CN111591739A - 一种汽车曲轴的质检输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车曲轴的质检输送装置,包括上料输送装置、侧拉输送装置、质检台、升降输送装置、第一移载输送装置、缓存输送装置、第二移载输送装置、下料输送装置以及电控装置。本发明提供的汽车曲轴的质检输送装置的自动化程度高，便于质检员对每个汽车曲轴进行外观质量检测，减少质检员的劳动力强度，避免次品流入市场；而且各装置的合理设置实现两个类型或两个类型以上的汽车曲轴混合检测和合格品的分类缓存，提高质量输送装置的检验适用性和灵活性。

Description

一种汽车曲轴的质检输送装置

技术领域

本发明涉及汽车曲轴质检设备领域，特别涉及一种汽车曲轴的质检输送装置。

背景技术

汽车曲轴是汽车发动机重要的部件，刚生产出来的汽车曲轴成品因为还没有经过质量检验，所以还不能直接装车；汽车曲轴成品会入库存储等待质检，然后汽车曲轴成品通过质检输送装置进行外观质检，汽车曲轴成品判定合格后才会由运输小车发送至装车处。

现有质检搬运装置主要由上料输送线、质检台以及下料输送线组成。为了便于输送，汽车曲轴成品(即工件)会放置在托盘；上料输送线将载有汽车曲轴成品的托盘输送到质检台进行外观质量检测，若汽车曲轴成品判定合格后，载有合格品的托盘会输送到下料输送线上进行缓存，最后由搬运小车搬运至装车处，装车完成后产生的空托盘会由搬运小车送回上料输送线。现在的质检搬运装置存在以下不足：1.工作时只能对单一型号的汽车曲轴实现质量检测，并不能实现两个类型或两个类型以上的汽车曲轴混合检测和分类存储，灵活性和适用性低；2.现有的人工质检台自动化程度低，需要操作员以人力搬运的方式将工件逐个搬运到人工质检台上，质检完成后还需要将工件再一次搬运到下料输送线上，操作相当费时费力；3.下料输送线不具有空托盘回送功能，只能依靠运输小车送回上料输送线。

可见，现有的质检搬运装置亟需改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种汽车曲轴的质检输送装置，旨在解决现有技术中工作时只能对单一型号的汽车曲轴进行质量检测，并不能实现两个类型或两个类型以上的汽车曲轴混合检测和分类存储。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种汽车曲轴的质检输送装置，包括上料输送装置、侧拉输送装置、质检台、升降输送装置、第一移载输送装置、缓存输送装置、第二移载输送装置、下料输送装置以及电控装置；所述上料输送装置用于对托盘进行型号和摆放姿势的识别并将载有工件的托盘向前输送；所述侧拉输送装置用于导引托盘侧向拉动至质检台；所述质检台用于对工件进行合格检验；所述升降输送装置用于将合格品和托盘进行配对识别，将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置上；所述缓存输送装置设置有两个或两个以上，这些缓存输送装置并列设置，每个所述缓存输送装置能够缓存多个合格品；所述第一移载输送装置用于将载有合格品的托盘输送到对应的缓存输送装置实现分类缓存；所述第二移载输送装置用于将缓存输送装置中载有合格品的托盘输送至下料输送装置上；所述下料输送装置用于将载有合格品的托盘输送到搬运小车上；所述上料输送装置、侧拉输送装置、质检台、升降输送装置、第一移载输送装置、缓存输送装置、第二移载输送装置、下料输送装置均与电控装置电性连接，并由电控装置控制它们工作。

所述上料输送装置包括第一机架、设置在第一机架上的第一辊道输送机构、以及设置在第一辊道输送机构上的第一感应组件和第一阻挡机构；每种托盘上设有设置在预定位置上的识别模块，所述第一感应组件用于感应托盘上识别模块的设置位置，并将感应信号反馈至电控装置；所述第一阻挡机构用于阻挡托盘向前输送。

所述侧拉输送装置包括第二机架、设置在第二机架上的第二辊道输送机构、设置在第二辊道输送机构上的挡边、滚轮组以及用于驱动滚轮组升降的升降机构，所述滚轮组朝质检台所在方向延伸。

所述质检台包括第三机架、设置在第三机架上的运输面板和底板、设置在底板上的第一举升机构，所述运输面板位于底板的上方，所述第一举升机构包括安装板，设置在安装板上的举升臂，以及用于驱动安装板相对底板竖直移动的第一气缸，所述举升臂用于举起放置在运输面板上的工件，所述举升臂包括固定设置在安装板上的支臂和设置在支臂自由端上的定位结构，所述定位结构包括两个固定设置在支臂侧面上的定位轮，两个定位轮之间形成V形承接工位。

所述安装板上设置有驱动举升臂横向移动的位置调整装置，所述位置调整装置包括导轨、滑块、以及第二气缸；所述导轨沿工件轴长方向延伸，所述支臂的底部通过滑块与导轨滑动连接，所述第二气缸用于驱动支臂和滑块移动。

所述升降输送装置包括升降架、底架、设置在底架上的第二举升机构、设置在升降架上的第三辊道输送机构，所述第二举升机构用于驱动升降架相对底架竖直移动；所述第三辊道输送机构上设有升降止推机构，所述第三辊道输送机构上设置有第二感应组件和第三感应组件，第二感应组件用于感应托盘上识别模块的设置位置并将感应信号反馈至电控装置；所述第三感应组件用于识别工件的类型；所述升降止推机构用于阻止托盘向前输送。

所述第一移载输送装置和第二移载输送装置均包括底座，滑动设置在底座顶部的滑架、设置在滑架上的移载上辊道输送机构和移载下辊道输送机构、以及滑架驱动机构；所述移载上辊道输送机构位于移载下辊道输送机构的上方，所述第一移载输送装置的移载上辊道输送机构上设有用于阻挡托盘向前输送的第二阻挡机构，所述第二移载输送装置的移载上辊道输送机构上设有用于阻挡托盘向前输送的第三阻挡机构；所述滑架驱动机构用于驱动滑架朝与工件运输方向垂直的方向水平移动。

每个所述缓存输送装置包括第四机架、设置在第四机架上的缓存上辊道输送机构、缓存下辊道输送机构，所述缓存上辊道输送机构位于缓存下辊道输送机构的上方，所述缓存上辊道输送机构上设有多个上缓存工位，最靠近缓存上辊道输送机构输出端的缓存工位为第一缓存工位，第一缓存工位的前后两侧分别设有第四阻挡机构和第五阻挡机构，第四阻挡机构用于阻挡第一缓存工位上的托盘向前输送，所述第五阻挡机构用于阻挡位于第一缓存工位后侧的缓存工位上的托盘向前输送。

所述下料输送装置包括第五机架、设置在第五机架上的下料辊道输送机构和托盘回送辊道输送机构；所述下料辊道输送机构位于托盘回送辊道输送机构的上方，所述下料辊道输送机构的输出端上设置有用于阻挡托盘向前输送的第六阻挡机构。

所述托盘回送辊道输送机构上设置有第四感应组件和第七阻挡机构；第四感应组件用于感应空托盘上识别模块的设置位置并将感应信号反馈至电控装置；所述第七阻挡机构用于阻挡空托盘向前输送。

有益效果：

本发明提供了一种汽车曲轴的质检输送装置，工作时，空托盘会输送到上料输送装置上，上料输送装置对空托盘进行感应并将感应信号反馈至电控装置，电控装置根据感应信号分析出托盘的类型和摆放姿势；电控装置根据托盘的类型控制搬运机械手将对应型号的汽车曲轴成品搬运到空托盘上；质检员拉动载有工件的托盘到质检台上进行外观检验，质检员载有合格品的托盘会被推送到升降输送装置上，升降输送装置对合格品和托盘进行配对识别，若托盘与合格品配对正确；升降输送装置将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置上；所述第一移载输送装置根据合格品的类型将载有合格品的托盘输送到对应的缓存输送装置中实现分类缓存。由此可见，本发明提供的汽车曲轴的质检输送装置的自动化程度高，便于质检员对每个汽车曲轴进行外观质量检测，减少质检员的劳动力强度，避免次品流入市场；而且各装置的合理设置实现两个类型或两个类型以上的汽车曲轴混合检测和合格品的分类缓存，提高质量输送装置的检验适用性和灵活性。

附图说明

图1为本发明提供的质检输送装置的立体图。

图2为本发明提供的质检输送装置中，上料输送装置的立体图。

图3为图2中L区域的局部放大图。

图4为本发明提供的质检输送装置中，辊道输送机构的结构示意图。

图5为本发明提供的质检输送装置中，托盘的立体图。

图6为本发明提供的质检输送装置中，第一托盘的俯视图。

图7为本发明提供的质检输送装置中，第二托盘的俯视图。

图8为本发明提供的质检输送装置中，第一托盘在上料输送装置上摆放姿势正确的俯视图。

图9为本发明提供的质检输送装置中，第一托盘在上料输送装置上放反的俯视图。

图10为本发明提供的质检输送装置中，第二托盘在上料输送装置上摆放姿势正确的俯视图。

图11为本发明提供的质检输送装置中，第二托盘在上料输送装置上放反的俯视图。

图12为本发明提供的质检输送装置中，质检台的立体图。

图13为本发明提供的质检输送装置中，质检台检验工件时的立体图。

图14为本发明提供的质检输送装置中，升降输送装置的立体图。

图15为本发明提供的质检输送装置中，第一托盘在升降输送装置上摆放姿势正确的俯视图。

图16为本发明提供的质检输送装置中，第一托盘在升降输送装置上放反的俯视图。

图17为本发明提供的质检输送装置中，第二托盘在升降输送装置上摆放姿势正确的俯视图。

图18为本发明提供的质检输送装置中，第二托盘在升降输送装置上放反的俯视图。

图19为本发明提供的质检输送装置中，第一移载输送装置和第二移载输送装置的立体图。

图20为本发明提供的质检输送装置中，缓存输送装置的立体图。

图21为图20中S区域的局部放大图。

图22为本发明提供的质检输送装置中，缓存上辊道输送机构的俯视图。

图23为本发明提供的质检输送装置中，下料输送装置的立体图。

具体实施方式

本发明提供一种汽车曲轴的质检输送装置，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中，前是指各设备搬运前进工件的方向，前与后反向。

请参阅图1-23，本发明提供一种汽车曲轴的质检输送装置，包括上料输送装置A、侧拉输送装置B、质检台C、升降输送装置D、第一移载输送装置E、缓存输送装置F、第二移载输送装置G、下料输送装置H以及电控装置；所述上料输送装置A用于对托盘进行型号和摆放姿势的识别，并将载有工件的托盘向前输送；所述侧拉输送装置B用于导引托盘侧向拉动至质检台C；所述质检台C用于对工件进行合格检验；所述升降输送装置D用于将合格品和托盘进行配对识别，将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置E上，所述缓存输送装置F设置有两个或两个以上，这些缓存输送装置F并列设置，所述缓存输送装置F能够缓存多个合格品；所述第一移载输送装置E用于将载有合格品的托盘输送到对应的缓存输送装置实现分类缓存；所述第二移载输送装置G用于将缓存输送装置F中载有合格品的托盘输送至下料输送装置H上；所述下料输送装置H用于将载有合格品的托盘输送到搬运小车上；所述上料输送装置A、侧拉输送装置B、质检台C、升降输送装置D、第一移载输送装置E、缓存输送装置F、第二移载输送装置G、下料输送装置H均与电控装置电性连接，并由电控装置控制它们工作。

工作时，空托盘会输送到上料输送装置A上，上料输送装置A对空托盘进行感应并将感应信号反馈至电控装置，电控装置根据感应信号分析出托盘的类型和摆放姿势；若摆放姿势放反，电控装置发出提醒，使质检员重新将空托盘摆正。电控装置根据托盘的类型控制搬运机械手将对应型号的汽车曲轴成品搬运到空托盘上，然后载有工件的托盘输送到侧拉输送装置B上，质检员拉动载有工件的托盘到质检台上进行外观检验，若工件检验不合格，质检员将工件搬运至不合格品存放架上；若工件检测合格，载有合格品的托盘会被推送到升降输送装置D上，升降输送装置D对合格品和托盘进行配对识别，若托盘与合格品的型号相适配且托盘摆放姿势正确；升降输送装置D将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置E上；若托盘和合格品配对错误，质检员将托盘和合格品重新配对；所述第一移载输送装置E根据合格品的类型将载有合格品的托盘输送到对应的缓存输送装置F中实现分类缓存；当搬运小车请求搬运某种型号的合格品时，第二移载输送装置G会移动到对应的缓存输送装置F接走合格品，然后合格品输送到下料输送装置H上等待搬运，下料输送装置H再将合格品输送到搬运小车，最后由搬运小车将汽车曲轴搬运至装车处。因此，本发明提供的汽车曲轴的质检输送装置的自动化程度高，便于质检员对每个汽车曲轴进行外观质量检测，减少质检员的劳动力强度，避免次品流入市场；而且各装置的合理设置实现两个类型或两个类型以上的汽车曲轴混合检测和合格品的分类缓存，提高质量输送装置的检验适用性和灵活性。

所述电控装置包括PLC控制器、以及相关控制电路。

本实施例中，见图2所示，所述上料输送装置A包括第一机架A1、设置在第一机架A1上的第一辊道输送机构A2、以及设置在第一辊道输送机构A2上的第一感应组件A3和第一阻挡机构A4；每种托盘J上设有设置在预定位置上的识别模块K，所述第一感应组件A3用于感应托盘上识别模块的设置位置，并将感应信号反馈至电控装置；所述第一阻挡机构A4用于阻挡托盘向前输送。由于不同类型的汽车曲轴的轴长不同，所以不同类型的汽车曲轴需要专用的托盘进行承载；所述第一辊道输送机构A2将空托盘向前输送至第一检测工位A5上(即第一感应组件能够正常对托盘进行检测的位置)上，第一阻挡机构A4阻挡托盘继续向前输送，保证托盘位于第一检测工位A5上；托盘上的识别模块会使第一感应组件A3的部分感应器产生感应信号，另一部分感应器则不能产生感应信号，此时电控装置会获取第一感应组件A3的感应信号，电控装置经过分析后得到托盘识别结果。假设有N种托盘，每种托盘上的识别模块的设置位置的不同的，就会对应会出现N种检测结果，N种检测结果各不相同；另外托盘会出现摆放姿势正确或摆放姿势相反的情况，所以增加放反的检测结果总共会出现2N种检测结果，这2N种检测结果也是各不相同的。因此，由于每个托盘识别结果是唯一的，所以电控装置不仅可以根据托盘识别结果判定托盘的类型，还可以检测该托盘是否放反。

工作时，第一辊道输送机构A2将空托盘输送至第一检测工位A5上，第一阻挡机构A4阻止空托盘进行向前移动；此时第一感应组件A3对空托盘进行感应并将感应信号反馈到电控装置，当电控装置确定托盘的类型且摆放姿势正确时，电控装置会控制搬运机械手将相应类型的汽车曲轴成品夹取到第一检测工位A5的托盘上，然后第一阻挡机构A4解除阻挡，第一辊道输送机构A2使载有工件的托盘向前输送；当电控装置确定托盘放反后，该电控装置会发出警告信号，通知质检员重新将托盘放正，保证工件能够正确地放置在托盘上，以便汽车曲轴成品能够顺利配合质检台进行质量检验。

本实施例中，本发明提供的质检输送装置设计用于对两个类型的工件进行质检，如2.0L发动机的曲轴和2.5L发动机的曲轴，所述托盘J包括第一托盘J5和第二托盘J6，第一托盘J5上设有第一识别模块K1和第一承载座J51，第二托盘J6上设有第二识别模块K2和第二承载座J61；所述第一承托座J51用于承载第一工件L1，所述第二承载座J61用于承载第二工件L2；所述第一感应组件A3包括第一感应器A31、第二感应器A32以及第三感应器A33。为了便于说明，2.0L发动机的曲轴为第一工件L1，其由第一托盘J5进行承载；2.5L发动机的曲轴为第二工件L2，其由第二托盘J6进行承载。

具体的，见图5所示，所述托盘J具有4个边角，这4个边角位置分别设为左前部J1、右前部J2、左后部J3、右后部J4；识别模块K会根据预定的设计方式选择性地设置在托盘部分边角上，以实现不同托盘类型的区分。所述第一感应器A31用于检测托盘的左前部J1上是否设有识别模块K；第二感应器A32用于检测托盘的右前部J2上是否设有识别模块K；所述第三感应器A33用于检测左后部J3和右后部J4中的任一部位上是否设有识别模块K。通过这样设置，托盘的结构合理且紧凑，避免识别模块和汽车曲轴发生干涉；而且检测方式简单且合理，传感器用量少，节省制造成本。

在一种实施例中，所述第一识别模块K1为设置在第一托盘J5的左后部J3和右后部J4上的识别凸块，所述第二识别模块K2为设置在第二托盘J6的右后部J4和右前部J2上的识别凸块，见图6和图7所示。托盘经过感应器检测后会得到以下4种检测结果：(1)第一托盘J5摆放姿势正确：第三感应器A33能感应识别凸块(即第三感应器A33有感应信号输出至电控装置)，第一感应器A31和第二感应器A32不能感应识别凸块(即第一感应器A31和第二感应器A32无感应信号输出至电控装置)，见图8所示；(2)第一托盘J5摆放姿势放反：第一感应器A31和第二感应器A32能感应识别凸块，第三感应器A33不能感应识别凸块，见图9所示；(3)第二托盘J6摆放姿势正确：第二感应器A32和第三感应器A33能感应识别凸块，第一感应器A31不能感应识别凸块，见图10所示；(4)第二托盘J6摆放姿势放反：第一感应器A31和第三感应器A33能感应识别凸块，第二感应器A32不能感应识别凸块，见图11所示。

在本实施例中，采用了上述的托盘识别逻辑对托盘进行设置，基于该实施例的托盘识别方法为托盘上的识别模块会使部分感应器发生感应，各个感应器将感应信号反馈至电控装置；

若第三感应器A33能感应识别凸块，第一感应器A31和第二感应器A32不能感应识别凸块，则电控装置判定该第一检测工位上的空托盘为摆放姿势正确的第一托盘J5；机械手将2.0L发动机的汽车曲轴成品夹取到第一托盘J5上。

若第一感应器A31和第二感应器A32能感应识别凸块，第三感应器A33不能感应识别凸块，则电控装置判定则第一检测工位上的空托盘为摆放姿势放反的第一托盘J5；该电控装置会发出警告信号，通知操作员及时取走托盘或重新将托盘放正。

若第二感应器A32和第三感应器A33能感应识别凸块，第一感应器A31不能感应识别凸块，则电控装置判定第一检测工位上的空托盘为放姿势正确的第二托盘J6；机械手将2.5L发动机的曲轴夹取到第二托盘J6上。

若第一感应器A31和第三感应器A33能感应识别凸块，第二感应器A32不能感应识别凸块，则电控装置判定第一检测工位上的空托盘为放姿势放反的第二托盘J6。该电控装置会发出警告信号，通知操作员及时取走托盘或重新将托盘放正。

在一种实施方式中，所述第一感应器A31、第二感应器A32、以及第三感应器A33均为对射式光电传感器，对射式光电传感器包括发射器和接收器，所述第三感应器A33发出的检测光线与导辊A22的延伸方向平行，为了使检测结果更加准确，防止其他部件干涉，所述第一感应器A31和第二感应器A32发出的检测光线交叉设置，但检测光线不相交。通过这样设置，各组感应器的工作互不干涉，各感应器通过传感器支架设置在第一辊道输送机构上，整体结构相对紧凑。

所述上料输送装置A与质检台C之间通过侧拉输送装置B衔接，见图1所示；所述侧拉输送装置B包括第二机架B1、设置在第二机架B1上的第二辊道输送机构B2、设置在第二辊道输送机构上的挡边B3、滚轮组B5以及控制滚轮组升降的升降机构(图中不可见)，所述滚轮组B5朝质检台C所在方向延伸。所述升降机构包括连接所有滚轮组的连接板，以及竖直设置的第六气缸，第六气缸固定设置在第二机架B1上，第六气缸的活塞杆端与连接板连接。

工作时，第二辊道输送机构B2接收第一辊道输送机构A2上的工件并将载有工件的托盘向前输送，挡边B3阻挡托盘继续向前输送，升降机构驱动滚轮组B5上升，使滚轮组B5的输送平面高于第二辊道输送机构B2的输送平面，从而使滚轮组B5支撑托盘，然后质检员人工拉动托盘至质检台C上。由于托盘底部与滚轮组之间为滚动摩擦，摩擦力小，质检员花费极少力气就能把载有工件的托盘拉到质检台C上，大大减少质检员的劳动强度。

在一种实施例中，见图12、13所示，所述质检台C包括第三机架C1、设置在第三机架C1上的运输面板C2和底板C3、设置在底板C3上的第一举升机构C3，所述运输面板位于底板的上方，所述第一举升机构C3包括安装板C31，设置在安装板上的举升臂C32，以及用于驱动安装板C31相对底板C22竖直移动的第一气缸C33，所述举升臂C32用于举起放置在运输面板C2上的工件，所述举升臂C32包括固定设置在安装板上的支臂C4和设置在支臂自由端上的定位结构C5。

托盘上还设有拉手J0，质检员拉动托盘上的拉手J0，从侧拉输送装置B滑移到预设在运输面板的质检工位C6上，然后第一气缸C33驱动安装板C31和举升臂C32上升，先使得两个举升臂C32上的定位结构C5分别对汽车曲轴的前端轴和后端轴进行承接，继而安装板C31和举升臂C32继续上升，使汽车曲轴脱离托盘J的承载，此时汽车曲轴位于托盘J的正上方。质检员能够对汽车曲轴进行任意角度的翻转，以便质检员查看汽车曲轴成品各个部位，判断是否出现质量缺陷；没有质量缺陷的汽车曲轴成品视为合格品，第一气缸C33驱动安装板C31和举升臂C32下降复位，使得汽车曲轴重新放置在托盘J上，然后质检员将该托盘J和汽车曲轴一起推移到升降输送装置D上。而出现质检缺陷的汽车曲轴成品视为不合格品，第一气缸C33驱动安装板C31和举升臂C32下降复位，使得汽车曲轴重新放置在托盘J上，然后质检员将该托盘J和汽车曲轴滑移至不合品放置架上。与现有的质检台相比，本发明提供的质检台自动化程度高，质检台很好地其他输送设备进行衔接，不需要质检员花费较大劳动力进行上下料搬运工作，大大减少了质检员的劳动强度，提高检测效率。

具体地，见图12和13所示，所述定位结构C5包括两个固定设置在支臂C4侧面上的定位轮C51，两个定位轮C51之间形成V形承接工位C52。质检时汽车曲轴的端轴会卡入V形承接工位C52中，通过转动汽车曲轴即可对工件进行全方位的外观质量检查，便于质检工作的顺利进行。与现有的半包裹式的定位机构(即一个具有U型滑槽的定位块，端轴卡入U型滑槽中)相比，具有以下优点：1.两个定位轮C51与端轴接触为线接触，与U型滑槽与端轴接触的面接触的方式相比，接触面积更小，质检员施加较小的力气就可以将汽车曲轴转动；2.当定位轮C51的轮面具有导引作用，如果工件不是正对V形承接工位时定位轮的轮面引导汽车曲轴的端轴滑入V形承接工位的中部，大大提高定位结构与工件的适配性。

为了使质检台能够兼容检测两种类型的汽车曲轴，所述安装板C31上设置有驱动举升臂横向移动的位置调整装置C7，在本实施例中，仅对用于举升汽车曲轴后端轴的举升臂设置位置调整装置C7，而举升汽车曲轴前端轴的举升臂则固定设置在安装板C31上，不能相对安装板C31进行横向移动，从而根据所需检验汽车曲轴的轴长，调整两个举升臂C32之间的距离，保证举升臂C32能够举起汽车曲轴。

具体地，见图12所示，所述位置调整装置C7包括导轨C71、滑块C72、以及第二气缸C73，所述导轨C71沿工件轴长方向延伸，所述支臂C4的底部通过滑块C72与导轨C71滑动连接，所述第二气缸C73用于驱动支臂C4和滑块C72移动，从而使两个举升臂C32相互靠近或远离。电控装置根据上料输送装置A的托盘类型识别结果，控制第二气缸C73的输出端伸出或复位。

在一种实施方式中，见图12所示，所述运输面板C2的上表面设置有多个万向滚珠C21和定位滚珠C22，多个定位滚珠C22围成质检工位C6，托盘J的底面抵压在万向滚珠C21上，摩擦小，质检员可以方便地将载有汽车曲轴成品的托盘拉到质检工位C6上，待质检完毕后将托盘平推至升降输送装置D上或不合格品放置架。

优选地，见图12所示，所述安装板C31上设有用于检测工件质检完毕后是否转正到位的到位感应器C8，所述到位感应器C8优选为接近开关；所述到位感应器C8发出的检测光线竖直朝上，由于检查光线不能直接观察得到，所以用虚线表示；该检测光线用于感应曲拐上的连接轴C9。若到位感应器C8能够感应到连接轴C9，则质检完毕后工件放正；若到位感应器C8不能感应到连接轴C9，则工件属于没放正。通过这样设置，确保汽车曲轴经过翻转检测过后，回落到托盘的位置准确，使汽车曲轴再次得到托盘的有效定位和支撑。为了适应感应两种型号的汽车曲轴，所述到位感应器C8对应设置有两个。

优选地，所述第三机架C1上设有需要双手控制的举升控制按键C01，下降控制按键C02。所述举升控制按键C01与下降控制按键C02均与质检线上的控制模块电性连接，当需要启动工件举升动作时，需要双手同时按压对应的举升控制按键C01才会启动，避免操作员发生夹手意外。同理，当需要启动工件下降动作时，需要双手同时按压对应的下降控制按键C02才会启动。

在一种实施方式中，见图14所示，所述升降输送装置D包括升降架D1、底架D2、设置在底架D2上的第二举升机构D3、设置在升降架D1上的第三辊道输送机构D4，所述第二举升机构D3用于驱动升降架D1相对底架D2竖直移动；所述第三辊道输送机构D4上设有升降止推机构D5，所述第三辊道输送机构D4上设置有第二感应组件D6和第三感应组件D7，第二感应组件D6用于感应托盘上识别模块的设置位置并将感应信号反馈至电控装置，所述第三感应组件D7用于识别工件的类型并将感应信号反馈至电控装置；升降止推机构D5用于阻止托盘向前输送。此处，第三辊道输送机构D4上的检测工位设为第二检测工位D8(即第二感应组件D6和第三感应组件D7能够正常对托盘和工件进行检测的位置)。

在一种实施例中，所述第二举升机构D3包括竖直朝上设置的第四气缸D31，所述第四气缸的缸体与底架D2固定连接，第四气缸D31的活塞杆端部通过连接板D32与升降架D1连接。

工作时，第二举升机构D3驱动将升降架D1和第三辊道输送机构D4下降，使第三辊道输送机构D4的输送平面和质检台C的承载面的高度一致，质检员将载有合格件的托盘推送到第三辊道输送机构D4的第二检测工位D8上(即第二感应组件D6、第三感应组件D7能够正常对托盘和工件进行检测的位置)上，识别模块会使第二感应组件D6的部分感应器产生感应信号，另一部分感应器则不能产生感应信号，此时电控装置会获取第二感应组件D6的感应信号，电控装置经过分析后得到托盘识别结果。同样地，工件会使第三感应组件D7的部分感应器产生感应信号，另一部分感应器则不能产生感应信号，此时电控装置会获取第三感应组件D7的感应信号；电控装置经过分析后得到工件检测结果，从工件检测结果中可以获知工件的型号。控制模块继续判定托盘和工件是否配对正确，将托盘识别结果与工件检测结果作比对：(1)若托盘摆放姿势正确且托盘与工件的类型适配，则托盘和工件视为配对正确；(2)若托盘摆放姿势正确，但托盘与工件的类型不适配，则托盘和工件视为配对不正确；(3)若托盘摆放姿势放反，无论托盘与工件的类型适配与否，则托盘和工件视为配对不正确。当托盘和工件配对不正确时，质检员将载有合格品的托盘拉回质检台，根据配对结果将托盘摆放姿势放正或更换与工件型号配对正确的托盘。当托盘和工件配对正确时，第二举升机构D3驱动将升降架D1和第三辊道输送机构D4上升，使第三辊道输送机构D4的输送平面与第一移载输送装置E的移载上辊道输送机构输送平面高度一致，然后第三辊道输送机构D4将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置E上，最后电控装置会根据托盘识别结果或工件识别结果将进行分类缓存。

不合格的工件检修完成后会变为合格件，这些合格件会放置在托盘上，然后按照以上述工作流程执行，将载有合格件的托盘输送至升降输送装置D上进行识别对比，如果托盘和工件配对正确，则电控装置控制升降输送装置D将载有合格品的托盘输送到缓存输送装置F上进行分类缓存。

可见，升降输送装置D能够通过第二感应组件D6和第三感应组件D7分别对托盘和工件上进行识别，一方面智能化地判断托盘和工件是否匹配，及时纠正匹配错误，避免在装车时造成工件与车型匹配错误的情况发生，另一方面托盘识别结果或工件识别结果也为第一移载输送装置E提供分类依据，自动化程度高。还有，升降输送装置D通过设置第二举升机构D3，使得质检台C和第一移载输送装置E的移载上辊道输送机构在高度上进行衔接，灵活性高。

在本实施例中，采用了上述的托盘识别逻辑对托盘进行设置，所述第二感应组件D6包括第四感应器D61、第五感应器D62、第六感应器D63；所述第四感应器D61用于检测托盘的右后部J4上是否设有识别模块；第五感应器D62用于检测托盘的左后部J3上是否设有识别模块；所述第六感应器D63用于检测托盘的左前部J1和右前部J2中的任一部位上是否设有识别模块。所述第四感应器D61、第五感应器D62、以及第六感应器D63均为对射式光电传感器，对射式光电传感器包括发射器和接收器，所述第六感应器D63发出的检测光线与导辊的延伸方向平行，为了使检测结果更加准确，防止其他部件干涉，所述第四感应器D61和第五感应器D62发出的检测光线交叉设置，但检测光线不相交。

此处，第一感应组件A3和第二感应组件D6的感应原理相同，所以托盘经过第二感应组件D6感应后会得到以下4种检测结果：(1)第一托盘摆放姿势正确：第四感应器D61和第五感应器D62能感应识别凸块，第六感应器D63不能感应识别凸块，见图15所示；(2)第一托盘J5摆放姿势放反：第六感应器D63能感应识别凸块，第四感应器D61和第五感应器D62不能感应识别凸块，见图16所示；(3)第二托盘摆放姿势正确：第四感应器和第六感应器D63能感应识别凸块，第五感应器D62不能感应识别凸块，见图17所示；(4)第二托盘摆放姿势放反：第五感应器D62和第六感应器D63能感应识别凸块，第四感应器不能感应识别凸块，见图18所示。

具体的，所述第三感应组件D7包括第七感应器D71和第八感应器D72，第一工件L1上设有区别于第二工件L2的第一区别特征L3，第二工件L2上设有区别于第一工件L1的第二区别特征L4；在具体实施方式下：第一工件L1为2.0L发动机的曲轴，第二工件L2为2.5L发动机的曲轴，第一区别特征L3在于两种曲轴长度不相等，2.0L发动机的曲轴长度短于2.5L发动机的曲轴长度，两者的曲柄设置位置在轴向上不相同；第二区别特征L4在于2.5L发动机曲轴上设有的齿盘，而2.0L发动机曲轴没有设置齿盘。所述第七感应器D71用于感应工件是否具有第一区别特征L3；所述第八感应器52用于感应工件是否具有第二区别特征L4。可以理解为，若工件为2.0L发动机的曲轴，则第七感应器D71能够感应2.0L发动机曲轴上的曲柄产生感应信号，第八感应器D72不能产生感应信号；若工件为2.5L发动机的曲轴，则第八感应器D72能够感应2.5L发动机曲轴上的齿盘产生感应信号，第七感应器D71不能产生感应信号。

在一种实施方式中，所述第七感应器D71、第八感应器D72、均为对射式光电传感器，对射式光电传感器包括发射器和接收器，所述第七感应器发出的检测光线竖直朝下，所述第七感应器D71，第七感应器D71的发射器安装在传感器支架上且位于第三辊道输送机构中部的上方，所述第七感应器D71的接收器器安装在升降架D1上，第七感应器D71发出的检测光线不与导辊发生干涉。所述第八感应器D72发出的检测光线与导辊的延伸方向平行。

一种基于升降输送装置的识别对比方法为托盘被输送到检测工位上，托盘上的识别模块使第二感应组件D6中的部分感应器发生感应，托盘上的工件使第三感应组件D7中的部分感应器发生感应，各个感应器均将感应信号反馈至电控装置，电控装置通过分析生成托盘识别结果和工件识别结果；电控装置对托盘识别结果和工件识别结果进行比对。

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘J5，而在工件识别结果中工件为第一工件L1，则托盘和工件的配对正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘J6，而在工件识别结果中工件为第二工件L2，则托盘和工件的配对正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第一托盘J5，而在工件识别结果中工件为第二工件L2，则托盘和工件的配对不正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势正确的第二托盘J6，而在工件识别结果中工件为第一工件L1，则托盘和工件的配对不正确；

若在托盘识别结果中托盘为摆放姿势放反的托盘，则托盘和工件配对不正确。

当托盘和工件配对不正确时，质检员将载有合格品的托盘拉回质检台C，根据比对结果将托盘摆放姿势放正或更换与工件型号配对正确的托盘。当托盘和工件配对正确时，第二举升机构D3驱动将升降架D1和第三辊道输送机构D4上升，使第三辊道输送机构D4的输送平面与第一移载输送装置的上层的输送平面高度一致，然后第三辊道输送机构D4将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置E上，最后电控装置会根据托盘识别结果或工件识别结果将进行分类缓存。

在一种实施方式中，见图19所示，所述第一移载输送装置E和第二移载输送装置G均包括底座E1，滑动设置在底座顶部的滑架E2、设置在滑架上的移载上辊道输送机构E3和移载下辊道输送机构E4，以及滑架驱动机构E5；所述移载上辊道输送机构E3位于移载下辊道输送机构E4的上方，所述第一移载输送装置的移载上辊道输送机构E3上设有用于阻挡托盘向前输送的第二阻挡机构E6，所述第二移载输送装置G的移载上辊道输送机构上E3设有用于阻挡托盘向前输送的第三阻挡机构G1；所述滑架驱动机构E5用于驱动滑架E2朝与工件运输方向垂直的方向水平移动。同样地，所述第一移载输送装置E的移载下辊道输送机构E4上设有用于阻挡托盘向前输送的第十阻挡机构，所述第二移载输送装置G的移载下辊道输送机构上E4设有用于阻挡托盘向前输送的第十一阻挡机构。

此处，所述移载上辊道输送机构E3用于输送载有合格件的托盘，所述移载下辊道输送机构E4用于输送空托盘，通过这样设置，所述移载上辊道输送机构E3和移载下辊道输送机构E4具有双线输送能力即工件输送功能以及空托盘回送功能，节省空间，提高搬运效率；另一方面可根据生产需要，通过滑架驱动机构E5驱动滑架E2移动，使辊道上的工件移载到对应的缓存输送装置F的输入端或输出端，满足质检线的单一或混合型号质检需求。

工作时，电控装置通过升降输送装置D分析得到托盘型号识别结果，然后该合格品输送至第一移载输送装置E的移载上辊道输送机构E3中，移载上辊道输送机构E3上的第二阻挡机构E6阻挡载有合格品的托盘继续向前输送，然后控制系统控制滑架驱动机构E5将滑架E2移动到对应的缓存输送装置F的缓存上辊道输送机构E3，该第二阻挡机构E6解除阻挡使载有合格品的托盘输送到缓存输送装置F中进行缓存；当有运输小车来到下料输送装置H的输出端接走所需型号的合格品时，电控装置控制第二移载输送装置G上的滑架驱动机构E5将滑架E2移动到对应的缓存输送装置F的缓存上辊道输送机构F2，载有合格品的托盘输送到第二移载输送装置G的移载上辊道输送机构E3上，然后该移载上辊道输送机构E3上的第三阻挡机构G1阻挡载有合格品的托盘继续向前输送，然后电控装置控制滑架驱动机构E5将滑架E2移动到下料输送装置H的下料辊道输送机构的输入端，该第三阻挡机构G1解除阻挡使载有合格品的托盘输送到下料输送装置H中。

在一种实施方式中，见图20-22所示，每个所述缓存输送装置F包括第四机架F1、设置在第四机架F1上的缓存上辊道输送机构F2、缓存下辊道输送机构F3，所述缓存上辊道输送机构F2位于缓存下辊道输送机构F3的上方，所述缓存上辊道输送机构F2上设有多个上缓存工位F4和多个对应检测每个上缓存工位F4是否存在工件的第一检测器F5，所述缓存下辊道输送机构F3上设有多个下缓存工位F6和多个对应检测每个下缓存工位F6是否存在工件的第二检测器F7，最靠近缓存上辊道输送机构输出端的上缓存工位为第一缓存工位F8，第一缓存工位F8的前后两侧分别设有第四阻挡机构F9和第五阻挡机构F10，第四阻挡机构F9用于阻挡第一缓存工位F8上的托盘向前输送，所述第五阻挡机构F10用于阻挡位于第一缓存工位F8后侧的上缓存工位上的托盘向前输送。同理，最靠近缓存下辊道输送机构输出端的下缓存工位为第二缓存工位，第二缓存工位的前后两侧分别设有第八阻挡机构和第九阻挡机构，第八阻挡机构用于阻挡第二缓存工位上的空托盘向前输送，所述第九阻挡机构用于阻挡位于第二缓存工位后侧的下缓存工位上的空托盘向前输送。

本实施例中，本发明提供的质检输送装置设计用于对两个类型的汽车曲轴实现质检，所以所述缓存输送装置F并列设置有两个，每个所述缓存输送装置F对应缓存一个型号的工件，合格品通过第一移载输送装置E搬运到对应的缓存输送装置F上实现分类缓存。当有搬运小车请求搬运合格品时，第四阻挡机构F9解除阻挡，第五阻挡机构F10保持阻挡；载有合格品的托盘继续向前输送，使得第一缓存工位F8上合格品输送到第二移载输送机构G上，然后第四阻挡机构F9恢复阻挡，第五阻挡机构F10解除阻挡，上缓存工位F8上的工件向前移动。每个第一检测器F5对应一个上缓存工位F8，第一检测器F5可以实时检测所有上缓存工位F8中合格品的存在数量，使电控装置规划合格品搬运的方案和效率。

在一种实施方式中，见图23所示，所述下料输送装置H包括第五机架H1、设置在第五机架H1上的下料辊道输送机构H2和托盘回送辊道输送机构H3；所述下料辊道输送机构H2位于托盘回送辊道输送机构H3的上方，所述下料辊道输送机构H2的输出端上设置有用于阻挡托盘向前输送的第六阻挡机构H4。所述下料输送装置上设有用于检测工件是否到位的第三检测器H5。

下料辊道输送机构H2上的第六阻挡机构H4阻挡载有合格品的托盘继续向前输送，第三检测器H5将检测信息反馈至电控装置；当有搬运小车搬运该合格品时,第六阻挡机构H4解除阻挡，搬运小车将托盘和曲轴一起搬运到装车处。

在一种实施方式中，所述托盘回送辊道输送机构上设置有第四感应组件和第七阻挡机构(图中不可见)；第四感应组件用于感应空托盘上识别模块的设置位置并将感应信号反馈至电控装置；所述第七阻挡机构用于阻挡托盘向前输送。第四感应组件能够对空托盘的型号和摆放姿势进行识别，从而可以依据空托盘的种类通过第二移载输送装置输送到对应的缓存输送装置上，由于所述第四感应组件和第一感应组件的检验原理相同，此处不再赘述第四感应组件的检验原理。

工作时，第六阻挡机构阻H4挡载有合格品的托盘继续向前输送，当有搬运小车搬运该合格品时，第六阻挡机构H4解除阻挡，搬运小车将托盘和曲轴一起搬运到装车处，而装车完成后产生的空托盘会由搬运小车送回托盘回送辊道输送机构上，第七阻挡机构阻挡空托盘继续向前输送，等待进一步的分类处理。可见，下料输送装置具有双线输送能力(两个相互独立的工件输送能力)，结构紧凑，节省占地空间。

装车完毕后产生空托盘，搬运小车将空托盘运回下料输送装置H的托盘回送辊道输送机构H3，托盘回送辊道输送机构H3对空托盘进行型号识别，从而使电控装置获知该空托盘的型号，该空托盘输送至第二移载输送装置G的移载下辊道输送机构E4中，移载下辊道输送机构E4的第十一阻挡机构阻挡载空托盘继续向前输送，然后电控装置控制滑架驱动机构E5将滑架E2移动到对应的缓存输送装置F的缓存下辊道输送机构，该第十一阻挡机构解除阻挡使空托盘输送到缓存输送装置F中进行缓存。电控装置根据当前生产需求，选择适合型号的空托盘对上料输送装置A进行上料，电控装置控制第一移载输送装置E上的滑架驱动机构E5将滑架E2移动到对应的缓存输送装置F的缓存下辊道输送机构F6的输出端，该缓存下辊道输送机构F6上的第十阻挡机构阻挡空托盘继续向前输送，然后电控装置控制滑架驱动机构E5将滑架E2移动到上料输送装置A的输入端，该第十阻挡机构解除阻挡使空托盘输送到上料输送装置A中，搬运机械手把与托盘对应型号的汽车曲轴夹取到空托盘上。可见，本发明提供的汽车曲轴的质检输送装置具有即工件输送功能以及空托盘回送功能，设计巧妙，节省空间，提高搬运效率。

本实施例中，请参阅图21，所述第一阻挡机构A4、第二阻挡机构E6、第三阻挡机构G1、第四阻挡机构F9、第五阻挡机构F10、第六阻挡机构H4、第七阻挡机构、第八阻挡机构、第九阻挡机构、第十阻挡机构、第十一阻挡机构均包括第一支板F91、竖直朝上设置在第一支板F91上的驱动气缸F92和设置在驱动气缸F92活塞杆端部的挡板F93。阻挡时，驱动气缸F92驱动挡板F93向上伸出且高于辊道输送机构的承载面，从而阻挡托盘向前输送；解除阻挡时，驱动气缸F92驱动挡板F93复位，托盘继续向前运输。

较佳的是，所述挡板F93的底面设置有两根导向杆F94、第一支板F91上固定设置有与导向杆位置相对应的滑套F95，两个导向杆F94分别可滑动地插设在滑套F95中。通过滑套F95和导向杆F94的导向作用，能够保证挡板F93的运动方向正确，还能够避免驱动气缸F92的活塞杆受剪切力，防止活塞杆因为剪切力而变形。

本实施例中，请参阅图3，所述上料输送装置A、侧推装置B、第一移载输送装置E、第二移载输送装置G、缓存输送装置F、下料输送装置H上均设有止推机构P，所述止推机构P包括第二支板(图中不可见)、若干个设置止推器P1，所述止推器P1包括在第二支板上的支座P11，可转动地设置在支座P11上的止推块P12，所述支座上开设有限位槽P13，所述止推块P12通过销轴P14设置在限位槽P13中，所述销轴P14上设有扭簧P15，所述扭簧P15用于拉动止推块P12使止推块P12抵压在支座P11上。

当托盘向前输送时，托盘J克服扭簧弹力会推动止推块P12摆动，使托盘J的底面压住止推块P12，使托盘J顺利向前输送，当托盘J通过止推机构P后，扭簧P15对止推块P12施加的弹力拉动止推块，使止推块P12抵压在限位槽P13上，此时止推块P12处于竖直状态，即使托盘J向后推动止推块P12，止推块P12也会被支座P11限制转动，从而阻挡托盘继续向后移动，保证托盘只能单向运动。

同理，升降止推机构D5包括设置在升降架D1上的第三支板、竖直朝上设置在第三支板上的第五气缸、设置在第五气缸活塞杆端部的连接块，以及分别设置在连接块两端的止推器P。

本实施例中，请参阅图4，所述第一辊道输送机构A2、第二辊道输送机构B2、第三辊道输送机构D4、移载上辊道输送机构E3、移载下辊道输送机构E4、缓存上辊道输送机构F2、缓存下辊道输送机构F3、下料辊道输送机构H2、托盘回送辊道输送机构H3均为辊道输送机构，辊道输送机构包括两个安装座A21，多根设置在两个安装座之间的导辊A22，驱动电机A23，以及传动机构，所述驱动电机通过传动机构驱动这些导辊同步转动。

在一种实施方式中，所述传动机构包括设置在驱动电机A23输出端上的扭力限制器A24，所述扭力限制器上设有摩擦链轮A25，每根所述导辊的端部设有主动链轮A26和从动链轮A27，所述摩擦链轮通过第一链条A28(图中只画出部分链条)与其中一根导辊上的主动链轮传动连接，这些导辊上的从动链轮通过第二链条A29传动连接。所述扭力限制器A24包括联轴主体、设置在联轴主体上的主动摩擦片、被动摩擦片、碟形弹簧、锁紧端盖，所述摩擦链轮设置在主动摩擦片和被动摩擦片之间，所述碟形弹簧用于压紧被动摩擦片，使摩擦链轮在主动摩擦片和被动摩擦片提供的摩擦力作用下转动。通过锁紧端盖能够调节碟形弹簧的压缩量，从而起到调节扭力限制器的扭力预设值的作用。人工作业时，操作员的手部存在卷入导辊间隙的危险，由于驱动电机的输出端通过扭力限制器与摩擦链轮连接，当导辊收到的外部力超过75N时，摩擦链轮和扭力限制器的传递转矩会瞬间增大并超过扭力限制器的预设的滑动转矩值，使得摩擦链轮与扭力限制器之间发生打滑，从而导辊立即停止运动，起到人工作业安全保护目的。

优选地，两个所述安装座A21的内侧设置有导向条A61，所述导向条A61通过导向调节板A62与安装座A21固定连接。托盘在两个导向条之间移动，导向条A61引导托盘保持直线的移动轨迹，防止托盘跑偏影响汽车曲轴的放置精度。另外，还可以通过导向调节板A62的位置可以调整两个导向条A61之间的距离，更好地提高托盘的运动导向精度。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车曲轴的质检输送装置,其特征在于，包括上料输送装置、侧拉输送装置、质检台、升降输送装置、第一移载输送装置、缓存输送装置、第二移载输送装置、下料输送装置以及电控装置；所述上料输送装置用于对托盘进行型号和摆放姿势的识别并将载有工件的托盘向前输送；所述侧拉输送装置用于导引托盘侧向拉动至质检台；所述质检台用于对工件进行合格检验；所述升降输送装置用于将合格品和托盘进行配对识别，将载有合格品的托盘输送到第一移载输送装置上；所述缓存输送装置设置有两个或两个以上，这些缓存输送装置并列设置，每个所述缓存输送装置能够缓存多个合格品；所述第一移载输送装置用于将载有合格品的托盘输送到对应的缓存输送装置实现分类缓存；所述第二移载输送装置用于将缓存输送装置中载有合格品的托盘输送至下料输送装置上；所述下料输送装置用于将载有合格品的托盘输送到搬运小车上；所述上料输送装置、侧拉输送装置、质检台、升降输送装置、第一移载输送装置、缓存输送装置、第二移载输送装置、下料输送装置均与电控装置电性连接，并由电控装置控制它们工作。

2.根据权利要求1所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述上料输送装置包括第一机架、设置在第一机架上的第一辊道输送机构、以及设置在第一辊道输送机构上的第一感应组件和第一阻挡机构；每种托盘上设有设置在预定位置上的识别模块，所述第一感应组件用于感应托盘上识别模块的设置位置，并将感应信号反馈至电控装置；所述第一阻挡机构用于阻挡托盘向前输送。

3.根据权利要求1所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述侧拉输送装置包括第二机架、设置在第二机架上的第二辊道输送机构、设置在第二辊道输送机构上的挡边、滚轮组以及用于驱动滚轮组升降的升降机构，所述滚轮组朝质检台所在方向延伸。

4.根据权利要求1所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述质检台包括第三机架、设置在第三机架上的运输面板和底板、设置在底板上的第一举升机构，所述运输面板位于底板的上方，所述第一举升机构包括安装板，设置在安装板上的举升臂，以及用于驱动安装板相对底板竖直移动的第一气缸，所述举升臂用于举起放置在运输面板上的工件，所述举升臂包括固定设置在安装板上的支臂和设置在支臂自由端上的定位结构，所述定位结构包括两个固定设置在支臂侧面上的定位轮，两个定位轮之间形成V形承接工位。

5.根据权利要求4所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述安装板上设置有驱动举升臂横向移动的位置调整装置，所述位置调整装置包括导轨、滑块、以及第二气缸；所述导轨沿工件轴长方向延伸，所述支臂的底部通过滑块与导轨滑动连接，所述第二气缸用于驱动支臂和滑块移动。

6.根据权利要求2所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述升降输送装置包括升降架、底架、设置在底架上的第二举升机构、设置在升降架上的第三辊道输送机构，所述第二举升机构用于驱动升降架相对底架竖直移动；所述第三辊道输送机构上设有升降止推机构，所述第三辊道输送机构上设置有第二感应组件和第三感应组件，第二感应组件用于感应托盘上识别模块的设置位置并将感应信号反馈至电控装置；所述第三感应组件用于识别工件的类型；所述升降止推机构用于阻止托盘向前输送。

7.根据权利要求1所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述第一移载输送装置和第二移载输送装置均包括底座，滑动设置在底座顶部的滑架、设置在滑架上的移载上辊道输送机构和移载下辊道输送机构、以及滑架驱动机构；所述移载上辊道输送机构位于移载下辊道输送机构的上方，所述第一移载输送装置的移载上辊道输送机构上设有用于阻挡托盘向前输送的第二阻挡机构，所述第二移载输送装置的移载上辊道输送机构上设有用于阻挡托盘向前输送的第三阻挡机构；所述滑架驱动机构用于驱动滑架朝与工件运输方向垂直的方向水平移动。

8.根据权利要求1所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，每个所述缓存输送装置包括第四机架、设置在第四机架上的缓存上辊道输送机构、缓存下辊道输送机构，所述缓存上辊道输送机构位于缓存下辊道输送机构的上方，所述缓存上辊道输送机构上设有多个上缓存工位，最靠近缓存上辊道输送机构输出端的缓存工位为第一缓存工位，第一缓存工位的前后两侧分别设有第四阻挡机构和第五阻挡机构，第四阻挡机构用于阻挡第一缓存工位上的托盘向前输送，所述第五阻挡机构用于阻挡位于第一缓存工位后侧的缓存工位上的托盘向前输送。

9.根据权利要求2所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述下料输送装置包括第五机架、设置在第五机架上的下料辊道输送机构和托盘回送辊道输送机构；所述下料辊道输送机构位于托盘回送辊道输送机构的上方，所述下料辊道输送机构的输出端上设置有用于阻挡托盘向前输送的第六阻挡机构。

10.根据权利要求9所述的汽车曲轴的质检输送装置，其特征在于，所述托盘回送辊道输送机构上设置有第四感应组件和第七阻挡机构；第四感应组件用于感应空托盘上识别模块的设置位置并将感应信号反馈至电控装置；所述第七阻挡机构用于阻挡空托盘向前输送。

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