CN111689123A - 一种升降辊道输送装置及基于该装置的配对判定方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种升降辊道输送装置，包括升降架，用于举升所述升降架的举升机构，以及设置在升降架上的辊道输送机构；所述辊道输送机构用于输送托盘；每种托盘上设有设置在预定位置上的识别模块，所述辊道输送机构上设置有第一感应组和第二感应组。本发明提供的升降辊道输送装置一方面智能化地判断托盘和工件是否匹配，及时纠正匹配错误，避免在装车时造成工件与车型匹配错误的情况发生，另一方面托盘识别结果或工件识别结果也为下料辊道输送线提供分类依据，自动化程度高。

Description

一种升降辊道输送装置及基于该装置的配对判定方法

技术领域

本发明涉及汽车曲轴质检设备技术领域，特别涉及一种升降辊道输送装置以及基于该装置的配对判定方法。

背景技术

汽车曲轴是汽车发动机重要的部件，刚生产出来的汽车曲轴成品因为还没有经过质量检验，所以还不能直接装车，汽车曲轴成品需要经过质检线进行外观质检，判定合格后才会由运输小车发送至装车处。

质检线主要由上料辊道输送线、质检台以及下料辊道输送线组成。上料辊道输送线将载有汽车曲轴成品的托盘输送到质检台进行质检，若汽车曲轴成品判定合格后，载有合格品的托盘会输送到下料辊道输送线上进行缓存，最后由运输小车搬运至装车处，装车完成后产生的空托盘会由搬运小车送回质检线。

为了使质检线能够实现两个类型或两个类型以上的汽车曲轴混合检测，质检线需要向智能化生产方向进行改造。一种类型的汽车曲轴对应由一种托盘输送。不同类型的汽车曲轴检验合格后，需要对托盘和汽车曲轴分别进行信息识别(如类型识别、托盘摆放姿势是否放正识别)，控制系统对这些信息进行分析使质检员及时发现托盘和汽车曲轴的型号配对错误或托盘摆放姿势错误等问题；若判定通过，控制系统会根据汽车曲轴的类型信息，将载有合格品的托盘输送到下料辊道输送线中进行分类缓存。另外，下料辊道输送线的包括上下两层，每层均设置辊道输送机构，上层用于对合格品进行分类缓存，下层用于对空托盘进行分类缓存，而质检台的工作面则低于下料辊道输送线的上层高度，载有合格品的托盘需要经过举升动作才能被输送至下料辊道输送线的上层。所以基于上述生产需求，亟需研发一种能够衔接质检台和下料辊道输送线的升降辊道输送装置。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种具有升降功能、工件和托盘配对判定功能的升降辊道输送装置，以解决如上所述的至少一个技术问题。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种升降辊道输送装置，包括升降架，用于举升所述升降架的举升机构，以及设置在升降架上的辊道输送机构；所述辊道输送机构用于输送托盘；每种托盘上设有设置在预定位置上的识别模块，所述辊道输送机构上设置有第一感应组和第二感应组，第一感应组用于识别托盘上识别模块的设置位置，所述第二感应组用于识别工件的类型。

所述托盘包括第一托盘和第二托盘，第一托盘上设有第一识别模块和第一承载座，第二托盘上设有第二识别模块和第二承载座；所述第一承托座用于承载第一工件，所述第二承托座用于承载第二工件；所述第一感应组包括第一感应器、第二感应器以及第三感应器。

所述托盘具有4个边角，4个边角位置分别设为左前部、右前部、左后部、右后部；所述第一感应器用于检测托盘的右后部上是否设有识别模块；第二感应器用于检测托盘的左后部上是否设有识别模块；所述第三感应器用于检测左前部和右前部中的任一部位上是否设有识别模块。

所述第一识别模块为设置在第一托盘的左后部和右后部上的识别凸块，所述第二识别模块为设置在第二托盘的右前部和右后部上的识别凸块。

所述第二感应组包括第四感应器和第五感应器，第一工件上设有区别于第二工件的第一区别特征，第二工件上设有区别于第一工件的第二区别特征；所述第四感应器用于感应工件是否具有第一区别特征；所述第五感应器用于感应工件是否具有第二区别特征。

所述举升机构包括底架和竖直朝上设置的第一气缸，所述第一气缸的缸体与底架固定连接，第一气缸的活塞杆端部通过连接板与升降架连接。

所述辊道输送机构包括两个安装座，多根设置在两个安装座之间的导辊，驱动电机，以及传动机构；所述传动机构包括设置在驱动电机输出端上的扭力限制器，所述扭力限制器上设有摩擦链轮，每根所述导辊的端部设有主动链轮和从动链轮，所述摩擦链轮通过第一链条与其中一根导辊上的主动链轮传动连接，所述导辊上的从动链轮通过第二链条传动连接。

升降辊道输送装置还包括用于阻止托盘后退的第一升降止推机构和用于阻挡托盘向前输送的第二升降止推机构，所述第一升降止推机构和第二升降止推机构之间形成检测工位，所述第一升降止推机构和第二升降止推机构均包括设置在升降架上的支板、竖直朝上设置在支板上的第二气缸、设置在第二气缸活塞杆端部的连接块，以及分别设置在连接块两端的止推器。

一种基于升降辊道输送装置的配对判定方法，所述第一感应组和第二感应组均与控制模块电连接，托盘被输送到检测工位上，托盘上的识别模块使第一感应组中的部分感应器发生感应，托盘上的工件使第二感应组中的部分感应器发生感应，各个感应器均将感应信号反馈至控制模块，控制模块通过分析生成托盘识别结果和工件识别结果；控制模块对托盘识别结果和工件识别结果进行配对判定

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘，而在工件识别结果中工件为第一工件，则托盘和工件配对正确；若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘，而在工件识别结果中工件为第二工件，则托盘和工件配对正确；若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘，而在工件识别结果中工件为第二工件，则托盘和工件配对不正确；若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘，而在工件识别结果中工件为第一工件，则托盘和工件配对不正确；若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势放反的托盘，则托盘和工件配对不正确。

具体地，若第一感应组中的第一感应器和第二感应器能感应识别凸块，而第三感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势正确的第一托盘；

若第一感应组中的第三感应器能感应识别凸块，而第一感应器和第二感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势放反的第一托盘；

若第一感应组中的第一感应器和第三感应器能感应识别凸块，而第二感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势正确的第二托盘；

若第一感应组中的第二感应器和第三感应器能感应识别凸块，而第一感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势放反的第二托盘；

若第二感应组中的第四感应器能感应第一区别特征而第五感应器不能感应第二区别特征，则控制模块判定检测工位上的工件为第一工件；

若第二感应组中的第五感应器能感应第二区别特征而第四感应器不能感应第一区别特征，则控制模块判定检测工位上的工件为第二工件。

有益效果：

本发明提供了一种升降辊道输送装置通过第一感应组和第二感应组分别对托盘和工件上进行识别，一方面智能化地判断托盘和工件是否匹配，及时纠正匹配错误，避免在装车时造成工件与车型匹配错误的情况发生，另一方面托盘识别结果或工件识别结果也为下料辊道输送线提供分类依据，自动化程度高。还有，升降辊道输送装置通过设置举升机构，使得质检台和下料辊道输送线的上层在高度上进行衔接，灵活性高。

附图说明

图1为本发明提供的升降辊道输送装置的立体图。

图2为图1中L区域的局部放大图。

图3为本发明提供的升降辊道输送装置中托盘的立体图。

图4为本发明提供的升降辊道输送装置中第一托盘和第一工件的俯视图。

图5为本发明提供的升降辊道输送装置中第二托盘和第二工件的俯视图。

图6为本发明提供的升降辊道输送装置中第一托盘摆放姿势正确的俯视图。

图7为本发明提供的升降辊道输送装置中第一托盘放反的俯视图。

图8为本发明提供的升降辊道输送装置中第二托盘摆放姿势正确的俯视图。

图9为本发明提供的升降辊道输送装置中第二托盘放反的俯视图。

图10为本发明提供的升降辊道输送装置中升降架在举升状态下的主视图。

图11为本发明提供的升降辊道输送装置中升降架在下降状态下的主视图。

图12为本发明提供的升降辊道输送装置中驱动电机与导辊的传动示意图。

具体实施方式

本发明提供一种升降辊道输送装置以及基于该装置的配对判定方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

请参阅图1-图12，本发明提供一种升降辊道输送装置，设定托盘被辊道输送机构输送的方向为“前”，“前”与“后”的方向相反。图中的虚线表示感应器发出的检测光线，不能直接观察得到。

所述升降辊道输送装置包括升降架1，用于举升所述升降架1的举升机构2，以及设置在升降架1上的辊道输送机构3；所述辊道输送机构3用于输送托盘；每种托盘上设有设置在预定位置上的识别模块，所述辊道输送机构3上设置有第一感应组4和第二感应组5，第一感应组4用于识别托盘上识别模块的设置位置，所述第二感应组5用于识别工件的类型。此处，质检线中设置有控制模块，所述第一感应组4和第二感应组5均与控制模块电性连接，所述控制模块优选为PLC控制器。

以下简述汽车曲轴成品经过质检后的工作流程：汽车曲轴成品经过质检合格后作为合格件会重新放置在托盘上，举升机构2驱动将升降架1和辊道输送机构3下降，使辊道输送机构3的承载面和质检台的承载面的高度一致，质检员将载有合格件的托盘推送到辊道输送机构3的检测工位(即感应器能够正常对托盘和工件进行检测的位置)上，识别模块会使第一感应组4的部分感应器产生感应信号，另一部分感应器则不能产生感应信号，此时控制模块会获取第一感应组4的感应信号，控制模块5经过分析后得到托盘识别结果。假设有N种托盘，每种托盘上的识别模块的设置位置的不同的，就会对应会出现N种检测结果，N种检测结果各不相同；另外托盘会出现摆放姿势正确或摆放姿势相反的情况，所以增加放反的检测结果总共会出现2N种检测结果，这2N种检测结果也是各不相同的。因此，由于每个托盘识别结果是唯一的，所以控制模块不仅可以根据托盘识别结果判定托盘的类型，还可以检测该托盘是否放反。

同样地，工件会使第二感应组5的部分感应器产生感应信号，另一部分感应器则不能产生感应信号，此时控制模块会获取第二感应组5的感应信号；控制模块经过分析后得到工件检测结果，从工件检测结果中可以获知工件的型号。由于每种类型的工件要放置在专门承载该类型工件的托盘上，所以托盘在设置有N种的情况下，工件也对应设置有N种。需要说明的是，如果第二感应组5中的所有感应器均没有产生感应信号，则代表托盘上没有放置工件。

控制模块继续判定托盘和工件是否配对正确，将托盘识别结果与工件检测结果作比对：(1)若托盘摆放姿势正确且托盘与工件的类型适配，则托盘和工件视为配对正确；(2)若托盘摆放姿势正确，但托盘与工件的类型不适配，则托盘和工件视为配对不正确；(3)若托盘摆放姿势放反，无论托盘与工件的类型适配与否，则托盘和工件视为配对不正确。当托盘和工件配对不正确时，质检员将载有合格品的托盘拉回质检台，根据比对结果将托盘摆放姿势放正或更换与工件型号配对正确的托盘。当托盘和工件配对正确时，举升机构2驱动将升降架1和辊道输送机构3上升，使辊道输送机构3的承载面与下料辊道输送线上层的承载面高度一致，然后辊道输送机构3将载有合格品的托盘输送到下料辊道输送线上，最后控制模块会根据托盘识别结果或工件识别结果将进行分类缓存。

不合格的工件检修完成后会变为合格件，这些合格件会放置在托盘上，然后按照以上述工作流程执行，将载有合格件的托盘输送至升降辊道输送装置上进行识别对比，如果托盘和工件配对正确，则控制模块控制升降辊道输送装置将载有合格品的托盘输送到下料辊道输送线上进行分类缓存。

可见，本发明提供的升降辊道输送装置能够通过第一感应组4和第二感应组5分别对托盘和工件上进行识别，一方面智能化地判断托盘和工件是否匹配，及时纠正匹配错误，避免在装车时造成工件与车型匹配错误的情况发生，另一方面托盘识别结果或工件识别结果也为下料辊道输送线提供分类依据，自动化程度高。还有，升降辊道输送装置通过设置举升机构2，使得质检台和下料辊道输送线的上层在高度上进行衔接，灵活性高。

本实施例中，见图4、5所示，本发明提供升降辊道输送装置设计用于输送两个类型的工件，如2.0L发动机的曲轴和2.5L发动机的曲轴，所述托盘包括第一托盘61和第二托盘71，第一托盘61上设有第一识别模块62和第一承载座63，第二托盘71上设有第二识别模块72和第二承载座 73；所述第一承托座用于承载第一工件64，所述第二承载座用于承载第二工件74；所述第一感应组4包括第一感应器41、第二感应器42以及第三感应器43。为了便于说明，2.0L发动机的曲轴由第一托盘61进行承载， 2.5L发动机的曲轴由第二托盘71进行承载。

具体的，见图3所示，所述托盘具有4个边角，4个边角位置分别设为左前部8.1、右前部8.2、左后部8.3、右后部8.4；所述第一感应器41用于检测托盘的右后部8.4上是否设有识别模块；第二感应器42用于检测托盘的左后部8.3上是否设有识别模块；所述第三感应器43用于检测左前部 8.1和右前部8.2中的任一部位上是否设有识别模块。通过这样设置，可以托盘的结构合理且紧凑，避免识别模块和曲轴发生干涉；而且检测方式简单且合理，传感器用量少，节省制造成本。

优选的实施例中，所述第一感应器41、第二感应器42、以及第三感应器43均为对射式光电传感器，对射式光电传感器包括发射器和接收器，所述第三感应器43发出的检测光线与导辊的延伸方向平行，为了使检测结果更加准确，防止其他部件干涉，所述第一感应器41和第二感应器42发出的检测光线交叉设置，但检测光线不相交。通过这样设置，各组感应器的工作互不干涉，各感应器通过第一传感器支架设置在安装座的顶部，整体结构相对紧凑。

为了更好说明检测逻辑，以下列举4种托盘上识别模块的具体实施方式：

方案1：所述第一识别模块62为设置在第一托盘61的左后部8.3和右后部8.4上的识别凸块，所述第二识别模块72为设置在第二托盘71的右后部8.4和右前部8.2上的识别凸块。托盘经过感应器检测后会得到以下4 种检测结果：(1)第一托盘61摆放姿势正确：第一感应器41和第二感应器42能感应识别凸块(即第一感应器41和第二感应器42有感应信号输出至控制模块)，第三感应器43不能感应识别凸块(即第三感应器43无感应信号输出至控制模块)，见图6所示；(2)第一托盘61摆放姿势放反：第三感应器43能感应识别凸块，第一感应器41和第二感应器42不能感应识别凸块，见图7所示；(3)第二托盘71摆放姿势正确：第一感应器41和第三感应器43能感应识别凸块，第二感应器42不能感应识别凸块，见图8 所示；(4)第二托盘71摆放姿势放反：第二感应器42和第三感应器43能感应识别凸块，第一感应器41不能感应识别凸块，见图9所示。

方案2：所述第一识别模块62为设置在第一托盘614的左前部8.1和右前部8.2上的识别凸块，所述第二识别模块72为设置在第二托盘71的右后部8.4和右前部8.2上的识别凸块。托盘经过感应器检测后会得到以下4种检测结果：(1)第一托盘61摆放姿势正确：第三感应器43能感应识别凸块(即第三感应器43有感应信号输出至控制模块)，第一感应器41 和第二感应器42不能感应识别凸(即第一感应器41和第二感应器42无感应信号输出至控制模块)；(2)第一托盘61摆放姿势放反：第一感应器41 和第二感应器42能感应识别凸块，第三感应器43不能感应识别凸块；(3) 第二托盘71摆放姿势正确：第一感应器41和第三感应器43能感应识别凸块，第二感应器42不能感应识别凸块；(4)第二托盘71摆放姿势放反：第二感应器42和第三感应器43能感应识别凸块，第一感应器41不能感应识别凸块。

方案3：所述第一识别模块62为设置在第一托盘61的左后部8.3和右后部8.4上的识别凸块，所述第二识别模块72为设置在第二托盘71的左后部8.3和左前部8.1上的识别凸块。托盘经过感应器检测后会得到以下4 种检测结果：(1)第一托盘61摆放姿势正确：第一感应器41和第二感应器42能感应识别凸块(即第一感应器41和第二感应器42有感应信号输出至控制模块)，第三感应器43不能感应识别凸块(即第三感应器43无感应信号输出至控制模块)；(2)第一托盘61摆放姿势放反：第三感应器43能感应识别凸块，第一感应器41和第二感应器42不能感应识别凸块；(3) 第二托盘71摆放姿势放反：第二感应器42和第三感应器43能感应识别凸块，第一感应器41不能感应识别凸块；(4)第二托盘71摆放姿势正确：第一感应器41和第三感应器43能感应识别凸块，第二感应器42不能感应识别凸块。

方案4：所述第一识别模块62为设置在第一托盘61的左前部8.1和右前部8.2上的识别凸块，所述第二识别模块72为设置在第二托盘71的左后部8.3和左前部8.1上的识别凸块。托盘经过感应器检测后会得到以下4 种检测结果：(1)第一托盘61摆放姿势正确：第三感应器43能感应识别凸块(即第三感应器43有感应信号输出至控制模块)，第一感应器41和第二感应器42不能感应识别凸(即第一感应器41和第二感应器42无感应信号输出至控制模块)；(2)第一托盘61摆放姿势放反：第一感应器41和第二感应器42能感应识别凸块，第三感应器43不能感应识别凸块；(3)第二托盘71摆放姿势放反：第二感应器42和第三感应器43能感应识别凸块，第一感应器41不能感应识别凸块；(4)第二托盘71摆放姿势正确：第一感应器41和第三感应器43能感应识别凸块，第二感应器42不能感应识别凸块。

具体的，见图4、5所示，所述第二感应组5包括第四感应器51和第五感应器52，第一工件64上设有区别于第二工件74的第一区别特征65，第二工件74上设有区别于第一工件64的第二区别特征75；在具体实施方式下：第一工件64为2.0L发动机的曲轴，第二工件74为2.5L发动机的曲轴，第一区别特征65在于两种曲轴长度不相等，2.0L发动机的曲轴长度短于2.5L发动机的曲轴长度，两者的曲柄设置位置在轴向上不相同；第二区别特征75在于2.5L发动机曲轴上设有的齿盘，而2.0L发动机曲轴没有设置齿盘。所述第四感应器51用于感应工件是否具有第一区别特征65；所述第五感应器52用于感应工件是否具有第二区别特征75。可以理解为，若工件为2.0L发动机的曲轴，则第四感应器43能够感应2.0L发动机曲轴上的曲柄产生感应信号，第五感应器51不能产生感应信号；若工件为2.5L 发动机的曲轴，则第五感应器51能够感应2.5L发动机曲轴上的齿盘产生感应信号，第四感应器43不能产生感应信号。

所述第四感应器51、第五感应器52均为对射式光电传感器，对射式光电传感器包括发射器和接收器，所述第四感应器51发出的检测光线竖直朝下，所述第四感应器的发射器安装在第二传感器支架53上且位于辊道输送机构中部的上方，所述第四感应器的接收器器安装在升降架1上，第四感应器51发出的检测光线不与导辊发生干涉。所述第五感应器52发出的检测光线与导辊的延伸方向平行，所述第五感应器52通过第三传感器支架设置在安装座的顶部。

一种基于升降辊道输送装置的识别对比方法为托盘被输送到检测工位上，托盘上的识别模块使第一感应组4中的部分感应器发生感应，托盘上的工件使第二感应组5中的部分感应器发生感应，各个感应器均将感应信号反馈至控制模块，控制模块通过分析生成托盘识别结果和工件识别结果；控制模块对托盘识别结果和工件识别结果进行比对。

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘61，而在工件识别结果中工件为第一工件64，则托盘和工件的配对正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘71，而在工件识别结果中工件为第二工件74，则托盘和工件的配对正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘61，而在工件识别结果中工件为第二工件74，则托盘和工件的配对不正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘71，而在工件识别结果中工件为第一工件64，则托盘和工件的配对不正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势放反的托盘，则托盘和工件配对不正确。

具体地采用了上述方案1中的托盘识别逻辑对托盘进行设置：

若第一感应组4中的第一感应器41和第二感应器42能感应识别凸块，而第三感应器43不能感应识别凸块，则控制模块判定该检测工位上的托盘为摆放姿势正确的第一托盘61；

若第一感应组4中的第三感应器43能感应识别凸块，而第一感应器41 和第二感应器42不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势放反的第一托盘61；

若第一感应组4中的第一感应器41和第三感应器43能感应识别凸块，而第二感应器42不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势正确的第二托盘71；

若第一感应组4中的第二感应器42和第三感应器43能感应识别凸块，而第一感应器41不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为放姿势放反的第二托盘71。

若第二感应组5中的第四感应器51能感应第一区别特征65而第五感应器52不能感应第二区别特征75，则控制模块判定检测工位上的工件为第一工件64；

若第二感应组5中的第五感应器52能感应第二区别特征75而第四感应器51不能感应第一区别特征65，则控制模块判定检测工位上的工件为第二工件74。

在一种实施例中，见图1、10所示，所述举升机构2包括底架21和竖直朝上设置的第一气缸22，所述第一气缸22的缸体与底架21固定连接，第一气缸22的活塞杆端部通过连接板23与升降架1连接。

较佳的是，见图10所示，连接板23的底面设置有两个第一导向杆24，所述底架21上固定设置有与导向杆相对应的第一滑套25，两个第一导向杆 24分别可滑动地插设在第一滑套25中。通过第一滑套25和第一导向杆24 的导向作用，能够保证升降架1的运动方向正确，还能够避免第一气缸22 的活塞杆受剪切力，防止活塞杆因为剪切力而变形。

在一种实施例中，见图11所示，所述辊道输送机构3包括两个安装座 31，多根设置在两个安装座31之间的导辊38，驱动电机33，以及传动机构；所述传动机构包括设置在驱动电机33输出端上的扭力限制器34，所述扭力限制器34上设有摩擦链轮35，每根所述导辊38的端部设有主动链轮 (图中不可见)和从动链轮37，所述摩擦链轮35通过第一链条36(图中示意性画出部分链条)与其中一根导辊38上的主动链轮传动连接，所述导辊38上的从动链轮37通过第二链条39传动连接。所述扭力限制器34包括联轴主体、设置在联轴主体上的主动摩擦片、被动摩擦片、碟形弹簧、锁紧端盖，所述摩擦链轮35设置在主动摩擦片和被动摩擦片之间，所述碟形弹簧用于压紧被动摩擦片，使摩擦链轮35在主动摩擦片和被动摩擦片提供的摩擦力作用下转动。通过锁紧端盖能够调节碟形弹簧的压缩量，从而起到调节扭力限制器34的扭力预设值的作用。人工作业时，操作员的手部存在卷入导辊38间隙的危险，由于驱动电机33的输出端通过扭力限制器 34与摩擦链轮35连接，当导辊38收到的外部力超过75N时，摩擦链轮35 和扭力限制器34的传递转矩会瞬间增大并超过扭力限制器34的预设的滑动转矩值，使得摩擦链轮35与扭力限制器34之间发生打滑，从而导辊38 立即停止运动，起到人工作业安全保护目的。

在一种实施例中，见图3所示，所述升降辊道输送装置还包括第一升降止推机构91和第二升降止推机构92，所述第一升降止推机构91和第二升降止推机构对称设置，它们之间形成检测工位，所述第一升降止推机构 91和第二升降止推机构92均包括设置在升降架1上的支板93、竖直朝上设置在支板93上的第二气缸94、设置在第二气缸94活塞杆端部的连接块 95，以及分别设置在连接块95两端的止推器96。所述第一升降止推机构 91阻止托盘后退，所述第二升降止推机构92阻挡托盘向前输送。需要理解的是，第一升降止推机构91和第二升降止推机构92工作时，止推器96伸出且高于辊道输送机构3的承载面，连接块95则不高于辊道输送机构3的承载面。

具体地，见图3所示，所述止推器96包括支座96.1，可转动地设置在支座96.1上的止推块96.2，所述支座96.1上开设有限位槽96.3，所述止推块96.2通过销轴96.4设置在限位槽96.3中，所述销轴96.4上设有扭簧96.5，所述扭簧96.5用于拉动止推块96.2使止推块96.2抵压在支座 96.1上。

较佳的是，见图3所示，所述连接块95的底面设置有两根第二导向杆 96.6、支板93上固定设置有与第二导向杆96.6位置相对应的第二滑套 96.7，两个导向杆分别可滑动地插设在第二滑套中。通过第二滑套96.7和第二导向杆96.6的导向作用，能够保证连接块95板的运动方向正确，还能够避免第二气缸94的活塞杆受剪切力，防止活塞杆因为剪切力而变形。

当升降架1抵压在底架21时(即第一气缸22的活塞杆处于缩回状态时)，所述第一升降止推机构91和第二升降止推机构92中的第二气缸94 驱动连接块95上升，使设置在连接块95上止推器96伸出且高于辊道输送机构3的承载面。这时载有合格品托盘进入检测工位时，托盘克服扭簧96.5 弹力会推动第一升降止推机构91上的止推块96.2摆动，使托盘的底面压住止推块96.2，使托盘顺利向前输送，当托盘通过第一升降止推机构91后，扭簧96.5对止推块96.2施加的弹力拉动止推块96.2，使止推块96.2抵压在限位槽96.3上，此时止推块96.2处于竖直状态，即使托盘向后推动止推块96.2，止推块96.2也会被支座96.1限制转动，从而阻挡托盘继续向后移动，保证托盘只能单向运动，防止进入到上辊道输送机构3和下辊道输送机构3内的托盘向后移动而脱离辊道输送装置造成曲轴掉落到地面上。

为了更好地将托盘限制在检测工位中，第二升降止推机构92上的止推器96阻挡托盘继续前进，当托盘推动止推块96.2时，止推块96.2会被支座96.1限制转动。

当工件和托盘配对不正确时，控制模块会控制第一升降止推机构91中的止推器96下降，使得质检员能够将载有工件的托盘拉回质检台，根据比对结果将托盘摆放姿势放正或更换与工件型号配对正确的托盘。

不合格的工件检修完成后会变为合格件，这些合格件需要空托盘进行承载，这些空托盘由下料辊道输送线的下层提供，空托盘通过第二升降止推机构92后，止推器96限制空托盘向后移动，保证空托盘只能单向运动。

每个工件的表面粘贴有特有的条形码或二维码，当工件能够发送到下料辊道输送线时，代表工件能够装车，所以辊道输送机构上设置有相机扫码装置14，相机扫码装置对工件进行扫码，以将该工件的信息录入控制模块。

优选的，请参阅图1，两个所述安装座31的内侧设置有导向条11，所述导向条11通过导向调节板12与安装座31固定连接。托盘在两个导向条 11之间移动，导向条11引导托盘保持直线的移动轨迹，防止托盘跑偏影响曲轴的放置精度。另外，还可以通过导向调节板12的位置可以调整两个导向条11之间的距离，更好地提高托盘的运动导向精度。

优选的，见图10所示，所述升降辊道输送装置还包括防坠落装置10，所述防坠落装置10包括固定设置在底架21上的锁定架10.1，横向开设在锁定架10.1上的插孔10.2，能够插入插孔10.2的安全插销10.3，所述安全插销10.3用于阻挡第一导向杆24下降。当要在举升状态下对辊道输送装置和下料辊道输送线的配合度进行调试和维护操作，将安全插销10.3插入插孔10.2中，可以避免在维护过程中升降架1突然失控坠落，造成人员损伤。

较佳的是，底架21上还设有信号输出开关10.4和插销支架，当维护完成后，拔下安全插销10.3，将安全插销10.3插在插销支架上，安全插销 10.3触发信号输出开关10.4，信号输出开关10.4输出信号，使升降辊道输送装置可以正常自动作业。

优选地，所述升降架1的支腿底部设置有垫块13，通过设置垫块13，减少升降架1与底架21的刚性碰撞。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种升降辊道输送装置，其特征在于，包括升降架，用于举升所述升降架的举升机构，以及设置在升降架上的辊道输送机构；所述辊道输送机构用于输送托盘；每种托盘上设有设置在预定位置上的识别模块，所述辊道输送机构上设置有第一感应组和第二感应组，第一感应组用于识别托盘上识别模块的设置位置，所述第二感应组用于识别工件的类型。

2.根据权利要求1所述的升降辊道输送装置，其特征在于，所述托盘包括第一托盘和第二托盘，第一托盘上设有第一识别模块和第一承载座，第二托盘上设有第二识别模块和第二承载座；所述第一承托座用于承载第一工件，所述第二承托座用于承载第二工件；所述第一感应组包括第一感应器、第二感应器以及第三感应器。

3.根据权利要求2所述的升降辊道输送装置，其特征在于，所述托盘具有4个边角，4个边角位置分别设为左前部、右前部、左后部、右后部；所述第一感应器用于检测托盘的右后部上是否设有识别模块；第二感应器用于检测托盘的左后部上是否设有识别模块；所述第三感应器用于检测左前部和右前部中的任一部位上是否设有识别模块。

4.根据权利要求3所述的升降辊道输送装置，其特征在于，所述第一识别模块为设置在第一托盘的左后部和右后部上的识别凸块，所述第二识别模块为设置在第二托盘的右前部和右后部上的识别凸块。

5.根据权利要求4所述的升降辊道输送装置，其特征在于，所述第二感应组包括第四感应器和第五感应器，第一工件上设有区别于第二工件的第一区别特征，第二工件上设有区别于第一工件的第二区别特征；所述第四感应器用于感应工件是否具有第一区别特征；所述第五感应器用于感应工件是否具有第二区别特征。

6.根据权利要求1所述的升降辊道输送装置，其特征在于，所述举升机构包括底架和竖直朝上设置的第一气缸，所述第一气缸的缸体与底架固定连接，第一气缸的活塞杆端部通过连接板与升降架连接。

7.根据权利要求1所述的升降辊道输送装置，其特征在于，所述辊道输送机构包括两个安装座，多根设置在两个安装座之间的导辊，驱动电机，以及传动机构；所述传动机构包括设置在驱动电机输出端上的扭力限制器，所述扭力限制器上设有摩擦链轮，每根所述导辊的端部设有主动链轮和从动链轮，所述摩擦链轮通过第一链条与其中一根导辊上的主动链轮传动连接，所述导辊上的从动链轮通过第二链条传动连接。

8.根据权利要求1所述的升降辊道输送装置，其特征在于，还包括用于阻止托盘后退的第一升降止推机构和用于阻挡托盘向前输送的第二升降止推机构，所述第一升降止推机构和第二升降止推机构之间形成检测工位，所述第一升降止推机构和第二升降止推机构均包括设置在升降架上的支板、竖直朝上设置在支板上的第二气缸、设置在第二气缸活塞杆端部的连接块，以及分别设置在连接块两端的止推器。

9.一种基于权利要求5所述的升降辊道输送装置的配对判定方法，其特征在于，所述第一感应组和第二感应组均与控制模块电连接，托盘被输送到检测工位上，托盘上的识别模块使第一感应组中的部分感应器发生感应，托盘上的工件使第二感应组中的部分感应器发生感应，各个感应器均将感应信号反馈至控制模块，控制模块通过分析生成托盘识别结果和工件识别结果；控制模块对托盘识别结果和工件识别结果进行配对判定；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘，而在工件识别结果中工件为第一工件，则托盘和工件配对正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘，而在工件识别结果中工件为第二工件，则托盘和工件配对正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘，而在工件识别结果中工件为第二工件，则托盘和工件配对不正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘，而在工件识别结果中工件为第一工件，则托盘和工件配对不正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势放反的托盘，则托盘和工件配对不正确。

10.根据权利要求9所述的升降辊道输送装置的配对判定方法，其特征在于，

若第一感应组中的第一感应器和第二感应器能感应识别凸块，而第三感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势正确的第一托盘；

若第一感应组中的第三感应器能感应识别凸块，而第一感应器和第二感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势放反的第一托盘；

若第一感应组中的第一感应器和第三感应器能感应识别凸块，而第二感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势正确的第二托盘；

若第一感应组中的第二感应器和第三感应器能感应识别凸块，而第一感应器不能感应识别凸块，则控制模块判定检测工位上的托盘为摆放姿势放反的第二托盘；

若第二感应组中的第四感应器能感应第一区别特征而第五感应器不能感应第二区别特征，则控制模块判定检测工位上的工件为第一工件；

若第二感应组中的第五感应器能感应第二区别特征而第四感应器不能感应第一区别特征，则控制模块判定检测工位上的工件为第二工件。

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