有机硫水解层、脱氧层和硫化氢吸附层，从而去除工业混合气体中的有机硫，脱硫后的工业混合气体在依次通过硫化氢吸附层、脱氧层和有机硫水解层，以对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生。本发明创造性的在有机硫水解层和硫化氢吸附层之间设置脱氧层，与脱硫后的有机硫水解剂接触前脱除混合气体中的氧气，意外发现可有效提高再生后的水解剂对COS的水解性能，同时还可提高水解剂的使用寿命。此外上述装置可实现工业混合气体的快速脱硫，同时可实现在线连续对有机硫水解剂和硫化氢吸附剂的再生，避免了需要不断更换有机硫水解剂和硫化氢吸附剂或者引入其他成分对有机硫水解剂和硫化氢吸附剂进行再生，工艺复杂，浪费资源的缺陷。
6、本发明提供的脱硫装置，进一步的，还包括，过滤层，设置于所述罐体内，并位于所述脱氧进气口和有机硫水解层之间；气体缓冲层，设置于所述罐体内，并位于所述脱氧出气口和硫化氢吸附层之间，以使气体通过所述气体缓冲层时降低气体速率。本发明通过在脱氧进气口和有机硫水解层之间设置过滤层，以除去气体中灰尘等颗粒物，有利于提高脱硫效率。在脱氧出气口和硫化氢吸附层之间设置气体缓冲层，可有效避免脱硫后的工业混合气体对硫化氢吸附层中的硫化氢吸附剂的冲击，使之硫化氢吸附剂表面不均匀，影响吸附和再生效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明脱硫装置结构示意图；
图2是第一孔板结构示意图。
其中附图标记表示为：
1、罐体；2、脱硫进气口；3、脱硫出气口；4、过滤层；5、有机硫水解层；6、脱氧层；7、硫化氢吸附层；8、气体缓冲层；9、第一孔板；10、分子筛；11、第二孔板；12、有机硫水解剂；13、第三孔板；14、脱氧剂；15、第四孔板；16、硫化氢吸附剂；17、第五孔板；18、石英砂；19、再生进气口；20、再生出气口；21、通孔。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
如图1所示，本发明提供一种脱硫装置，包括，罐体1，设有脱硫进气口2和脱硫出气口3；有机硫水解层5、脱氧层6和硫化氢吸附层7，设置于所述罐体1内，并沿所述罐体1的轴向方向依次设置，所述脱硫进气口2位于所述罐体1靠近所述有机硫水解层5的一端，所述脱硫出气口3位于所述罐体1靠近所述硫化氢吸附层7的一端。
本发明所述脱硫装置，可选的，所述脱硫装置可为脱硫塔。本发明通过在罐体1内依次设置有机硫水解层5、脱氧层6和硫化氢吸附层7，在脱硫阶段，工业混合气体依次通过有机硫水解层5、脱氧层6和硫化氢吸附层7，从而去除工业混合气体中的有机硫，脱硫后的工业混合气体在依次通过硫化氢吸附层7、脱氧层6和有机硫水解层5，以对脱硫后的硫化氢吸附剂16和脱硫后的有机硫水解剂12进行再生。本发明创造性的在有机硫水解层5和硫化氢吸附层7之间设置脱氧层6，与脱硫后的有机硫水解剂12接触前脱除混合气体中的氧气，意外发现可有效提高再生后的水解剂对COS的水解性能，同时还可提高水解剂的使用寿命。此外上述装置可实现工业混合气体的快速脱硫，同时可实现在线连续对有机硫水解剂12和硫化氢吸附剂16的再生，避免了需要不断更换有机硫水解剂12和硫化氢吸附剂16或者引入其他成分对有机硫水解剂12和硫化氢吸附剂16进行再生，工艺复杂，浪费资源的缺陷。
在一可选实施例中，所述工业混合气体的温度为40-100℃；所述再生步骤中，脱硫后的工业混合气体的温度为150-250℃。上述工业混合气体从罐体1底部的脱硫进气口2进入罐体1，然后通过有机硫水解层5，将混合气体中的COS转化为硫化氢，然后含有硫化氢的工业混合气体进入脱氧层6，由于含有硫化氢的工业混合气体的温度未能达到脱氧剂14的催化反应温度，含有硫化氢的工业混合气体通过脱氧层6不参与反应，然后进入硫化氢吸附层7，气体中的硫化氢在硫化氢吸附层7被吸附，得到无硫干净的脱硫后的工业混合气体，该脱硫后的工业混合气体从脱硫装置的脱硫出气口3排出，进入其它使用工段。当在脱硫出气口3检测到有含硫物质时，说明硫化氢吸附层7中硫化氢吸附剂16吸附硫化氢已达到饱和，此时可进入再生工段。可选的，当在脱硫出气口3检测到H2S的浓度达到1mg/Nm3以上时，反应进入再生工段。
可选的，所述罐体1还包括，再生进气口19，位于所述罐体1靠近所述硫化氢吸附层7的一端，再生出气口20，位于所述罐体1靠近所述有机硫水解层5的一端。在再生工段中，可将全部或部分无硫干净的脱硫后的工业混合气体从罐体1的再生进气口19进入罐体1，此时脱硫后的工业混合气体温度达到150-250℃，其首先通过硫化氢吸附层7，利用气体中的还原性气体将硫化氢从吸附剂中脱附出来，然后脱硫后的工业混合气体进入脱氧层6，由于混合气体的温度达到脱氧剂14的工作反应温度，此时脱氧剂14中微量氧气与还原性气体在脱氧剂14的催化作用下反应，以去除微量氧，同时脱氧后的混合气体温度进一步提升，达到200-400℃(提升50-150℃)，该温度下的混合气体进入有机硫水解层5，利用混合气体中的还原性气氛对活性下降的有机硫水解剂12进行再生，再生后产生的高含硫气体可从再生出气口20排出，送入烟气回收装置中进行集中脱硫处理。当再生出气口20中排出的气体中检测不到含硫物质或H2S的浓度不大于1mg/Nm3时，说明再生步骤完成，待降温后备用。
在一可选实施例中，包括至少两个并联设置的脱硫装置。可选的，包括两个并联设置的脱硫装置，其中一个脱硫装置进行脱硫工艺，产生的部分干净脱硫后的工业混合气体对另一个脱硫装置中的吸附剂和水解剂进行再生，如此交替进行，可实现脱硫工艺和再生工艺的持续进行。
在一可选实施例中，还包括，过滤层4，设置于所述罐体1内，并位于所述脱氧进气口和有机硫水解层5之间；气体缓冲层8，设置于所述罐体1内，并位于所述脱氧出气口和硫化氢吸附层7之间，以使气体通过所述气体缓冲层8时降低气体速率。本发明通过在脱氧进气口和有机硫水解层5之间设置过滤层4，以除去气体中灰尘等颗粒物，有利于提高脱硫效率。在脱氧出气口和硫化氢吸附层7之间设置气体缓冲层8，可有效避免脱硫后的工业混合气体对硫化氢吸附层7中的硫化氢吸附剂16的冲击，使之硫化氢吸附剂16表面不均匀，影响吸附和再生效果。可选的，所述分子筛10选自4A分子筛、5A分子筛、13X分子筛、ZSM-5分子筛、MCM-41分子筛、MOR分子筛、SSZ-13分子筛中的一种或多种。
在一可选实施例中，所述过滤层4包括第一孔板9和设置在所述第一孔板9上的分子筛10；所述有机硫水解层5包括第二孔板11和设置在所述第二孔板11上的有机硫水解剂12；所述脱氧层6包括第三孔板13和设置在所述第三孔板13上的脱氧剂14；所述硫化氢吸附层7包括第四孔板15和设置在所述第四孔板15上的硫化氢吸附剂16；所述气体阻挡层包括第五孔板17和设置在所述第五孔板17上的石英砂18。可选的，所述脱氧剂14选自负载型贵金属脱氧剂14和/或负载型非贵金属脱氧剂14；可选的，所述负载型贵金属脱氧剂14中活性组分选自金、铂、钯、铹、铱中的一种或多种，载体为陶瓷或金属；所述负载型非贵金属脱氧剂14中活性成分选自铁、钴、镍、锰、钒中的一种或多种，载体为陶瓷或金属。可选的，所述的有机硫水解剂12为负载型有机硫水解剂12，所述负载型有机硫水解剂12的活性成分选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、草酸钠、草酸钾、硫酸钠、硫酸钾中的一种或多种，载体选自氮化碳、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化锆、氧化铈中的一种或多种；所述硫化氢吸附剂16为负载型硫化氢吸附剂16，所述负载型硫化氢吸附剂16的活性成分选自氧化铁、氧化钴、氧化镍中的一种或多种，载体选自氮化碳、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化锆、氧化铈中的一种或多种。本发明通过在孔板上形成上述特定的脱氧剂、水解剂、吸附剂，从而可有效实现气体的脱硫，和水解剂、吸附剂的再生。可选的，所述过滤层4、有机硫水解层5、脱氧层6、硫化氢吸附层7、气体缓冲层中也可不设置孔板，而将分子筛10、有机硫水解剂12、脱氧剂14、硫化氢吸附剂16、石英砂18依次堆叠的形式形成所述过滤层4、有机硫水解层5、脱氧层6、硫化氢吸附层7、气体缓冲层。可选的，所述孔板上设置有若干通孔21，以使气体通过所述通孔21与相应孔板上的分子筛10、有机硫水解剂12、脱氧剂14、硫化氢吸附剂16、石英砂18接触。
本发明所述脱氧剂均为本领域现有常规脱氧剂，所述有机硫水解剂均为本领域现有常规水解剂，所述硫化氢吸附剂均为本领域现有常规吸附剂。本领域所述脱氧剂、水解剂、吸附剂可通过市购获得，或通过本领域常规方法制备得到。可选的，所述脱氧剂的制备方法包括如下步骤：将载体置于活性组分水溶液中浸泡，然后依次进行干燥、焙烧，得到所述脱氧剂。当所述载体为复合载体时，将所述载体成分混合球磨，焙烧以制备复合载体。可选的，所述脱氧剂中活性组分与载体的质量比为(2-40)：100。所述脱氧剂的堆积密度为0.5-1.5kg/m3，所述脱氧剂的粒径为0.1-2mm。可选的，所述有机硫水解剂的制备方法包括如下步骤：将载体置于活性组分水溶液中浸泡，然后进行干燥，得到所述水解剂。当所述载体为复合载体时，将所述载体成分混合球磨，焙烧以制备复合载体。可选的，所述水解剂中活性组分与载体的质量比为(2-40)：100。所述水解剂的堆积密度为0.5-0.9kg/m3，所述水解剂的粒径为0.1-5mm。可选的，所述硫化氢吸附剂的制备方法包括如下步骤：将载体置于活性组分浸渍液中浸泡，然后依次进行干燥、焙烧，得到所述吸附剂。当所述载体为复合载体时，将所述载体成分混合球磨，焙烧以制备复合载体。可选的，所述活性组分浸渍液选自硝酸铁、硝酸钴、硝酸镍、硫酸铁、硫酸钴、硫酸镍、氯化铁、氯化钴、氯化镍、草酸铁、草酸钴、草酸镍中的一种或多种水溶液。所述吸附剂中活性组分与载体的质量比为(2-40)：100。所述吸附剂的堆积密度为0.5-1.5kg/m3，所述吸附剂的粒径为0.1-5mm。
本发明以下实施例2-5和对比例1中所用脱氧剂、水解剂和吸附剂均是按照如下方法制备得到。
所述陶瓷载体负载铂金属脱氧剂的制备方法包括如下步骤：配制质量分数为5％的氯化铂水溶液，将陶瓷载体置于氯化铂水溶液中浸泡1小时，然后在100℃下干燥2小时，在450℃下焙烧10分钟，得到所述陶瓷载体负载铂金属脱氧剂，所述陶瓷载体负载铂金属脱氧剂中金属铂与陶瓷载体的质量比为9：49；所述陶瓷载体负载铂金属脱氧剂的堆积密度为0.8kg/m3，粒径为0.3-0.5mm。
所述陶瓷载体负载钯金属脱氧剂的制备方法包括如下步骤：配制质量分数为5％的氯化钯水溶液，将陶瓷载体置于氯化钯水溶液中浸泡1小时，然后在100℃下干燥2小时，在450℃下焙烧10分钟，得到所述陶瓷载体负载钯金属脱氧剂，所述陶瓷载体负载钯金属脱氧剂中金属钯与陶瓷载体的质量比为9：49；所述陶瓷载体负载钯金属脱氧剂的堆积密度为0.8kg/m3，粒径为0.3-0.5mm。
所述陶瓷载体负载铂钯金属脱氧剂，其中活性组分为金属钯、铂，载体为陶瓷载体，所述陶瓷载体负载铂钯金属脱氧剂的制备方法包括如下步骤：将氯化铂和氯化钯溶于水中配制活性组分水溶液，所述氯化铂和氯化钯的摩尔比为1:1，将陶瓷载体置于活性组分水溶液中浸泡1小时，然后在100℃下干燥2小时，在450℃下焙烧15分钟，得到所述陶瓷载体负载铂钯金属脱氧剂，所述陶瓷载体负载铂钯金属脱氧剂中金属钯和金属铂的总重量与载体的质量比为1：5；所述陶瓷载体负载铂钯金属脱氧剂的堆积密度为0.8kg/m3，粒径为0.3-0.5mm。
所述K2CO3/Ti-Al2O3水解剂中，活性组分为碳酸钾，载体为氧化钛和氧化铝的混合载体，所述K2CO3/Ti-Al2O3水解剂的制备方法包括如下步骤：
1)载体制备：将氧化钛粉末和氧化铝粉末等质量混合，球磨10小时，然后在1100℃下焙烧2小时，制得载体，备用；
2)配制质量分数为10％的K2CO3水溶液，将载体置于K2CO3水溶液中浸泡3小时，然后在90℃下干燥0.8小时，得到所述K2CO3/Ti-Al2O3水解剂，所述K2CO3/Ti-Al2O3水解剂中K2CO3与载体的质量比为6：58；所述K2CO3/Ti-Al2O3水解剂的堆积密度为0.7kg/m3，粒径为2-3mm。
所述K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂中，活性组分为K2C2O4，载体为氧化钛、氧化铝、氧化镁的混合载体，所述K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂的制备方法包括如下步骤：
1)载体制备：将氧化钛粉末、氧化铝粉末、氧化镁粉末等质量混合，球磨10小时，然后在1100℃下焙烧2小时，制得载体，备用；
2)配制质量分数为10％的K2C2O4水溶液，将载体置于K2C2O4水溶液中浸泡3小时，然后在90℃下干燥0.8小时，得到所述K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂，所述K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂中K2C2O4与载体的质量比为6：49；所述K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂的堆积密度为0.8kg/m3，粒径为2-3mm。
所述Na2CO3/Ti-SiO2-Al2O3水解剂中，活性组分为Na2CO3，载体为氧化钛、氧化铝、氧化硅的混合载体，所述Na2CO3/Ti-SiO2-Al2O3水解剂的制备方法包括如下步骤：
1)载体制备：将氧化钛粉末、氧化铝粉末、氧化硅粉末等质量混合，球磨10小时，然后在1100℃下焙烧2小时，制得载体，备用；
2)配制质量分数为10％的Na2CO3水溶液，将载体置于Na2CO3水溶液中浸泡3小时，然后在90℃下干燥0.8小时，得到所述Na2CO3/Ti-SiO2-Al2O3水解剂，所述Na2CO3/Ti-SiO2-Al2O3水解剂中Na2CO3与载体的质量比为6：57；所述Na2CO3/Ti-SiO2-Al2O3水解剂的堆积密度为0.7kg/m3，粒径为2-3mm。
所述Fe2O3/C3N4吸附剂中，活性组分为Fe2O3，载体为氮化碳载体，所述Fe2O3/C3N4吸附剂的制备方法包括如下步骤：
1)载体制备：将氮化碳粉末球磨15小时，然后在900℃下焙烧5小时，制得载体，备用；
2)配制质量分数为8％的硝酸铁水溶液，将载体置于硝酸铁水溶液中浸泡3小时，然后在100℃下干燥1.2小时，在800℃下焙烧30分钟，得到所述Fe2O3/C3N4吸附剂，所述Fe2O3/C3N4吸附剂中Fe2O3与载体的质量比为1：7，所述Fe2O3/C3N4吸附剂的堆积密度为0.9kg/m3，粒径为1-2mm。
所述Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂中，活性组分为Fe2O3，载体为氧化钛、氧化锆、氧化铝的混合载体，所述Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂的制备方法包括如下步骤：
1)载体制备：将氧化钛、氧化锆、氧化铝等质量混合，球磨15小时，然后在950℃下焙烧6小时，制得载体，备用；
2)配制质量分数为8％的硝酸铁水溶液，将载体置于硝酸铁水溶液中浸泡3小时，然后在100℃下干燥1.2小时，在800℃下焙烧30分钟，得到所述Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂，所述Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂中Fe2O3与载体的质量比为1：7，所述Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂的堆积密度为0.9kg/m3，粒径为1-2mm。
所述Co2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂中，活性组分为Co2O3，载体为氧化钛、氧化锆、氧化铝的混合载体，所述Co2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂的制备方法包括如下步骤：
1)载体制备：将氧化钛、氧化锆、氧化铝等质量混合，球磨15小时，然后在950℃下焙烧6小时，制得载体，备用；
2)配制质量分数为8％的氯化钴水溶液，将载体置于氯化钴水溶液中浸泡3小时，然后在100℃下干燥1.2小时，在850℃下焙烧30分钟，得到所述Co2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂，所述Co2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂中Co2O3与载体的质量比为1：8，所述Co2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂的堆积密度为0.9kg/m3，粒径为1-2mm。
实施例2
如图1所示，本实施例提供了工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：
1)脱硫步骤：将60℃工业混合气体(其中工业混合气体中含有200mg/Nm3的COS，0.5％(体积含量)的氧气，25％(体积含量)的一氧化碳，5％(体积含量)的氢气，15％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以5000h-1的体积空速从脱硫塔底部的脱硫进气口2通入罐体1中，依次通过过滤层4(过滤层4填充4A分子筛)、有机硫水解层5(有机硫水解层5填充K2CO3/Ti-Al2O3水解剂)、脱氧层6(脱氧层6填充蜂窝状陶瓷载体负载铂金属的脱氧剂14)、硫化氢吸附层7(硫化氢吸附层7填充Fe2O3/C3N4吸附剂)和气体缓冲层8(气体缓冲层8填充石英砂18)，得到的脱硫后的混合气体从脱氧出气口排出，在脱氧出气口处检测气体的硫含量，经过235分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.6mg/Nm3，反应进入再生步骤；
2)再生步骤：将脱硫后的混合气体(脱硫后的混合气体温度为200℃，含有0.5％(体积含量)的氧气，25％(体积含量)的一氧化碳，5％(体积含量)的氢气，15％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以200h-1的体积空速从脱硫塔顶部的再生进气口19通入罐体1中，依次通过上述气体缓冲层8、硫化氢吸附层7、脱氧层6、有机硫水解层5和过滤层4，然后从再生出气口20排出，在再生出气口20处检测气体的硫含量，经过65分钟后，测到从再生出气口20排出的气体中H2S的浓度仅为1mg/Nm3时，再生步骤结束。
3)待脱硫塔的温度降至室温后，重复步骤1)的操作，经过240分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.8mg/Nm3；然后重复步骤2)的操作；如此循环测试10次，第10次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为1.0mg/Nm3，脱硫性能几乎不变。
实施例3
如图1所示，本实施例提供了工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：
1)脱硫步骤：将70℃工业混合气体(其中工业混合气体中含有180mg/Nm3的COS，0.7％(体积含量)的氧气，27％(体积含量)的一氧化碳，2％(体积含量)的氢气，13％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以3000h-1的体积空速从脱硫塔底部的脱硫进气口2通入罐体1中，依次通过过滤层4(过滤层4填充13X分子筛)、有机硫水解层5(有机硫水解层5填充K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂)、脱氧层6(脱氧层6填充蜂窝状陶瓷载体负载钯金属的脱氧剂)、硫化氢吸附层7(硫化氢吸附层7填充Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂)和气体缓冲层8(气体缓冲层8填充石英砂18)，得到的脱硫后的混合气体从脱氧出气口排出，在脱氧出气口处检测气体的硫含量，经过385分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.8mg/Nm3，反应进入再生步骤；
2)再生步骤：将脱硫后的混合气体(脱硫后的混合气体温度为180℃，0.7％(体积含量)的氧气，27％(体积含量)的一氧化碳，2％(体积含量)的氢气，13％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以300h-1的体积空速从脱硫塔顶部的再生进气口19通入罐体1中，依次通过上述气体缓冲层8、硫化氢吸附层7、脱氧层6、有机硫水解层5和过滤层4，然后从再生出气口20排出，在再生出气口20处检测气体的硫含量，经过85分钟后，测到从再生出气口20排出的气体中H2S的浓度仅为1mg/Nm3时，再生步骤结束。
3)待脱硫塔的温度降至室温后，重复步骤1)的操作，经过380分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.7mg/Nm3；然后重复步骤2)的操作；如此循环测试10次，第10次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.9mg/Nm3，脱硫性能几乎不变。
实施例4
如图1所示，本实施例提供了工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：
1)脱硫步骤：将80℃工业混合气体(其中工业混合气体中含有210mg/Nm3的COS，0.8％(体积含量)的氧气，28％(体积含量)的一氧化碳，4％(体积含量)的氢气，16％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以4000h-1的体积空速从脱硫塔底部的脱硫进气口2通入罐体1中，依次通过过滤层4(过滤层4填充ZSM-5分子筛)、有机硫水解层5(有机硫水解层5填充Na2CO3/Ti-SiO2-Al2O3水解剂)、脱氧层6(脱氧层6填充蜂窝状陶瓷载体负载铂钯双金属的脱氧剂)、硫化氢吸附层7(硫化氢吸附层7填充Co2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂)和气体缓冲层8(气体缓冲层8填充石英砂18)，得到的脱硫后的混合气体从脱氧出气口排出，在脱氧出气口处检测气体的硫含量，经过315分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.5mg/Nm3，反应进入再生步骤；
2)再生步骤：将脱硫后的混合气体(脱硫后的混合气体温度为230℃，0.8％(体积含量)的氧气，28％(体积含量)的一氧化碳，4％(体积含量)的氢气，16％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以250h-1的体积空速从脱硫塔顶部的再生进气口19通入罐体1中，依次通过上述气体缓冲层8、硫化氢吸附层7、脱氧层6、有机硫水解层5和过滤层4，然后从再生出气口20排出，在再生出气口20处检测气体的硫含量，经过75分钟后，测到从再生出气口20排出的气体中H2S的浓度仅为1mg/Nm3时，再生步骤结束。
3)待脱硫塔的温度降至室温后，重复步骤1)的操作，经过310分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.6mg/Nm3；然后重复步骤2)的操作；如此循环测试10次，第10次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.8mg/Nm3，脱硫性能几乎不变。
实施例5
如图1所示，本实施例提供了工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：
1)脱硫步骤：将40℃工业混合气体(其中工业混合气体中含有180mg/Nm3的COS，0.7％(体积含量)的氧气，27％(体积含量)的一氧化碳，2％(体积含量)的氢气，13％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以3000h-1的体积空速从脱硫塔底部的脱硫进气口2通入罐体1中，依次通过过滤层4(过滤层4填充13X分子筛)、有机硫水解层5(有机硫水解层5填充K2C2O4/Ti-MgAl2O4水解剂)、脱氧层6(脱氧层6填充蜂窝状陶瓷载体负载钯金属的脱氧剂)、硫化氢吸附层7(硫化氢吸附层7填充Fe2O3/Ti-Zr-Al2O3吸附剂)和气体缓冲层8(气体缓冲层8填充石英砂18)，得到的脱硫后的混合气体从脱氧出气口排出，在脱氧出气口处检测气体的硫含量，经过430分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.9mg/Nm3，反应进入再生步骤；
2)再生步骤：将脱硫后的混合气体(脱硫后的混合气体温度为150℃，0.7％(体积含量)的氧气，27％(体积含量)的一氧化碳，2％(体积含量)的氢气，13％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以300h-1的体积空速从脱硫塔顶部的再生进气口19通入罐体1中，依次通过上述气体缓冲层8、硫化氢吸附层7、脱氧层6、有机硫水解层5和过滤层4，然后从再生出气口20排出，在再生出气口20处检测气体的硫含量，经过95分钟后，测到从再生出气口20排出的气体中H2S的浓度仅为1mg/Nm3时，再生步骤结束。
3)待脱硫塔的温度降至室温后，重复步骤1)的操作，经过435分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为1.0mg/Nm3；然后重复步骤2)的操作；如此循环测试10次，第10次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为1.1mg/Nm3，脱硫性能几乎不变。
对比例1
本对比例提供了工业混合气体的脱硫方法，包括如下步骤：
1)脱硫步骤：将60℃工业混合气体(其中工业混合气体中含有200mg/Nm3的COS，0.5％(体积含量)的氧气，25％(体积含量)的一氧化碳，5％(体积含量)的氢气，15％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以5000h-1的体积空速从脱硫塔底部的脱硫进气口通入罐体中，依次通过过滤层(过滤层填充4A分子筛)、有机硫水解层(有机硫水解层填充K2CO3/Ti-Al2O3水解剂)、硫化氢吸附层(硫化氢吸附层填充Fe2O3/C3N4吸附剂)和气体缓冲层(气体缓冲层填充石英砂)，得到的脱硫后的混合气体从脱氧出气口排出，在脱氧出气口处检测气体的硫含量，经过235分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为0.6mg/Nm3，反应进入再生步骤；
2)再生步骤：将脱硫后的混合气体(脱硫后的混合气体温度为200℃，含有0.5％(体积含量)的氧气，25％(体积含量)的一氧化碳，5％(体积含量)的氢气，15％(体积含量)的二氧化碳，以氮气作为平衡气)以200h-1的体积空速从脱硫塔顶部的再生进气口通入罐体中，依次通过上述气体缓冲层、硫化氢吸附层、有机硫水解层和过滤层，然后从再生出气口排出，在再生出气口处检测气体的硫含量，经过65分钟后，测到从再生出气口排出的气体中H2S的浓度仅为1mg/Nm3时，再生步骤结束。
3)待脱硫塔的温度降至室温后，重复步骤1)的操作，经过215分钟后，测到从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为2.6mg/Nm3；然后重复步骤2)的操作；如此循环测试5次，第3次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为5.8mg/Nm3，第4次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为15.3mg/Nm3，第5次测得从脱氧出气口排出的气体中H2S的浓度达到1mg/Nm3；COS的浓度为27.1mg/Nm3。可见，当去掉脱氧塔中的脱氧层6后，有机硫水解剂12几乎没有再生能力，其对COS的水解性能慢慢降低。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种工业混合气体的脱硫方法，其特征在于，包括如下步骤：
脱硫步骤：将工业混合气体依次与有机硫水解剂、硫化氢吸附剂接触以进行脱硫，得到脱硫后的工业混合气体、脱硫后的有机硫水解剂和脱硫后的硫化氢吸附剂；
再生步骤：将脱硫后的工业混合气体依次与脱硫后的硫化氢吸附剂、脱氧剂和脱硫后的有机硫水解剂接触以对脱硫后的硫化氢吸附剂和脱硫后的有机硫水解剂进行再生。
2.根据权利要求1所述的工业混合气体的脱硫方法，其特征在于，所述脱硫步骤中，工业混合气体的温度为40-100℃；
所述再生步骤中，脱硫后的工业混合气体的温度为150-250℃。
3.根据权利要求1或2所述的工业混合气体的脱硫方法，其特征在于，所述脱氧剂选自负载型贵金属脱氧剂和/或负载型非贵金属脱氧剂；
优选的，所述负载型贵金属脱氧剂中活性组分选自金、铂、钯、铹、铱中的一种或多种，载体为陶瓷或金属；
所述负载型非贵金属脱氧剂中活性成分选自铁、钴、镍、锰、钒中的一种或多种，载体为陶瓷或金属。
4.根据权利要求1-3任一项所述的工业混合气体的脱硫方法，其特征在于，所述的有机硫水解剂为负载型有机硫水解剂，所述负载型有机硫水解剂的活性成分选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、草酸钠、草酸钾、硫酸钠、硫酸钾中的一种或多种，载体选自氮化碳、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化锆、氧化铈中的一种或多种；
所述硫化氢吸附剂为负载型硫化氢吸附剂，所述负载型硫化氢吸附剂的活性成分选自氧化铁、氧化钴、氧化镍中的一种或多种，载体选自氮化碳、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化锆、氧化铈中的一种或多种。
5.根据权利要求1-4任一项所述的工业混合气体的脱硫方法，其特征在于，在脱硫步骤中，将工业混合气体与有机硫水解剂接触前，还包括对所述工业混合气体用分子筛进行过滤的步骤。
6.根据权利要求1-5任一项所述的含还原性气体和有机硫的混合气体的脱硫方法，其特征在于，所述分子筛选自4A分子筛、5A分子筛、13X分子筛、ZSM-5分子筛、MCM-41分子筛、MOR分子筛、SSZ-13分子筛中的一种或多种。
7.一种脱硫装置，其特征在于，包括，
罐体，设有脱硫进气口和脱硫出气口；
有机硫水解层、脱氧层和硫化氢吸附层，设置于所述罐体内，并沿所述罐体的轴向方向依次设置，所述脱硫进气口位于所述罐体靠近所述有机硫水解层的一端，所述脱硫出气口位于所述罐体靠近所述硫化氢吸附层的一端。
8.根据权利要求7所述的脱硫装置，其特征在于，还包括，
过滤层，设置于所述罐体内，并位于所述脱氧进气口和有机硫水解层之间；
气体缓冲层，设置于所述罐体内，并位于所述脱氧出气口和硫化氢吸附层之间，以使气体通过所述气体缓冲层时降低气体速率。
9.根据权利要求7或8所述的脱硫装置，其特征在于，所述过滤层包括第一孔板和设置在所述第一孔板上的分子筛；
所述有机硫水解层包括第二孔板和设置在所述第二孔板上的有机硫水解剂；
所述脱氧层包括第三孔板和设置在所述第三孔板上的脱氧剂；
所述硫化氢吸附层包括第四孔板和设置在所述第四孔板上的硫化氢吸附剂；
所述气体阻挡层包括第五孔板和设置在所述第五孔板上的石英砂。
10.根据权利要求7-9任一项所述的脱硫装置，其特征在于，所述罐体还包括，
再生进气口，位于所述罐体靠近所述硫化氢吸附层的一端，
再生出气口，位于所述罐体靠近所述有机硫水解层的一端。
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