CN111730312B - 一种板簧的安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板簧的安装工艺，属于板簧加工技术领域，主要包括以下步骤：S1：固定连接件，将连接件通过铆钉固定连接在连接弹簧板上；S2：封装定位，利用一个定位销穿过主板的中心孔，然后将其余的弹簧板依次套设在定位销；S3：压装，对弹簧板中心位置进行挤压，直至所有的弹簧板的中间位置抵触相互抵触；S4：安装锁紧螺栓，将定位销从弹簧板中抽出，然后插入锁紧螺栓，锁紧螺栓穿过所有弹簧板，最后安装锁紧螺母，锁紧螺母于锁紧螺栓螺纹连接；S5：安装固定螺栓，将固定螺栓固定连接于连接件。本发明具有以降低对于设备适应性要求效果。

Description

一种板簧的安装工艺

技术领域

本发明涉及板簧加工技术领域，更具体地说，它涉及一种板簧的安装工艺。

背景技术

板簧是汽车悬架中应用最广泛的一种弹性元件，它是由若干片等宽但不等长（厚度可以相等，也可以不相等）的合金弹簧片组合而成的一根近似等强度的弹性梁。当钢板弹簧安装在汽车悬架中，所承受的垂直载荷为正向时，各弹簧片都受力变形，有向上拱弯的趋势。这时，车桥和车架便相互靠近。当车桥与车架互相远离时，钢板弹簧所受的正向垂直载荷和变形便逐渐减小，有时甚至会反向。

现在公开了一种板簧200，如图1所示，包括多个长度不一的弹簧板201，其中最长的弹簧板201为主板202，所有弹簧板201长度方向的中间位置开设有中心孔203，中心孔203内穿设有锁紧螺栓204，锁紧螺栓204另一端螺纹连接有锁紧螺母205。位于中间位置的弹簧板201两侧固定连接有连接件206，连接件206呈U形，其中连接件206的中间通过铆钉固定连接于弹簧板201，连接件206的两端向主板202延伸并且突出于主板202。连接件206突出于主板202的两端穿设有固定螺栓207，固定螺栓207螺纹连接有螺母208。

目前，公告号CN104191201B的中国发明专利公开了一种重型汽车板簧销压装工艺，包括：(1)带分装板簧支架定位，取板簧支架置于分装台上，利用分装台上的两个支撑块和一个定位夹紧装置进行定位，确保压装时产品件定位精准；(2)板簧吊耳放置及垫圈调整；(3)板簧销涂黄油；(4)压装板簧销；(5)用锁紧螺栓锁紧板簧销；(6)取下分装总成。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：定位夹紧装置和支撑块确定的是板簧的外形，无法对不同尺寸的板簧进行定位，所以导致了利用上述压装工艺的进行压装汽车板簧销的设备适应能力低的问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种板簧的安装工艺，具有降低对于设备适应性要求的效果。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种板簧的安装工艺，其特征在于，主要包括以下步骤：

S1：固定连接件，将连接件通过铆钉固定连接在连接弹簧板上；

S2：封装定位，利用一个定位销穿过主板的中心孔，然后将其余的弹簧板依次套设在定位销；

S3：压装，对弹簧板中心位置进行挤压，直至所有的弹簧板的中间位置抵触相互抵触；

S4：安装锁紧螺栓，将定位销从弹簧板中抽出，然后插入锁紧螺栓，锁紧螺栓穿过所有弹簧板，最后安装锁紧螺母，锁紧螺母于锁紧螺栓螺纹连接；

S5：安装固定螺栓，将固定螺栓固定连接于连接件。

通过采用上述技术方案，利用定位销同轴穿置于弹簧板上的中心孔，对弹簧板进行定位，利用弹簧板上自带的中心孔进行定位，不会受到弹簧板尺寸的影响，利用这种方式对弹簧板进行定位的方法可以降低对于设备适应性要求，生产过程中可以利用一个定位设备对多种不同尺寸的板簧进行加工，减低了成本，提升了效益。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：于S2中定位销包括中心杆，所述中心杆上同轴套设有多个套筒，所述套筒的数量和板簧的弹簧板相同，相邻两个所述套筒之间设置有弹簧，所述弹簧同轴套设于中心杆上并且其两端分别抵触于套筒的端面，当弹簧板未被压缩时，一个所述套筒的侧壁与弹簧板中心孔内壁对齐。

通过采用上述技术方案，定位销穿置于多个弹簧板的中心孔时，每个套筒分别与一弹簧板的中心孔内壁抵触，此时对弹簧板进行挤压时，套筒随着弹簧板移动，减少弹簧板被压缩过程中与定位销之间的摩擦力，减少对定位销的损害。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述套筒轴向长度等于弹簧板的厚度，所述套筒两端端面开设有容纳弹簧的容纳槽，所述弹簧的压缩极限长度小于容纳槽轴向长度的两倍。

通过采用上述技术方案，当弹簧板压装完成后，弹簧板会相互贴合，当弹簧板贴合时，套筒也相互贴合，减少了套筒和弹簧板之间的摩擦。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述套筒包括筒体和周向设置于筒体的膨胀结构，所述筒体内轴向开设有多个液压腔组，每个所述液压腔组包括两个呈同轴设置的的大液压腔和小液压腔，所述大液压腔位于套筒靠近内圈的一侧，所述小液压腔位于套筒背离内圈的一侧，所述大液压腔与小液压腔连通，所述膨胀结构包括同轴滑动连接于大液压腔内的大活塞和同轴滑动连接有小液压腔的小活塞，所述小活塞同轴固定连接有活塞杆，所述中心杆设置有推动大活塞的驱动结构。

通过采用上述技术方案，定位销穿置于中心孔内，然后驱动结构推动大活塞运动，大活塞运动从而带动小活塞向远离中心杆中心的方向移动，小活塞移动推动活塞杆，活塞杆抵触弹簧板的中心孔，使弹簧板移动直至其中心孔与中心杆呈同轴的位置。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述中心杆包括三个周向设置的弧形板，所述大液压腔体积等于大活塞的体积，所述大活塞远离小活塞的一端抵触弧形板，所述驱动结构包括于中心杆呈同轴设置的主连杆，所述主连杆铰接有多个副连杆，所述副连杆另一端于弧形板铰接，所述副连杆相对于主连杆呈倾斜设置，所述副连杆靠近弧形板的一端向同一方向倾斜，该倾斜方向平行于中心杆轴向。

通过采用上述技术方案，轴向移动主连杆，使得弧形板向远离中心孔的方向移动，从而抵触于大活塞，实现了对大活塞的驱动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述主连杆一端螺纹连接驱动螺母，所述主连杆同轴有垫片，所述驱动螺母位于垫片背离中心杆的一侧。

通过采用上述技术方案，转动驱动螺母，利用垫片抵触弧形板，利用驱动螺母拉动主连杆，从而使主连杆轴线移动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述垫片周向设置有多个滑动块，所述滑动块的滑动方向沿着垫片的径向。

通过采用上述技术方案，弧形板抵触滑动块，减小滑动块移动时其与垫片之间的摩擦。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述活塞杆转动连接的抵触轮，所述抵触轮的转动中心于中心轴平行。

通过采用上述技术方案，利用抵触轮抵触弹簧板的中心孔内壁，减小活塞杆与弹簧板之间的摩擦力。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

其一，利用定位销同轴穿置于弹簧板上的中心孔，对弹簧板进行定位，利用弹簧板上自带的中心孔进行定位，不会受到弹簧板尺寸的影响，利用这种方式对弹簧板进行定位的方法可以降低对于设备适应性要求，生产过程中可以利用一个定位设备对多种不同尺寸的板簧进行加工，减低了成本，提升了效益；

其二，定位销包括中心杆，所述中心杆上同轴套设有多个套筒，所述套筒的数量和板簧的弹簧板相同，相邻两个所述套筒之间设置有弹簧，定位销穿置于多个弹簧板的中心孔时，每个套筒分别与一弹簧板的中心孔内壁抵触，此时对弹簧板进行挤压时，套筒随着弹簧板移动，减少弹簧板被压缩过程中与定位销之间的摩擦力，减少对定位销的损害；

其三，定位销穿置于中心孔内，然后驱动结构推动大活塞运动，大活塞运动从而带动小活塞向远离中心杆中心的方向移动，小活塞移动推动活塞杆，活塞杆抵触弹簧板的中心孔，使弹簧板移动直至其中心孔与中心杆呈同轴的位置。

附图说明

图1为背景技术用于展示板簧结构的爆炸图；

图2为本实施例的流程示意图；

图3为本实施例用于展示安装台的结构示意图；

图4为本实施例用于展示定位销的结构示意图；

图5为本实施例用于展示套筒的剖面图，剖面平行于套筒的中心轴线；

图6为本实施例用于展示膨胀结构的剖面图，剖面垂直于套筒的中心轴线。

附图标记：100、定位销；101、中心杆；102、套筒；103、弹簧；104、容纳槽；105、筒体；106、膨胀结构；107、大液压腔；108、小液压腔；109、大活塞；110、小活塞；111、活塞杆；112、抵触轮；113、弧线板；114、主连杆；115、副连杆；116、驱动螺母；117、垫片；118、滑动块；119、驱动结构；200、板簧；201、弹簧板；202、主板；203、中心孔；204、锁紧螺栓；205、锁紧螺母；206、连接件；207、固定螺栓；208、螺母；300、安装台；301、底座；302、压装装置；303、矩形框架；304、支撑杆；306、固定块；307、液压缸；308、挤压块；309、第一让位槽；310、第二让位槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：如图2所示，为本发明公开的一种板簧的安装工艺，主要包括以下步骤：

S1：固定连接件206，将连接件206通过铆钉固定连接在连接弹簧板201上。

S2：封装定位，利用安装台300和定位销100对弹簧板201进行定位。

如图3所示，安装台300包括底座301，底座301设置有压装装置302，用于多个弹簧板201施加压力，使弹簧板201之间相互抵触。底座301包括矩形框架303，矩形框架303内固定连接有多个平行的支撑杆304。支撑杆304之间的间距大于连接件206的宽度。

如图3所示，压装装置302包括固定块306和液压缸307。固定块306和液压缸307分别固定连接矩形框架303宽度方向的两侧。液压缸307的缸体固定连接于矩形框架303上，液压缸307的伸缩端朝向固定块306。液压缸307的伸缩端固定连接有挤压块308。为了便于定位销100的穿设，固定块306上表面开设有第一让位槽309，第一让位槽309与固定块306两侧连通。挤压块308靠近固定块306的一端开设有第二让位槽310。第二让位槽310与挤压块308的上表面连通。

如图3所示，将主板202放置于底座301上，其中间位置抵触于固定块306，其两端弯曲方向背离液压缸307。将定位销100从第一让位槽309穿置主板202的中心孔203内。然后将弹簧板201由长至短依次套设于定位销100上。放置连接弹簧板201时，可以将连接件206至于两个支撑杆304之间的缝隙处。

如图4所示，定位销100包括中心杆101，中心杆101上同轴套设有多个套筒102，套筒102的数量和板簧200的弹簧板201相同。相邻两个套筒102之间设置有弹簧103，弹簧103同轴套设于中心杆101上并且其两端分别抵触于套筒102，当弹簧板201未被压缩时，一个套筒102的侧壁与弹簧板201中心孔203内壁对齐。

如图4所示，套筒102轴向长度等于弹簧板201的厚度，套筒102两端端面开设有容纳弹簧103的容纳槽104，弹簧103的压缩极限长度小于容纳槽104轴向长度的两倍。

如图5和图6所示，套筒102包括筒体105和三个周向设置于筒体105的膨胀结构106。其中容纳槽104开设于筒体105上。膨胀结构106膨胀时抵触于弹簧板201的中心孔203内壁，使弹簧板201移动直至其中心孔203与中心杆101呈同轴的位置。

如图5和图6所示，筒体105内周向开设有多个液压腔组，其用于安装膨胀结构106。每个液压腔组包括两个呈同轴设置的大液压腔107和小液压腔108，两者相互连通。大液压腔107和小液压腔108的中心轴垂直于筒体105的中心轴。大液压腔107位于套筒102靠近内圈的一侧，小液压腔108位于套筒102背离内圈的一侧。

如图5和图6所示，膨胀结构106包括同轴滑动连接于大液压腔107内的大活塞109和同轴滑动连接有小液压腔108的小活塞110。小活塞110同轴固定连接有活塞杆111，活塞杆111穿过小液压腔108并且延伸至筒体105外。大液压腔107体积等于大活塞109的体积，当活塞杆111未顶出套筒102时，大活塞109远离大液压腔107的一端突出于套筒102的内壁。中心杆101连接有推动大活塞109的驱动结构119。

如图5和图6所示，驱动结构119推动大活塞109滑动，大活塞109运动从而带动小活塞110向远离中心杆101中心的方向移动，小活塞110移动推动活塞杆111，活塞杆111抵触弹簧板201的中心孔203，使弹簧板201移动直至其中心孔203与中心杆101呈同轴的位置。

为了减小活塞110杆和弹簧板201之间的摩擦力，活塞杆111转动连接的抵触轮112，抵触轮112的转动中心于中心轴平行。

如图5和图6所示，中心杆101包括三个周向设置的弧形板113，大活塞109远离小活塞110的一端抵触弧形板113。驱动结构119包括于中心杆101呈同轴设置的主连杆114，主连杆114铰接有多个副连杆115，副连杆115另一端于弧形板113铰接。副连杆115相对于主连杆114呈倾斜设置，副连杆115靠近弧形板113的一端向同一方向倾斜，该倾斜方向平行于中心杆101轴向。

如图5和图6所示，先限制弧形板113的轴向位置，然后沿着轴向拉动主连杆114，使得弧形板113向远离中心孔203的方向移动，从而抵触于大活塞109，实现了对大活塞109的驱动。

如图5和图6所示，主连杆114沿着上述倾斜方向的一端螺纹连接驱动螺母116。主连杆114同轴有垫片117，驱动螺母116位于垫片117背离弧形板113的一侧。垫片117背离驱动螺母116的一侧周向设置有多个滑动块118，滑动块118的滑动方向沿着垫片117的径向，弧形板113抵触滑动块118。转动驱动螺母116，利用垫片117抵触弧形板113113，利用驱动螺母116拉动主连杆114，从而使主连杆114轴线移动，实现了大活塞109的驱动。

S3：压装，启动液压缸307，使液压缸307推动挤压块308，挤压块308对弹簧板201中心位置进行挤压，直至所有的弹簧板201的中间位置抵触相互抵触。此时套筒102也相互贴合，弹簧103完全压缩至容纳槽104。

S4：安装锁紧螺栓204。转动驱动螺母116，使主连杆114向远离驱动螺母116的方向滑移，使得膨胀结构106不再抵触弹簧板201的中心孔203内壁。然后将定位销100从弹簧板201中抽出。此时所有的弹簧板201的中心孔203呈同轴设置。接着插入锁紧螺栓204，锁紧螺栓204从主板202穿置最短的弹簧板201。锁紧螺栓204套设有压锁紧螺母205，锁紧螺母205与锁紧螺栓204螺纹连接。

S5：安装固定螺栓207，将固定螺栓207固定连接于连接件206。

本实施例的具体工作原理：利用定位销100同轴穿置于弹簧板201上的中心孔203，对弹簧板201进行定位，利用弹簧板201上自带的中心孔203进行定位，不会受到弹簧板201尺寸的影响，利用这种方式对弹簧板201进行定位的方法可以降低对于设备适应性要求，生产过程中可以利用一个定位设备对多种不同尺寸的板簧200进行加工，减低了成本，提升了效益。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种板簧的安装工艺，其特征在于，主要包括以下步骤：

S1：固定连接件（206），将连接件（206）通过铆钉固定连接在弹簧板（201）上；

S2：封装定位，利用一个定位销（100）穿过主板（202）的中心孔（203），然后将其余的弹簧板（201）依次套设在定位销（100）；

S3：压装，对弹簧板（201）中心位置进行挤压，直至所有的弹簧板（201）的中间位置相互抵触；

S4：安装锁紧螺栓（204），将定位销（100）从弹簧板（201）中抽出，然后插入锁紧螺栓（204），锁紧螺栓（204）穿过所有弹簧板（201），最后安装锁紧螺母（205），锁紧螺母（205）与锁紧螺栓（204）螺纹连接；

S5：安装固定螺栓（207），将固定螺栓（207）固定连接于连接件（206）； 于S2中定位销（100）包括中心杆（101），所述中心杆（101）上同轴套设有多个套筒（102），所述套筒（102）的数量和板簧（200）的弹簧板（201）相同，相邻两个所述套筒（102）之间设置有弹簧（103），所述弹簧（103）同轴套设于中心杆（101）上并且其两端分别抵触于套筒（102）的端面，当弹簧板（201）未被压缩时，一个所述套筒（102）的侧壁与弹簧板（201）中心孔（203）内壁对齐；

所述套筒（102）轴向长度等于弹簧板（201）的厚度，所述套筒（102）两端端面开设有容纳弹簧（103）的容纳槽（104），所述弹簧（103）的压缩极限长度小于容纳槽（104）轴向长度的两倍；

所述套筒（102）包括筒体（105）和周向设置于筒体（105）的膨胀结构（106），所述筒体（105）内轴向开设有多个液压腔组，每个所述液压腔组包括两个呈同轴设置的的大液压腔（107）和小液压腔（108），所述大液压腔（107）位于套筒（102）靠近内圈的一侧，所述小液压腔（108）位于套筒（102）背离内圈的一侧，所述大液压腔（107）与小液压腔（108）连通，所述膨胀结构（106）包括同轴滑动连接于大液压腔（107）内的大活塞（109）和同轴滑动连接有小液压腔（108）的小活塞（110），所述小活塞（110）同轴固定连接有活塞杆（111），所述中心杆（101）设置有推动大活塞（109）的驱动结构（119）。

2.根据权利要求1所述的一种板簧的安装工艺，其特征在于：所述中心杆（101）包括三个周向设置的弧形板（113），所述大液压腔（107）体积等于大活塞（109）的体积，所述大活塞（109）远离小活塞（110）的一端抵触弧形板（113），所述驱动结构（119）包括于中心杆（101）呈同轴设置的主连杆（114），所述主连杆（114）铰接有多个副连杆（115），所述副连杆（115）另一端于弧形板（113）铰接，所述副连杆（115）相对于主连杆（114）呈倾斜设置，所述副连杆（115）靠近弧形板（113）的一端向同一方向倾斜，该倾斜方向平行于中心杆（101）轴向。

3.根据权利要求2所述的一种板簧的安装工艺，其特征在于：所述主连杆（114）一端螺纹连接驱动螺母（116），所述主连杆（114）同轴有垫片（117），所述驱动螺母（116）位于垫片（117）背离中心杆（101）的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种板簧的安装工艺，其特征在于：所述垫片（117）周向设置有多个滑动块（118），所述滑动块（118）的滑动方向沿着垫片（117）的径向。

5.根据权利要求4所述的一种板簧的安装工艺，其特征在于：所述活塞杆（111）转动连接的抵触轮（112），所述抵触轮（112）的转动中心于中心轴平行。

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