CN111702090A - 一种旋压用圆形金属板自动定中心装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋压用圆形金属板自动定中心装置；包括主体箱，主体箱内设有开口向上的金属板腔，金属板腔右侧连通设有进料推块腔，主体箱下端面左侧末端向下连通设有金属板通腔，金属板通腔下侧连通设有开口向前的工作腔，工作腔左侧连通设有定型腔，工作腔右侧连通设有平移套筒腔，平移套筒腔内滑动配合连接有平移套筒，通过进料推块左移自动进料，同时活塞往复运动抽气可以吸附落下金属板，自动完成金属板的进料固定，通过定位板的向内运动配合接触开关在调整金属板位置的同时实现中心点的确认，精准度更高，通过冲压头的往复运动完成中心点自动冲压，避免砸伤的情况出现，杜绝安全隐患。

Description

一种旋压用圆形金属板自动定中心装置

技术领域

本发明涉及金属板加工相关技术领域，具体地说是一种旋压用圆形金属板自动定中心装置。

背景技术

在进行空心半球的旋压加工时，通常使用圆形金属板作为材料进行生产，同时在固定时需要将圆形金属板中心夹紧固定以保证旋压均匀，目前会通过手动划线确定中心并敲出凸点以便准确固定，但一方面手动划线效率较低且存在一定误差，另一方面在手动敲出凸点的过程中，存在砸伤手指的可能。

发明内容

针对上述技术的不足，本发明提出了一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，能够克服上述缺陷。

本发明是一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，包括主体箱，所述主体箱内设有开口向上的金属板腔，所述金属板腔右侧连通设有进料推块腔，所述主体箱下端面左侧末端向下连通设有金属板通腔，所述金属板通腔下侧连通设有开口向前的工作腔，所述工作腔左侧连通设有定型腔，所述工作腔右侧连通设有平移套筒腔，所述平移套筒腔内滑动配合连接有平移套筒，所述平移套筒左端壁固定连接有位于所述工作腔内的平移箱，所述平移箱内设有开口向左的冲压杆腔，所述冲压杆腔下侧连通设有冲压半齿轮腔，所述冲压半齿轮腔后侧设有冲压转向腔，所述冲压转向腔右侧设有开口向后的冲压传动腔，所述平移套筒腔右侧设有曲柄连杆腔，所述曲柄连杆腔右侧设有动力分配腔，所述动力分配腔右侧设有向上延伸至所述进料推块腔右侧的进料带轮腔，所述工作腔后侧连通设有位于所述金属板通腔左侧的升降块腔，所述升降块腔上侧设有向后延伸的定心带轮腔，所述定心带轮腔下侧连通设有绷紧块腔，所述绷紧块腔下侧连通设有位于所述升降块腔后侧的冲压带轮腔，所述升降块腔下端壁内转动配合连接有向上延伸至所述定心带轮腔内的升降转轴，所述升降转轴上以所述平移转轴为中心上下对称螺纹配合连接有与所述升降块腔滑动配合连接的升降连接块，所述升降连接块前端面固定连接有位于所述工作腔内的定位板，所述定位板靠近所述平移套筒腔侧端面内固定连接有接触开关。

在上述技术方案基础上，所述定心带轮腔端壁内设有与所述主体箱固定连接的定心冲压电机，所述定心冲压电机下端面固定连接有向下延伸贯穿所述定心带轮腔至所述冲压带轮腔内的定心冲压轴，所述绷紧块腔内滑动配合连接有磁性绷紧块，所述磁性绷紧块下端面与所述冲压带轮腔下端壁之间固定连接有绷紧块弹簧，所述定心带轮腔上端壁内固定连接有电磁铁，所述升降转轴与所述定心冲压轴之间动力配合连接有位于所述定心带轮腔内且能够被所述磁性绷紧块绷紧的定心传动带，所述升降转轴上端面与所述定心带轮腔上端壁之间固定连接有升降复位弹簧。

在上述技术方案基础上，所述工作腔后侧连通设有能够与所述冲压传动腔对应的冲压动力腔，所述冲压动力腔右侧设有锥齿轮腔，所述冲压动力腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述冲压动力腔内且向右延伸至所述锥齿轮腔内的冲压动力轴，所述冲压动力轴左侧末端固定连接有冲压动力齿轮，所述冲压动力轴右侧末端固定连接有第一锥齿轮，所述锥齿轮腔上端壁内转动配合连接有向上延伸至所述冲压带轮腔内且向下延伸至所述锥齿轮腔内的锥齿轮轴，所述锥齿轮轴下侧末端固定连接有与所述第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，所述锥齿轮轴与所述定心冲压轴之间动力配合连接有位于所述冲压带轮腔内且能够被所述磁性绷紧块绷紧的冲压传动带。

在上述技术方案基础上，所述冲压转向腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述冲压转向腔内且向右延伸至所述冲压传动腔内的冲压传动轴，所述冲压传动轴左侧末端固定连接有第三锥齿轮，所述冲压传动轴右侧末端固定连接有能够与所述冲压动力齿轮啮合的冲压传动齿轮，所述冲压转向腔前端壁内转动配合连接有向前延伸至所述冲压半齿轮腔内且向后延伸至所述冲压转向腔内的冲压半齿轮轴，所述冲压半齿轮轴后侧末端固定连接有与所述第三锥齿轮啮合的第四锥齿轮，所述冲压半齿轮轴前侧末端固定连接有冲压半齿轮，所述冲压杆腔内滑动配合连接有冲压杆，所述冲压杆左端面固定连接有位于所述平移箱左侧的冲压头，所述冲压杆右端面与所述冲压杆腔右端壁之间固定连接有冲压复位弹簧，所述冲压杆下端面固定连接有能够与所述冲压半齿轮啮合的齿条。

在上述技术方案基础上，所述动力分配腔右侧设有与所述主体箱固定连接且位于所述进料带轮腔下侧的进料电机，所述进料电机左端面固定连接有向左延伸贯穿所述动力分配腔至所述曲柄连杆腔内的主动轴，所述主动轴上固定连接有位于所述动力分配腔内的进料齿轮，所述主动轴上还固定连接有位于所述动力分配腔内且位于所述进料齿轮左侧的平移动力齿轮，所述动力分配腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述动力分配腔内且向右延伸至所述进料带轮腔内的半齿轮转轴，所述半齿轮转轴左侧末端固定连接有能够与右所述进料齿轮啮合的进料半齿轮，所述动力分配腔左端壁内转动配合连接有向左延伸至所述平移套筒腔内且向右延伸至所述动力分配腔内的平移转轴，所述平移转轴与左侧末端与所述平移套筒螺纹配合连接，所述平移转轴右侧末端固定连接有与所述平移动力齿轮啮合的平移传动齿轮。

在上述技术方案基础上，所述进料推块腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述进料推块腔内且向右延伸至所述进料带轮腔内的进料转轴，所述半齿轮转轴上固定连接有位于所述进料带轮腔内的单向轴承，所述进料转轴与所述单向轴承之间动力配合连接有位于所述进料带轮腔内的进料传动带,所述进料推块腔左侧末端螺纹配合连接有与所述进料推块腔滑动配合连接的进料推块。

在上述技术方案基础上，所述平移箱左端面上下对称固定连接有吸附头，所述吸附头内设有向左开口且向右延伸至开口的吸气腔，所述吸气腔与所述主体箱右端壁之间固定连接有波纹管，所述曲柄连杆腔上侧连通设有抽气腔，所述抽气腔后侧连通设有开口向后的排气腔，所述主动轴左侧末端固定连接有位于所述曲柄连杆腔内的曲柄转盘，所述曲柄转盘左端面固定连接有圆柱销，所述圆柱销上转动配合连接有向上延伸至所述抽气腔内的连杆，所述连杆上端面铰接有与所述抽气腔滑动配合连接的活塞，所述抽气腔内固定连接有位于所述活塞与所述排气腔之间的单向阀，所述波纹管右侧连通设有位于所述主体箱内的空气通腔，所述空气通腔另一端向右与所述抽气腔连通且位于所述单向阀与所述活塞之间。

本发明的有益效果是：通过进料推块左移自动进料，同时活塞往复运动抽气可以吸附落下金属板，自动完成金属板的进料固定，通过定位板的向内运动配合接触开关在调整金属板位置的同时实现中心点的确认，精准度更高，通过冲压头的往复运动完成中心点自动冲压，避免砸伤的情况出现，杜绝安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置结构示意图；

图2为图1中A-A方向剖视结构示意图；

图3为图1中B-B方向剖视结构示意图；

图4为图1中C处的放大结构示意图；

图5为图1中D处的放大结构示意图；

图6为图2中E处的放大结构示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1-6对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

如图1-6所示，本发明装置的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，包括主体箱10，所述主体箱10内设有开口向上的金属板腔16，所述金属板腔16右侧连通设有进料推块腔14，所述主体箱10下端面左侧末端向下连通设有金属板通腔11，所述金属板通腔11下侧连通设有开口向前的工作腔19，所述工作腔19左侧连通设有定型腔12，所述工作腔19右侧连通设有平移套筒腔46，所述平移套筒腔46内滑动配合连接有平移套筒47，所述平移套筒47左端壁固定连接有位于所述工作腔19内的平移箱30，所述平移箱30内设有开口向左的冲压杆腔43，所述冲压杆腔43下侧连通设有冲压半齿轮腔31，所述冲压半齿轮腔31后侧设有冲压转向腔35，所述冲压转向腔35右侧设有开口向后的冲压传动腔29，所述平移套筒腔46右侧设有曲柄连杆腔69，所述曲柄连杆腔69右侧设有动力分配腔68，所述动力分配腔68右侧设有向上延伸至所述进料推块腔14右侧的进料带轮腔64，所述工作腔19后侧连通设有位于所述金属板通腔11左侧的升降块腔21，所述升降块腔21上侧设有向后延伸的定心带轮腔72，所述定心带轮腔72下侧连通设有绷紧块腔80，所述绷紧块腔80下侧连通设有位于所述升降块腔21后侧的冲压带轮腔78，所述升降块腔21下端壁内转动配合连接有向上延伸至所述定心带轮腔72内的升降转轴74，所述升降转轴74上以所述平移转轴56为中心上下对称螺纹配合连接有与所述升降块腔21滑动配合连接的升降连接块20，所述升降连接块20前端面固定连接有位于所述工作腔19内的定位板17，所述定位板17靠近所述平移套筒腔46侧端面内固定连接有接触开关18。

另外，在一个实施例中，所述定心带轮腔72端壁内设有与所述主体箱10固定连接的定心冲压电机70，所述定心冲压电机70下端面固定连接有向下延伸贯穿所述定心带轮腔72至所述冲压带轮腔78内的定心冲压轴79，所述绷紧块腔80内滑动配合连接有磁性绷紧块81，所述磁性绷紧块81下端面与所述冲压带轮腔78下端壁之间固定连接有绷紧块弹簧76，所述定心带轮腔72上端壁内固定连接有电磁铁71，所述升降转轴74与所述定心冲压轴79之间动力配合连接有位于所述定心带轮腔72内且能够被所述磁性绷紧块81绷紧的定心传动带75，所述升降转轴74上端面与所述定心带轮腔72上端壁之间固定连接有升降复位弹簧73。

另外，在一个实施例中，所述工作腔19后侧连通设有能够与所述冲压传动腔29对应的冲压动力腔22，所述冲压动力腔22右侧设有锥齿轮腔25，所述冲压动力腔22右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述冲压动力腔22内且向右延伸至所述锥齿轮腔25内的冲压动力轴37，所述冲压动力轴37左侧末端固定连接有冲压动力齿轮39，所述冲压动力轴37右侧末端固定连接有第一锥齿轮23，所述锥齿轮腔25上端壁内转动配合连接有向上延伸至所述冲压带轮腔78内且向下延伸至所述锥齿轮腔25内的锥齿轮轴36，所述锥齿轮轴36下侧末端固定连接有与所述第一锥齿轮23啮合的第二锥齿轮24，所述锥齿轮轴36与所述定心冲压轴79之间动力配合连接有位于所述冲压带轮腔78内且能够被所述磁性绷紧块81绷紧的冲压传动带77。

另外，在一个实施例中，所述冲压转向腔35右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述冲压转向腔35内且向右延伸至所述冲压传动腔29内的冲压传动轴27，所述冲压传动轴27左侧末端固定连接有第三锥齿轮26，所述冲压传动轴27右侧末端固定连接有能够与所述冲压动力齿轮39啮合的冲压传动齿轮28，所述冲压转向腔35前端壁内转动配合连接有向前延伸至所述冲压半齿轮腔31内且向后延伸至所述冲压转向腔35内的冲压半齿轮轴33，所述冲压半齿轮轴33后侧末端固定连接有与所述第三锥齿轮26啮合的第四锥齿轮34，所述冲压半齿轮轴33前侧末端固定连接有冲压半齿轮32，所述冲压杆腔43内滑动配合连接有冲压杆42，所述冲压杆42左端面固定连接有位于所述平移箱30左侧的冲压头41，所述冲压杆42右端面与所述冲压杆腔43右端壁之间固定连接有冲压复位弹簧45，所述冲压杆42下端面固定连接有能够与所述冲压半齿轮32啮合的齿条44。

另外，在一个实施例中，所述动力分配腔68右侧设有与所述主体箱10固定连接且位于所述进料带轮腔64下侧的进料电机60，所述进料电机60左端面固定连接有向左延伸贯穿所述动力分配腔68至所述曲柄连杆腔69内的主动轴61，所述主动轴61上固定连接有位于所述动力分配腔68内的进料齿轮59，所述主动轴61上还固定连接有位于所述动力分配腔68内且位于所述进料齿轮59左侧的平移动力齿轮63，所述动力分配腔68右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述动力分配腔68内且向右延伸至所述进料带轮腔64内的半齿轮转轴66，所述半齿轮转轴66左侧末端固定连接有能够与右所述进料齿轮59啮合的进料半齿轮67，所述动力分配腔68左端壁内转动配合连接有向左延伸至所述平移套筒腔46内且向右延伸至所述动力分配腔68内的平移转轴56，所述平移转轴56与左侧末端与所述平移套筒47螺纹配合连接，所述平移转轴56右侧末端固定连接有与所述平移动力齿轮63啮合的平移传动齿轮58。

另外，在一个实施例中，所述进料推块腔14右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述进料推块腔14内且向右延伸至所述进料带轮腔64内的进料转轴13，所述半齿轮转轴66上固定连接有位于所述进料带轮腔64内的单向轴承62，所述进料转轴13与所述单向轴承62之间动力配合连接有位于所述进料带轮腔64内的进料传动带65,所述进料推块腔14左侧末端螺纹配合连接有与所述进料推块腔14滑动配合连接的进料推块15。

另外，在一个实施例中，所述平移箱30左端面上下对称固定连接有吸附头40，所述吸附头40内设有向左开口且向右延伸至开口的吸气腔50，所述吸气腔50与所述主体箱10右端壁之间固定连接有波纹管49，所述曲柄连杆腔69上侧连通设有抽气腔52，所述抽气腔52后侧连通设有开口向后的排气腔83，所述主动轴61左侧末端固定连接有位于所述曲柄连杆腔69内的曲柄转盘57，所述曲柄转盘57左端面固定连接有圆柱销55，所述圆柱销55上转动配合连接有向上延伸至所述抽气腔52内的连杆54，所述连杆54上端面铰接有与所述抽气腔52滑动配合连接的活塞53，所述抽气腔52内固定连接有位于所述活塞53与所述排气腔83之间的单向阀51，所述波纹管49右侧连通设有位于所述主体箱10内的空气通腔48，所述空气通腔48另一端向右与所述抽气腔52连通且位于所述单向阀51与所述活塞53之间。

下面，申请人将会参考附图1-6以及上面描述来具体的介绍本申请的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置：开始工作时，定时启动进料电机60，进料电机60启动带动主动轴61转动，主动轴61转动带动进料齿轮59、平移动力齿轮63以及曲柄转盘57转动，此时进料齿轮59恰好与进料半齿轮67啮合，进料齿轮59转动通过进料半齿轮67带动半齿轮转轴66转动，从而通过单向轴承62和进料传动带65带动进料转轴13转动，进料转轴13转动带动进料推块15向左运动，从而将金属板腔16内的圆形金属板向左推动，同时曲柄转盘57转动带动圆柱销55以主动轴61为中心转动，从而通过连杆54带动活塞53在抽气腔52内做上下往复运动，从而将空气通腔48内的空气通过单向阀51后经由排气腔83排出，从而实现通过吸气腔50进行抽气，同时平移动力齿轮63转动带动平移传动齿轮58转动，从而带动平移转轴56转动，平移转轴56转动带动平移套筒47向左运动，从而带动平移箱30、吸附头40以及圆形金属板向左运动；当进料推块15推动最左侧圆形金属板通过金属板通腔11落下时，吸附头40恰好向左运动至金属板通腔11下侧，并将落下的金属板在吸力作用下被吸附在吸附头40左端面，此时进料齿轮59恰好与进料半齿轮67脱离啮合，进料推块15停止左移；当圆形金属板向左运动至与工作腔19左端壁抵接时，冲压传动齿轮28恰好与冲压动力齿轮39啮合，进料电机60恰好关闭，平移套筒47向左运动至无螺纹部分并开始空转，定心冲压电机70启动，定心冲压电机70启动带动定心冲压轴79转动，此时定心传动带75被磁性绷紧块81绷紧且处于绷紧传动状态，定心冲压轴79转动通过定心传动带75带动升降转轴74克服升降复位弹簧73的弹力转动，从而带动升降连接块20和定位板17向靠近平移转轴56侧运动，当定位板17向靠近平移转轴56侧运动会抵接圆形金属板并带动金属板在吸附头40左端面上向上或向下滑动，当上下侧接触开关18都被抵接时，接触开关18发出信号使定时电磁铁71启动，从而使冲压头41与圆形金属板中心正对，电磁铁71启动后在电磁铁71与磁性绷紧块81之间吸力作用下带动磁性绷紧块81克服绷紧块弹簧76的推力向下运动，从而使磁性绷紧块81向下运动至绷紧冲压传动带77，此时定心传动带75放松不传动且冲压传动带77绷紧传动，升降转轴74在升降复位弹簧73弹力作用下反转，从而带动升降连接块20和定位板17复位，定心冲压轴79转动通过冲压传动带77带动锥齿轮轴36转动，从而通过第二锥齿轮24和第一锥齿轮23带动冲压动力轴37转动，冲压动力轴37转动带动冲压动力齿轮39转动，冲压动力齿轮39转动通过冲压传动齿轮28带动冲压传动轴27转动，从而通过第三锥齿轮26和第四锥齿轮34带动冲压半齿轮轴33转动，冲压半齿轮轴33转动带动冲压半齿轮32转动，从而通过齿条44带动冲压杆42和冲压头41克服冲压复位弹簧45的拉力向左运动，从而配合定型腔12对圆形金属板中心进行挤压，当挤压完成时，冲压半齿轮32恰好与齿条44脱离啮合，冲压杆42和冲压头41在冲压复位弹簧45拉力作用下向右复位，同时电磁铁71、定心冲压电机70以及进料电机60恰好关闭，通过工作腔19可以直接取出定中心完成的圆形金属板；使用完成后反向启动进料电机60，带动平移套筒47和进料半齿轮67复位，半齿轮转轴66反转在单向轴承62作用下不会带动进料传动带65反转，从而便于进料推块15下次进料。

本发明的有益效果是：通过进料推块左移自动进料，同时活塞往复运动抽气可以吸附落下金属板，自动完成金属板的进料固定，通过定位板的向内运动配合接触开关在调整金属板位置的同时实现中心点的确认，精准度更高，通过冲压头的往复运动完成中心点自动冲压，避免砸伤的情况出现，杜绝安全隐患。

以上所述，仅为发明的具体实施方式，但发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在发明的保护范围之内。因此，发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，包括主体箱，其特征在于：所述主体箱内设有开口向上的金属板腔，所述金属板腔右侧连通设有进料推块腔，所述主体箱下端面左侧末端向下连通设有金属板通腔，所述金属板通腔下侧连通设有开口向前的工作腔，所述工作腔左侧连通设有定型腔，所述工作腔右侧连通设有平移套筒腔，所述平移套筒腔内滑动配合连接有平移套筒，所述平移套筒左端壁固定连接有位于所述工作腔内的平移箱，所述平移箱内设有开口向左的冲压杆腔，所述冲压杆腔下侧连通设有冲压半齿轮腔，所述冲压半齿轮腔后侧设有冲压转向腔，所述冲压转向腔右侧设有开口向后的冲压传动腔，所述平移套筒腔右侧设有曲柄连杆腔，所述曲柄连杆腔右侧设有动力分配腔，所述动力分配腔右侧设有向上延伸至所述进料推块腔右侧的进料带轮腔，所述工作腔后侧连通设有位于所述金属板通腔左侧的升降块腔，所述升降块腔上侧设有向后延伸的定心带轮腔，所述定心带轮腔下侧连通设有绷紧块腔，所述绷紧块腔下侧连通设有位于所述升降块腔后侧的冲压带轮腔，所述升降块腔下端壁内转动配合连接有向上延伸至所述定心带轮腔内的升降转轴，所述升降转轴上以所述平移转轴为中心上下对称螺纹配合连接有与所述升降块腔滑动配合连接的升降连接块，所述升降连接块前端面固定连接有位于所述工作腔内的定位板，所述定位板靠近所述平移套筒腔侧端面内固定连接有接触开关。

2.根据权利要求1所述的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，其特征在于：所述定心带轮腔端壁内设有与所述主体箱固定连接的定心冲压电机，所述定心冲压电机下端面固定连接有向下延伸贯穿所述定心带轮腔至所述冲压带轮腔内的定心冲压轴，所述绷紧块腔内滑动配合连接有磁性绷紧块，所述磁性绷紧块下端面与所述冲压带轮腔下端壁之间固定连接有绷紧块弹簧，所述定心带轮腔上端壁内固定连接有电磁铁，所述升降转轴与所述定心冲压轴之间动力配合连接有位于所述定心带轮腔内且能够被所述磁性绷紧块绷紧的定心传动带，所述升降转轴上端面与所述定心带轮腔上端壁之间固定连接有升降复位弹簧。

3.根据权利要求1所述的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，其特征在于：所述工作腔后侧连通设有能够与所述冲压传动腔对应的冲压动力腔，所述冲压动力腔右侧设有锥齿轮腔，所述冲压动力腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述冲压动力腔内且向右延伸至所述锥齿轮腔内的冲压动力轴，所述冲压动力轴左侧末端固定连接有冲压动力齿轮，所述冲压动力轴右侧末端固定连接有第一锥齿轮，所述锥齿轮腔上端壁内转动配合连接有向上延伸至所述冲压带轮腔内且向下延伸至所述锥齿轮腔内的锥齿轮轴，所述锥齿轮轴下侧末端固定连接有与所述第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，所述锥齿轮轴与所述定心冲压轴之间动力配合连接有位于所述冲压带轮腔内且能够被所述磁性绷紧块绷紧的冲压传动带。

4.根据权利要求1所述的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，其特征在于：所述冲压转向腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述冲压转向腔内且向右延伸至所述冲压传动腔内的冲压传动轴，所述冲压传动轴左侧末端固定连接有第三锥齿轮，所述冲压传动轴右侧末端固定连接有能够与所述冲压动力齿轮啮合的冲压传动齿轮，所述冲压转向腔前端壁内转动配合连接有向前延伸至所述冲压半齿轮腔内且向后延伸至所述冲压转向腔内的冲压半齿轮轴，所述冲压半齿轮轴后侧末端固定连接有与所述第三锥齿轮啮合的第四锥齿轮，所述冲压半齿轮轴前侧末端固定连接有冲压半齿轮，所述冲压杆腔内滑动配合连接有冲压杆，所述冲压杆左端面固定连接有位于所述平移箱左侧的冲压头，所述冲压杆右端面与所述冲压杆腔右端壁之间固定连接有冲压复位弹簧，所述冲压杆下端面固定连接有能够与所述冲压半齿轮啮合的齿条。

5.根据权利要求1所述的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，其特征在于：所述动力分配腔右侧设有与所述主体箱固定连接且位于所述进料带轮腔下侧的进料电机，所述进料电机左端面固定连接有向左延伸贯穿所述动力分配腔至所述曲柄连杆腔内的主动轴，所述主动轴上固定连接有位于所述动力分配腔内的进料齿轮，所述主动轴上还固定连接有位于所述动力分配腔内且位于所述进料齿轮左侧的平移动力齿轮，所述动力分配腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述动力分配腔内且向右延伸至所述进料带轮腔内的半齿轮转轴，所述半齿轮转轴左侧末端固定连接有能够与右所述进料齿轮啮合的进料半齿轮，所述动力分配腔左端壁内转动配合连接有向左延伸至所述平移套筒腔内且向右延伸至所述动力分配腔内的平移转轴，所述平移转轴与左侧末端与所述平移套筒螺纹配合连接，所述平移转轴右侧末端固定连接有与所述平移动力齿轮啮合的平移传动齿轮。

6.根据权利要求1所述的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，其特征在于：所述进料推块腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述进料推块腔内且向右延伸至所述进料带轮腔内的进料转轴，所述半齿轮转轴上固定连接有位于所述进料带轮腔内的单向轴承，所述进料转轴与所述单向轴承之间动力配合连接有位于所述进料带轮腔内的进料传动带,所述进料推块腔左侧末端螺纹配合连接有与所述进料推块腔滑动配合连接的进料推块。

7.根据权利要求1所述的一种旋压用圆形金属板自动定中心装置，其特征在于：所述平移箱左端面上下对称固定连接有吸附头，所述吸附头内设有向左开口且向右延伸至开口的吸气腔，所述吸气腔与所述主体箱右端壁之间固定连接有波纹管，所述曲柄连杆腔上侧连通设有抽气腔，所述抽气腔后侧连通设有开口向后的排气腔，所述主动轴左侧末端固定连接有位于所述曲柄连杆腔内的曲柄转盘，所述曲柄转盘左端面固定连接有圆柱销，所述圆柱销上转动配合连接有向上延伸至所述抽气腔内的连杆，所述连杆上端面铰接有与所述抽气腔滑动配合连接的活塞，所述抽气腔内固定连接有位于所述活塞与所述排气腔之间的单向阀，所述波纹管右侧连通设有位于所述主体箱内的空气通腔，所述空气通腔另一端向右与所述抽气腔连通且位于所述单向阀与所述活塞之间。

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