CN111719050B - 一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法 - Google Patents

一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法，本发明将锌浸出渣破碎混匀磨矿后进行压滤处理，压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，提高锌的回收率，然后在对压滤后的滤渣调浆后进行浮选作业，回收银精矿。本发明流程简单，适应性强，不仅解决了锌浸出渣堆放过程中重金属离子溶出污染环境的问题，减少了堆放管理成本，而且实现了锌浸出渣中锌、银的回收利用，银的回收率达到72~78%，极大的增加了企业的经济效益。

Description

一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法
技术领域
本发明属于选冶联合领域，具体涉及一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法。
背景技术
随着矿产资源的日益枯竭，开发利用再生资源已迫在眉睫，同时再生资源的综合利用也是实现可持续发展的一条重要途径。随着湿法炼锌技术的成熟与推广，世界上大约80%的锌采用湿法生产，锌冶炼厂每年产出锌浸出渣越来越多。然而，大量的锌浸出渣被堆放在世界各地。堆存过程中溶出的重金属离子会造成环境污染，另外，废渣中含有较高的Zn、Pb、Cu、Fe、Ge、Au、Ag等金属，还会造成资源极大浪费。
自然界中，80%以上的银随着铅锌等金属矿的回收而进入到铅锌精矿中，并最终进入到锌冶炼系统中，银除少量以烟气的形式进入到烟尘中，绝大部分残留在锌浸出渣中。因此从浸出渣中回收银对合理利用酸浸渣，增加企业经济效益有着重要的意义。
多年来锌浸出渣银回收的工艺方法有火法富集、硫脲法、氰化浸出法、焙烧-浸出法、浮选法等。其中浮选法回收银由于工艺流程简单、生产成本低、操作简单等优点而越来越多的被人们使用。但是，锌湿法冶炼渣浮选过程中会产生大量的锌离子，锌离子的存在严重的影响着银的浮选回收。另外，浮选过程中矿浆pH过低，设备腐蚀严重，捕收剂在矿浆中易分解，导致了锌浸出渣中银的回收率偏低。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法，本发明将锌浸出渣破碎混匀磨矿后进行压滤处理，压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，提高锌的回收率，然后在对压滤后的滤渣调浆后进行浮选作业，回收银精矿。本发明方法增大了锌、银的回收率，实现了锌浸出渣中锌、银的回收利用。
本发明的技术方案如下：
一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法，具体步骤如下：
（1）将锌浸出渣破碎混匀后磨矿，然后将磨矿后的矿浆进行压滤处理；
（2）将步骤（1）压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，锌浸出渣经破碎磨矿压滤后，其中可溶性盐进入滤液中，滤液返回原湿法冶炼系统，不仅提高了锌的回收率且同时有利于后续银的浮选作业，因为锌离子的减少及溶液pH的升高对后续银离子浮选有利，将压滤后的滤渣调浆后加入调整剂、捕收剂和起泡剂进行一次粗选作业，得到粗选精矿和粗选尾矿；
（3）将步骤（2）的粗选精矿进行一次以上的精选作业，得到精选精矿，即为银精矿；
（4）将步骤（2）的粗选尾矿进行一次以上的扫选作业，最终得到尾矿；
（5）将步骤（3）、步骤（4）得到的银精矿、尾矿分别进行脱水作业，得到脱水后的银精矿、脱水后的尾矿和水，水返回步骤（2）中调浆。
步骤（1）中的锌浸出渣为湿法冶炼系统中锌精矿经焙烧-中性浸出-酸性浸出-还原浸出-高酸浸出后产出的高酸浸出渣。
步骤（1）中的磨矿浓度为45~55%，保证了磨矿粒度均匀的同时充分消除了浸出渣的结块，磨矿至以质量计粒度小于0.038mm占85~95%，打开了难溶物中的包裹银，为后续银浮选创造条件。
步骤（2）中的调整剂为500~700g/t硅酸钠、700~900g/t六偏磷酸钠、900~1000g/t有机载体，捕收剂为300~500g/t丁铵黑药、140~180g/t乙硫氮，起泡剂为2#油，其中六偏磷酸钠能够与溶液中Zn2+、Fe2+及其他多价金属离子生成络合物，从而再次降低金属离子对浮选的影响，与调整剂水玻璃配合，可以分散矿泥，减弱矿泥对浮选的有害影响。
有机载体为碳粉，碳粉的添加，可以吸附矿浆中的银以及其中部分微细粒的单质银及硫化银，提高锌浸出渣中银的回收率。
步骤（2）一次粗选作业的矿浆浓度为18~20%。
将步骤（2）的粗选精矿进行三次精选作业，其中精选一作业得到精选一精矿和精选一尾矿，将精选一精矿进行精选二作业，精选一尾矿返回粗选作业，形成闭路循环，精选二作业得到精选二精矿和精选二尾矿，将精选二尾矿返回精选一作业，形成闭路循环，将精选二精矿进行精选三作业，精选三作业得到精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回精选二作业，形成闭路循环，精选三精矿为最终精矿，即银精矿。
将步骤（2）的粗选尾矿进行三次扫选作业，扫选一作业得到扫选一精矿和扫选一尾矿，扫选一精矿返回粗选作业，形成闭路循环，扫选一尾矿进行扫选二作业，得到扫选二精矿和扫选二尾矿，扫选二精矿返回扫选一作业，形成闭路循环，扫选二尾矿进行扫选三作业，得到扫选三精矿和扫选三尾矿，扫选三精矿返回扫选二作业，形成闭路循环，扫选三尾矿为最终尾矿。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
（1）本发明锌浸出渣经破碎-磨矿-压滤处理后，其中的可溶性盐进入滤液中，滤液返回原锌湿法冶炼系统，进一步提高了锌的回收率，且同时降低了金属离子对后续银的浮选影响。
（2）本发明浮选中加入调整剂六偏磷酸钠，可以与溶液中的Zn2+、Fe2+及其他多价金属离子生成络合物，且再次降低金属离子对浮选的影响，与调整剂水玻璃配合，可以分散矿泥，减弱矿泥对浮选的有害影响。
（3）本发明碳粉的添加，可以吸附矿浆中的银以及其中部分微细粒的单质银及硫化银，提高锌浸出渣中银的回收率。
（4）本发明通过磨矿压滤，一方面消除渣样中的细粒结块，使难溶物中的包裹银暴露，减少离子与pH值对浮选的影响，另一方面，渣样中的可溶性盐溶于水中，压滤后滤液中含Zn2+在10g/L左右，还有一部分铁离子，滤液返回原酸浸流程，可以回收滤液中的锌和铁。
（5）本发明流程简单，适应性强，不仅解决了锌浸出渣堆放过程中重金属离子溶出污染环境的问题，减少了堆放管理成本，而且实现了锌浸出渣中锌、银的回收利用，银的回收率达到72~78%，极大的增加了企业的经济效益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：本实施例对高酸浸出渣进行处理，具体步骤如下：
（1）将湿法冶炼系统中锌精矿经焙烧-中性浸出-酸性浸出-还原浸出-高酸浸出后产出的高酸浸出渣破碎混匀后进行磨矿，其中磨矿浓度为45%，磨矿至以质量计粒度小于0.038mm占85%，然后将磨矿后的矿浆进行压滤处理；
（2）将步骤（1）压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，将压滤后的滤渣调浆后加入依次加入500g/t的硅酸钠、700g/t的六偏磷酸钠、900g/t的有机载体碳粉、300g/t丁铵黑药、140g/t乙硫氮，起泡剂为2#油，进行一次粗选作业，一次粗选作业的矿浆浓度为18%，得到粗选精矿和粗选尾矿；
（3）将步骤（2）的粗选精矿进行三次精选作业，其中精选一作业得到精选一精矿和精选一尾矿，将精选一精矿进行精选二作业，精选一尾矿返回粗选作业，形成闭路循环，精选二作业得到精选二精矿和精选二尾矿，将精选二尾矿返回精选一作业，形成闭路循环，将精选二精矿进行精选三作业，精选三作业得到精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回精选二作业，形成闭路循环，精选三精矿为最终精矿，即银精矿；
（4）将步骤（2）的粗选尾矿进行三次扫选作业，扫选一作业得到扫选一精矿和扫选一尾矿，扫选一精矿返回粗选作业，形成闭路循环，扫选一尾矿进行扫选二作业，得到扫选二精矿和扫选二尾矿，扫选二精矿返回扫选一作业，形成闭路循环，扫选二尾矿进行扫选三作业，得到扫选三精矿和扫选三尾矿，扫选三精矿返回扫选二作业，形成闭路循环，扫选三尾矿为最终尾矿；
（5）将步骤（3）、步骤（4）得到的银精矿、尾矿分别进行脱水作业，得到脱水后的银精矿、脱水后的尾矿和水，水返回步骤（2）中调浆。
本实施例通过对上述锌浸出渣经破碎磨矿后压滤，滤液返回原锌湿法冶金流程，增加了冶炼厂锌的回收率。精选所获得的银精矿中，Ag品位为7746.52g/t，银回收率为76.48%。相比较传统浮选流程Ag品位在3000-400g/t，回收率40-60%，浮选指标有了很大的提高。
实施例2：本实施例对高酸浸出渣进行处理，具体步骤如下：
（1）将湿法冶炼系统中锌精矿经焙烧-中性浸出-酸性浸出-还原浸出-高酸浸出后产出的高酸浸出渣破碎混匀后进行磨矿，其中磨矿浓度为50%，磨矿至以质量计粒度小于0.038mm占90%，然后将磨矿后的矿浆进行压滤处理；
（2）将步骤（1）压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，将压滤后的滤渣调浆后加入依次加入600g/t的硅酸钠、800g/t的六偏磷酸钠、1000g/t的有机载体碳粉、400g/t丁铵黑药、160g/t乙硫氮，起泡剂为2#油，进行一次粗选作业，一次粗选作业的矿浆浓度为19%，得到粗选精矿和粗选尾矿；
（3）将步骤（2）的粗选精矿进行三次精选作业，其中精选一作业得到精选一精矿和精选一尾矿，将精选一精矿进行精选二作业，精选一尾矿返回粗选作业，形成闭路循环，精选二作业得到精选二精矿和精选二尾矿，将精选二尾矿返回精选一作业，形成闭路循环，将精选二精矿进行精选三作业，精选三作业得到精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回精选二作业，形成闭路循环，精选三精矿为最终精矿，即银精矿；
（4）将步骤（2）的粗选尾矿进行三次扫选作业，扫选一作业得到扫选一精矿和扫选一尾矿，扫选一精矿返回粗选作业，形成闭路循环，扫选一尾矿进行扫选二作业，得到扫选二精矿和扫选二尾矿，扫选二精矿返回扫选一作业，形成闭路循环，扫选二尾矿进行扫选三作业，得到扫选三精矿和扫选三尾矿，扫选三精矿返回扫选二作业，形成闭路循环，扫选三尾矿为最终尾矿；
（5）将步骤（3）、步骤（4）得到的银精矿、尾矿分别进行脱水作业，得到脱水后的银精矿、脱水后的尾矿和水，水返回步骤（2）中调浆。
本实施例通过对上述锌浸出渣经破碎磨矿后压滤，滤液返回原锌湿法冶金流程，增加了冶炼厂锌的回收率。精选所获得的银精矿中，Ag品位为8721.14g/t，银回收率为74.31%。相比较传统浮选流程Ag品位在3000-400g/t，回收率40-60%，浮选指标有了很大的提高。
实施例3：本实施例对高酸浸出渣进行处理，具体步骤如下：
（1）将湿法冶炼系统中锌精矿经焙烧-中性浸出-酸性浸出-还原浸出-高酸浸出后产出的高酸浸出渣破碎混匀后进行磨矿，其中磨矿浓度为50%，磨矿至以质量计粒度小于0.038mm占90%，然后将磨矿后的矿浆进行压滤处理；
（2）将步骤（1）压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，将压滤后的滤渣调浆后加入依次加入600g/t的硅酸钠、800g/t的六偏磷酸钠、1000g/t的有机载体碳粉、400g/t丁铵黑药、160g/t乙硫氮，起泡剂为2#油，进行一次粗选作业，一次粗选作业的矿浆浓度为19%，得到粗选精矿和粗选尾矿；
（3）将步骤（2）的粗选精矿进行三次精选作业，其中精选一作业得到精选一精矿和精选一尾矿，将精选一精矿进行精选二作业，精选一尾矿返回粗选作业，形成闭路循环，精选二作业得到精选二精矿和精选二尾矿，将精选二尾矿返回精选一作业，形成闭路循环，将精选二精矿进行精选三作业，精选三作业得到精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回精选二作业，形成闭路循环，精选三精矿为最终精矿，即银精矿；
（4）将步骤（2）的粗选尾矿进行三次扫选作业，扫选一作业得到扫选一精矿和扫选一尾矿，扫选一精矿返回粗选作业，形成闭路循环，扫选一尾矿进行扫选二作业，得到扫选二精矿和扫选二尾矿，扫选二精矿返回扫选一作业，形成闭路循环，扫选二尾矿进行扫选三作业，得到扫选三精矿和扫选三尾矿，扫选三精矿返回扫选二作业，形成闭路循环，扫选三尾矿为最终尾矿；
（5）将步骤（3）、步骤（4）得到的银精矿、尾矿分别进行脱水作业，得到脱水后的银精矿、脱水后的尾矿和水，水返回步骤（2）中调浆。
本实施例通过对上述锌浸出渣经破碎磨矿后压滤，滤液返回原锌湿法冶金流程，增加了冶炼厂锌的回收率。精选所获得的银精矿中，Ag品位为8236.31g/t，银回收率为73.62%。相比较传统浮选流程Ag品位在3000-400g/t，回收率40-60%，浮选指标有了很大的提高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法，其特征在于，具体步骤如下：
将锌浸出渣破碎混匀后磨矿，然后将磨矿后的矿浆进行压滤处理，锌浸出渣为湿法冶炼系统中锌精矿经焙烧-中性浸出-酸性浸出-还原浸出-高酸浸出后产出的高酸浸出渣，磨矿浓度为45~55%，磨矿至以质量计粒度小于0.038mm占85~95%；
（2）将步骤（1）压滤后的滤液返回原湿法冶炼系统，将压滤后的滤渣调浆后加入调整剂、捕收剂和起泡剂进行一次粗选作业，得到粗选精矿和粗选尾矿，调整剂为500~700g/t硅酸钠、700~900g/t六偏磷酸钠、900~1000g/t有机载体，有机载体为碳粉，捕收剂为300~500g/t丁铵黑药、140~180g/t乙硫氮，起泡剂为2#油，步骤（2）一次粗选作业的矿浆浓度为18~20%；
将步骤（2）的粗选精矿进行一次以上的精选作业，得到精选精矿，即为银精矿；
将步骤（2）的粗选尾矿进行一次以上的扫选作业，最终得到尾矿；
将步骤（3）、步骤（4）得到的银精矿、尾矿分别进行脱水作业，得到脱水后的银精矿、脱水后的尾矿和水，水返回步骤（2）中调浆。
2.根据权利要求1所述的综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法，其特征在于：将步骤（2）的粗选精矿进行三次精选作业，其中精选一作业得到精选一精矿和精选一尾矿，将精选一精矿进行精选二作业，精选一尾矿返回粗选作业，形成闭路循环，精选二作业得到精选二精矿和精选二尾矿，将精选二尾矿返回精选一作业，形成闭路循环，将精选二精矿进行精选三作业，精选三作业得到精选三精矿和精选三尾矿，精选三尾矿返回精选二作业，形成闭路循环，精选三精矿为最终精矿，即银精矿。
3.根据权利要求1所述的综合回收锌浸出渣中水溶锌和银的方法，其特征在于：将步骤（2）的粗选尾矿进行三次扫选作业，扫选一作业得到扫选一精矿和扫选一尾矿，扫选一精矿返回粗选作业，形成闭路循环，扫选一尾矿进行扫选二作业，得到扫选二精矿和扫选二尾矿，扫选二精矿返回扫选一作业，形成闭路循环，扫选二尾矿进行扫选三作业，得到扫选三精矿和扫选三尾矿，扫选三精矿返回扫选二作业，形成闭路循环，扫选三尾矿为最终尾矿。
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