CN111697282A - 一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，包括以下步骤：将含锂的正极材料回收稀溶液中的锂离子沉淀得到锂盐沉淀，将所述锂盐沉淀制备成锂盐浆料后，与强酸型阳离子交换树脂进行离子交换，然后将离子交换后的树脂中的锂离子置换至含锂溶液中，最后将所述含锂溶液中的锂离子沉淀，得到锂盐。在本发明的方法中，磷酸锂浆料与树脂进行交换后得到的磷酸溶液可作为原料继续使用，离子交换完的树脂用强酸再生后得到可循环使用的再生树脂和富锂溶液，进一步得到使用范围更广的碳酸锂产品；制备锂盐的溶液可继续回到体系中继续提锂。至此，整个工艺形成一个无污染，能耗低，成本低，锂回收率高的闭环锂稀溶液处理体系。

Description

一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法。
背景技术
锂离子电池作为一种具有优异电化学性能的可充电电池，已广泛用于移动设备(例如手机、笔记本电脑)、电子设备和电动/混合电动车中。随着锂离子电池消费量的不断增长，再加上其使用寿命有限(大概3-5年)，未来必将产生大量寿命终止的废旧电池。这些废旧电池内含有大量的有害物质(如重金属和电解质)，若不采取适当的处理措施，直接将其暴露于生态系统中，将会对人类和环境造成严重的风险。然而这些废物中仍然存在一些有价值的材料，尤其是正极材料中存在高附加值金属(如钴、镍和锂)，因此如对废旧锂离子电池中各种金属进行回收不仅可以减轻或消除目前金属资源的枯竭，而且在污染控制和金属资源节省方面具有至关重要的意义。
当前处理废旧电池的技术可以归类为火法冶金和湿法冶金。在典型的火法冶金工艺中，废旧电池不经任何预处理直接煅烧，将废旧电池中的目标金属成分转化为金属或金属合金，其他成分(包括Al和Li)进入炉渣相；通过进一步的湿法冶金处理，金属或合金被转化为高纯度的原材料。但目前这项技术仍面临挑战，因为它需要大量的资金投入和能源消耗，对电解液、锂等成分无法进行有效的回收。而在湿法冶金工艺中，目标元素通常会与一些杂质一起浸入水溶液中，虽然可通过进一步分离和纯化获得高纯产物，但在其萃取分离金属离子(镍、钴和锰等)过程中，含锂的溶液不可避免的被稀释，最后得到锂的稀溶液(0.5～3g/L)非常难处理，目前常用的方法是先蒸发浓缩至一定浓度，再加入饱和碳酸钠溶液进行沉锂。但由于碳酸锂的溶度积较大，碳酸盐沉锂的回收率较低，经过饱和碳酸钠沉锂后的废液中的锂含量依然很高，如果直接当废水处理掉，不仅会造成资源的浪费，也会对环境造成不可修复的破坏。
发明内容
本发明的目的在于提供一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，本发明中的方法能够高效回收低浓度锂盐溶液中的锂元素，且整个工艺形成一个无污染，能耗低，成本低，锂提取率高的闭环锂稀溶液处理体系。
本发明提供一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，包括以下步骤：
将含锂的正极材料回收稀溶液中的锂离子沉淀得到锂盐沉淀，将所述锂盐沉淀制备成锂盐浆料后，与强酸型阳离子交换树脂进行离子交换，然后将离子交换后的树脂中的锂离子置换至含锂溶液中，最后将所述含锂溶液中的锂离子沉淀，得到锂盐。
优选的，具体包括以下步骤：
A)在含锂的正极材料回收稀溶液中加入磷酸，加入碱调节pH值为9～12，过滤水洗后得到磷酸锂沉淀；
B)将所述磷酸锂沉淀加水球磨或搅拌，得到浆料；
所述浆料中磷酸锂的粒度为100nm～1000μm。
C)将所述浆料放入预处理的强酸型阳离子交换树脂中，20～60℃下陈放4～8小时，进行离子交换，得到离子交换的树脂；
D)将所述离子交换的树脂用强酸进行再生，过滤得到含锂溶液；
E)将所述含锂溶液加碱调节pH值至8～10，加入可溶性碳酸盐，得到碳酸锂沉淀。
优选的，所述含锂的正极材料回收稀溶液为正极材料经酸溶解、萃取分离金属离子之后的含锂溶液；
所述的金属离子为镍、钴和锰中的一种或几种。
优选的，所述磷酸的加入量为含锂的正极材料回收稀溶液中锂的物质的量的1～5倍。。
优选的，所述步骤A)中的碱为氢氧化钠溶液和/或氨水；所述碱的浓度为1～3mol/L。
优选的，所述步骤B)中磷酸锂沉淀与水的质量比为(2～4)：(1～2)；
所述球磨的时间为1～4小时。
优选的，所述强酸型阳离子交换树脂为聚苯乙烯磺酸型树脂和/或聚丙烯酸磺酸型树脂；所述强酸型阳离子交换树脂按照以下步骤进行预处理：
将所述强酸型阳离子交换树脂在乙醇中浸泡10～20min后，再使用去离子水浸泡，每隔10～20min更换一次去离子水，直至浸泡至所述去离子水呈现不明显的橙黄色、泡沫较少为止。
优选的，所述步骤C)中离子交换后得到的磷酸溶液返回步骤A)中重复使用。
优选的，所述步骤D)中再生后的树脂返回步骤C)中重复使用。
优选的，所述步骤E)得到碳酸锂沉淀后，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，得到的过滤液返回步骤A)中继续提取锂元素。
本发明提供一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，包括以下步骤：将含锂的正极材料回收稀溶液中的锂离子沉淀得到锂盐沉淀，将所述锂盐沉淀制备成锂盐浆料后，与强酸型阳离子交换树脂进行离子交换，然后将离子交换后的树脂中的锂离子置换至含锂溶液中，最后将所述含锂溶液中的锂离子沉淀，得到锂盐。
本发明以经过金属(镍、钴、锰)萃取和/或沉淀后的锂的稀溶液为处理对象，无需常规的锂的浓缩富集，直接采用磷酸生成溶度积更小的磷酸锂，实现从稀溶液中对锂的提取分离，后采用球磨的方法对得到的磷酸锂进行细化处理，提高反应活性，便于在后续的离子交换的过程中提高锂的回收率。采用强酸性阳离子交换树脂进行离子交换，是因为这类树脂含有大量的强酸性基团，如磺酸基，容易在溶液中离解出氢离子，氢离子能够与浆料中的锂离子进行离子交换，能够高效率的置换出锂离子。在本发明的方法中，经磷酸锂沉淀后的溶液因含锂量极少，可直接作为废水处理；磷酸锂浆料与树脂进行交换后得到的磷酸溶液可作为原料继续使用，离子交换完的树脂用强酸再生后得到再生树脂和富锂溶液，得到的再生树脂可循环使用，富锂溶液可经常规处理后得到使用范围更广的碳酸锂产品；制备锂盐的溶液可继续回到体系中继续提锂。至此，整个工艺形成一个无污染，能耗低，成本低，锂回收率高的闭环锂稀溶液处理体系。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明中的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，包括以下步骤：
将含锂的正极材料回收稀溶液中的锂离子沉淀得到锂盐沉淀，将所述锂盐沉淀制备成锂盐浆料后，与强酸型阳离子交换树脂进行离子交换，然后将离子交换后的树脂中的锂离子置换至含锂溶液中，最后将所述含锂溶液中的锂离子沉淀，得到锂盐。
具体的，各步骤如下：
A)在含锂的正极材料回收稀溶液中加入磷酸，加入碱调节pH值为9～12，过滤水洗后得到磷酸锂沉淀；
B)将所述磷酸锂沉淀加水球磨或机械搅拌，得到浆料；
所述浆料中磷酸锂的粒度为100nm～1000μm。
C)将所述浆料放入预处理的强酸型阳离子交换树脂中，20～70℃下陈放1～8小时，进行离子交换，得到离子交换完的树脂；
D)将所述离子交换完的树脂用强酸进行再生，过滤得到含锂溶液；
E)将所述含锂溶液加碱调节pH值至8～12，溶液加热升温至50～95℃，加入可溶性碳酸盐，得到碳酸锂沉淀。
在本发明中，所述含锂的正极材料回收稀溶液为废旧电池的正极片上拆解或分离下来的正极材料，经过酸液溶解、萃取和/或沉淀分离其中的贵重金属离子之后，得到的含锂元素的溶液。所述贵重金属离子通常为镍、钴、锰等。本发明对所述正极材料的种类、成分没有特殊的限制，可以是锂-钴氧化物、锂-镍氧化物、锂-锰氧化物、锂-镍锰复合氧化物、锂-锰镍钴复合氧化物、锂-镍钴铝复合氧化物。所述回收贵重金属离子后得到的回收稀溶液中，锂离子的含量较低，一般为0.5～3g/L。本发明对所述酸液溶解、萃取和/或沉淀分离其中贵重金属离子的方法没有特殊的限制，采用本领域常用的溶解、萃取和/或沉淀分离方法即可。
本发明先在所述含锂稀溶液中加入磷酸，然后滴加碱液将溶液的pH值调节至9～12，对溶液体系进行过滤，过滤得到的磷酸锂沉淀进行水洗，得到磷酸锂沉淀。该步骤所产生的的溶液可直接当做废水进行处理。
在本发明中，所述磷酸的加入量为溶液中锂的物质的量的1～5倍，更优选为2～4倍，最优选为2～3倍；所述碱液优选为氢氧化钠溶液和/或氨水，所述碱液的浓度优选为1～3mol/L，更优选为1.5～2.5mol/L，最优选为2mol/L，具体的，在本发明的实施例中，可以是2mol/L或3mol/L。本发明对所述碱液的加入量没有特殊的限制，根据实际情况将反应体系的pH值调节至9～12即可，优选为10～11。
本发明对所述过滤和水洗的具体操作方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员常用的过滤和水洗的方法即可。
得到磷酸锂沉淀之后，将所述磷酸锂沉淀加入去离子水，进行球磨，得到浆料。本发明通过球磨将磷酸锂细化，提高后续离子交换中的反应活性，提高锂元素的回收率。
在本发明中，所述磷酸锂沉淀与去离子水的质量比优选为(2～4)：(1～2)，更优选为(2～4)：1.5，更优选为(2～4:)：1，具体的，在本发明的实施例中，可以是2：1、2:1.5、3：1或4:1。所述球磨的时间优选为1～4小时，更优选为2～3小时。经球磨细化之后的浆料中，磷酸锂的颗粒大小为100nm～1000μm。
将得到的浆料与预处理的强酸型阳离子交换树脂接触混合，进行溶解，进行离子交换，经过滤得到离子交换后的树脂和磷酸溶液，其中，得到的磷酸溶液可以返回第一步中作为磷酸循环使用。
在本发明中，所述强酸型阳离子交换树脂优选为聚苯乙烯磺酸型树脂和/或聚丙烯酸磺酸型树脂，所述强酸型阳离子交换树脂含有大量的强酸性基团，如磺酸基，容易在溶液中离解出氢离子，氢离子能够与浆料中的锂离子进行离子交换，能够高效率的置换出锂离子。
本发明优选对所述强酸型阳离子交换树脂进行预处理，所述的预处理为：将所述强酸型阳离子交换树脂在乙醇中浸泡10～20min，优选为15min，然后，在使用去离子水浸泡，每隔10～20min更换一次去离子水，优选每隔15min更换一次去离子水，直至浸泡至所述去离子水呈现不明显的橙黄色、泡沫很少为止。在本发明中，经过4～6次换水，即可完成上述预处理。
在本发明中，所述离子交换的温度优选为20～70℃，更优选为30～60℃，最优选为40～50℃，具体的，在本发明的实施例中，可以是30℃、40℃、50℃、55℃或60℃；所述离子交换的时间即陈化时间优选为1～8小时，更优选为3～7小时，最优选为4～7小时，具体的，在本发明的实施例中，可以是5小时或7小时。
离子交换后的树脂使用强酸进行再生，过滤之后得到再生树脂和富含锂的溶液。过滤之后得到的再生树脂可重复使用。所述强酸优选为盐酸、硫酸和硝酸中的一种或几种，本发明对所述强酸的用量和浓度没有特殊的要求，能够将所述树脂中的锂离子溶解到溶液中即可。具体的，在本发明的实施例中，所述强酸可以是硫酸或硝酸，浓度优选为4～10mol/L，更优选为6～8mol/L，最优选可以是4mol/L，6mol/L或8mol/L。
本发明在所述含锂溶液中加入碱液，调节pH值至8～12，更优选为8、10或12，溶液加热升温至50～95℃，然后加入可溶性碳酸盐，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀进行过滤和洗涤，实现对锂元素的提取，同时滤液可返回第一步骤中的待处理的含锂稀溶液中继续提取锂。
在本发明中，所述可溶性碳酸盐优选为碳酸钠、碳酸铵和碳酸氢铵中的一种或几种，所述可溶性碳酸盐的加入量优选为溶液中锂的物质的量的1～5倍。
本发明提供一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，包括以下步骤：A)在含锂的正极材料回收稀溶液中加入磷酸，加入碱调节pH值为9～12，过滤水洗后得到磷酸锂沉淀；B)将所述磷酸锂沉淀加水球磨，得到浆料；所述浆料中磷酸锂的粒度为100nm～1000μm。C)将所述浆料放入预处理的强酸型阳离子交换树脂中，20～70℃下陈放1～8小时，进行离子交换，得到离子交换完的树脂；D)将所述离子交换完的树脂用强酸进行再生，过滤得到含锂溶液；E)将所述含锂溶液加碱调节pH值至8～10，溶液加热升温至50～95℃，加入可溶性碳酸盐，得到碳酸锂沉淀。
本发明提供了一种从废旧电池正极材料回收稀溶液中富集提取锂的方法，其优点和效果在于：无需对低锂溶液进行常规浓缩富集处理，直接采用磷酸沉锂的方法，并通过树脂进行离子交换，将得到的磷酸锂最大限度转化为富锂的溶液，富锂溶液经过后期处理得到使用范围更广的碳酸锂产品。提取过程中使用的磷酸溶液和树脂可以循环使用，碳酸锂沉淀后的溶液可回到体系继续提取锂，磷酸锂沉淀后的溶液直接作为废水处理，整个工艺形成一个无污染，能耗低，成本低，锂提取率高的闭环锂稀溶液处理体系。与常规的磷酸盐沉锂法相比，本发明所述处理工艺中利用可重复使用的树脂来交换磷酸锂中的锂，不会产生很难处理的磷酸钙废渣，同时将较难处理的磷酸根转化成可以再次利用的磷酸溶液。
本发明方法，不仅适合于从废旧锂离子正极材料处理废液中回收锂，也适用于其它低浓度锂盐溶液中富集，回收生产富锂溶液。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
向经酸溶解、萃取分离金属离子(镍、钴、锰)后，得到的含锂稀溶液(2g/L)中，加入磷酸，滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH至10，过滤、水洗得到磷酸锂沉淀，溶液直接当废水处理。将得到的磷酸锂沉淀，加入去离子水(磷酸锂与去离子水的质量比为2:1)进行球磨2h，制备得到浆料。将得到的浆料放入预处理后的树脂中进行溶解，陈放时间为8h，温度为50℃，过滤得到经离子交换后的树脂和磷酸溶液，其中磷酸溶液可重复利用。过滤得到的经离子交换后的树脂用4mol/L的硫酸溶液进行再生处理，陈放时间为6h。过滤后得到树脂和富含锂的溶液。得到的树脂可重复使用，得到的富含锂的酸性溶液用碱液调节pH至9，溶液加热升温至90℃，加入碳酸钠，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，即实现对锂金属元素的回收，同时提取过碳酸锂的滤液仍可以回到体系中继续提取锂。
通过测试得到磷酸沉锂的效率为97.2％，树脂与磷酸锂浆料的交换效率为95.2％，对树脂进行再生处理，树脂上锂离子的洗脱效率为98.7％。
实施例2
向经酸溶解、萃取分离金属离子(镍、钴、锰)后，得到的含锂稀溶液(2g/L)中，加入磷酸，滴加3mol/L的氢氧化钠溶液调节pH至12，过滤、水洗得到磷酸锂沉淀，溶液直接当废水处理。将得到的磷酸锂沉淀，加入去离子水(磷酸锂与去离子水的质量比为2:1.5)进行球磨4h，制备得到浆料。将得到的浆料放入预处理后的树脂中进行溶解，陈放时间为8h，温度为60℃，过滤得到经离子交换后的树脂和磷酸溶液，其中磷酸溶液可重复利用。过滤得到的经离子交换后的树脂用4mol/L的硫酸溶液进行再生处理，陈放时间为8h。过滤后得到树脂和富含锂的溶液。得到的树脂可重复使用，得到的富含锂的酸性溶液用碱液调节pH至10，溶液加热升温至90℃，加入碳酸钠，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，即实现对锂金属元素的回收，同时提取过碳酸锂的滤液仍可以回到体系中继续提取锂。
通过测试得到磷酸沉锂的效率为97.9％，树脂与磷酸锂的交换效率为96.3％，对树脂进行再生处理，树脂上锂离子的洗脱效率为99.1％。
实施例3
向经酸溶解、萃取分离金属离子(镍、钴、锰)后，得到的含锂稀溶液(2g/L)中，加入磷酸，滴加2mol/L的氨水溶液调节pH至10，过滤、水洗得到磷酸锂沉淀，溶液直接当废水处理。将得到的磷酸锂沉淀，加入去离子水(磷酸锂与去离子水的质量比为3:1)进行球磨4h，制备得到浆料。将得到的浆料放入预处理后的树脂中进行溶解，陈放时间为6h，温度为55℃，过滤得到经离子交换后的树脂和磷酸溶液，其中磷酸溶液可重复利用。过滤得到的经离子交换后的树脂用8mol/L的硝酸溶液进行再生处理，陈放时间为4h。过滤后得到树脂和富含锂的溶液。得到的树脂可重复使用，得到的富含锂的酸性溶液用碱液调节pH至9，溶液加热升温至90℃，加入碳酸铵，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，即实现对锂金属元素的回收，同时提取过碳酸锂的滤液仍可以回到体系中继续提取锂。
通过测试得到磷酸沉锂的效率为97.1％，树脂与磷酸锂的交换效率为96.5％，对树脂进行再生处理，树脂上锂离子的洗脱效率为98.9％。
实施例4
向经酸溶解、萃取分离金属离子(镍、钴、锰)后，得到的含锂稀溶液(2g/L)中，加入磷酸，滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH至10，过滤、水洗得到磷酸锂沉淀，溶液直接当废水处理。将得到的磷酸锂沉淀，加入去离子水(磷酸锂与去离子水的质量比为4:1)进行球磨2h，制备得到浆料。将得到的浆料放入预处理后的树脂中进行溶解，陈放时间为6h，温度为30℃，过滤得到经离子交换后的树脂和磷酸溶液，其中磷酸溶液可重复利用。过滤得到的经离子交换后的树脂用4mol/L的硫酸溶液进行再生处理，陈放时间为8h。过滤后得到树脂和富含锂的溶液。得到的树脂可重复使用，得到的富含锂的酸性溶液用碱液调节pH至10，溶液加热升温至90℃，加入碳酸氢胺，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，即实现对锂金属元素的回收，同时提取过碳酸锂的滤液仍可以回到体系中继续提取锂。
通过测试得到磷酸沉锂的效率为97.3％，树脂与磷酸锂的交换效率为95.8％，对树脂进行再生处理，树脂上锂离子的洗脱效率为98.6％。
实施例5
向经酸溶解、萃取分离金属离子(镍、钴、锰)后，得到的含锂稀溶液(2g/L)中，加入磷酸，滴加3mol/L的氨水溶液调节pH至11，过滤、水洗得到磷酸锂沉淀，溶液直接当废水处理。将得到的磷酸锂沉淀，加入去离子水(磷酸锂与去离子水的质量比为2:1)进行球磨4h，制备得到浆料。将得到的浆料放入预处理后的树脂中进行溶解，陈放时间为6h，温度为40℃，过滤得到经离子交换后的树脂和磷酸溶液，其中磷酸溶液可重复利用。过滤得到的经离子交换后的树脂用6mol/L的硫酸溶液进行再生处理，陈放时间为8h。过滤后得到树脂和富含锂的溶液。得到的树脂可重复使用，得到的富含锂的酸性溶液用碱液调节pH至9，溶液加热升温至90℃，加入碳酸钠，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，即实现对锂金属元素的回收，同时提取过碳酸锂的滤液仍可以回到体系中继续提取锂。
通过测试得到磷酸沉锂的效率为97.4％，树脂与磷酸锂的交换效率为96.9％，对树脂进行再生处理，树脂上锂离子的洗脱效率为99.2％。
对比例
向经酸溶解、萃取分离金属离子(例镍、钴、锰)后，得到的含锂稀溶液(2g/L)中，放入预处理后的树脂中进行溶解，陈放时间为8h，温度为60℃，过滤得到经离子交换后的树脂。过滤得到的经离子交换后的树脂用4mol/L的硫酸溶液进行再生处理，陈放时间为8h。过滤后得到树脂和富含锂的溶液。得到的富含锂的酸性溶液用碱液调节pH至9，溶液加热升温至90℃，加入碳酸钠，沉淀出碳酸锂，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，即实现对锂金属元素的回收。
通过测试得到锂提取效率为75.6％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种废旧电池正极材料回收稀溶液中提取锂的方法，包括以下步骤：
将含锂的正极材料回收稀溶液中的锂离子沉淀得到锂盐沉淀，将所述锂盐沉淀制备成锂盐浆料后，与强酸型阳离子交换树脂进行离子交换，然后将离子交换后的树脂中的锂离子置换至含锂溶液中，最后将所述含锂溶液中的锂离子沉淀，得到锂盐。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
A)在含锂的正极材料回收稀溶液中加入磷酸，加入碱调节pH值为9～12，过滤水洗后得到磷酸锂沉淀；
B)将所述磷酸锂沉淀加水球磨或搅拌，得到浆料；
所述浆料中磷酸锂的粒度为100nm～1000μm；
C)将所述浆料放入预处理的强酸型阳离子交换树脂中，20～60℃下陈放4～8小时，进行离子交换，得到离子交换的树脂；
D)将所述离子交换的树脂用强酸进行再生，过滤得到含锂溶液；
E)将所述含锂溶液加碱调节pH值至8～10，加入可溶性碳酸盐，得到碳酸锂沉淀。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含锂的正极材料回收稀溶液为正极材料经酸溶解、萃取分离金属离子之后的含锂溶液；
所述的金属离子为镍、钴和锰中的一种或几种。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述磷酸的加入量为含锂的正极材料回收稀溶液中锂的物质的量的1～5倍。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤A)中的碱为氢氧化钠溶液和/或氨水；所述碱的浓度为1～3mol/L。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤B)中磷酸锂沉淀与水的质量比为(2～4)：(1～2)；
所述球磨的时间为1～4小时。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述强酸型阳离子交换树脂为聚苯乙烯磺酸型树脂和/或聚丙烯酸磺酸型树脂；所述强酸型阳离子交换树脂按照以下步骤进行预处理：
将所述强酸型阳离子交换树脂在乙醇中浸泡10～20min后，再使用去离子水浸泡，每隔10～20min更换一次去离子水，直至浸泡至所述去离子水呈现不明显的橙黄色、泡沫较少为止。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤C)中离子交换后得到的磷酸溶液返回步骤A)中重复使用。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤D)中再生后的树脂返回步骤C)中重复使用。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤E)得到碳酸锂沉淀后，将所述碳酸锂沉淀过滤洗涤，得到的过滤液返回步骤A)中继续提取锂元素。
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