CN111674070A - 一种新型轮胎成型机带束层鼓及轮胎成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型轮胎成型机带束层鼓及轮胎成型方法，包括中心圆柱体支架和固定在支架上的圆柱形带束层鼓本体，所述带束层鼓本体由若干截面呈扇形的鼓板拼合而成，所述鼓板中间固定嵌有数个磁性纽扣，所述鼓板上靠近两端位置对称设有定位槽，所述定位槽底面上设有若干圆形槽，所述圆形槽内嵌有滚珠，所述鼓板两端设有定位销，并通过定位销固定在支架上。本发明带束层鼓可实现垫胶在带束层鼓上的均匀、精准贴合；有效规避了传统工艺中，垫胶在胎体鼓上贴合后再充气定型中存在的胎体和垫胶伸张不均匀问题。

Description

一种新型轮胎成型机带束层鼓及轮胎成型方法

技术领域

本发明涉及轮胎成型设备技术领域，具体涉及一种新型轮胎成型机带束层鼓及轮胎成型方法。

背景技术

目前市场对全钢丝子午轮胎的使用要求越来越高，尤其是轮胎的耐久性和使用过程中的驾驶舒适性，所以轮胎材料分布的均一性能保证变得越来越重要，而成品材料分布的均一性主要取决于胎胚成型过程中材料伸张的均一性。其中垫胶和胎体材料的伸张不均匀会导致成品周向材料分布的不均匀，影响产品的安全性能和动均性能，降低产品的核心竞争力，甚至危害顾客生命财产安全。所以，如何提升垫胶及胎体材料伸张的均一性越来越被轮胎制造企业所重视。

目前行业内垫胶的贴合主要是在胎体鼓进行，贴合完成后传送至成型鼓通过充气定型最终形成胎胚。定型过程中垫胶跟随胎体筒随着充气时间的延长不断膨胀，膨胀过程中的垫胶的伸张完全不可控，而且由于垫胶的束缚作用，垫胶底部的胎体伸张不如其他区域充足；尤其是传统工艺中的点状贴合状态下，垫胶的局部伸张率偏差达到10%以上，其底部的胎体材料较其他区域也较密集，极其不利于产品安全性能的保障和均一性的控制。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的缺点，提供一种新型轮胎成型机带束层鼓，同时提供了使用该轮胎成型机带束层鼓的轮胎成型方法。

本发明的目的是这样实现的：一种新型轮胎成型机带束层鼓，包括中心圆柱体支架和固定在支架上的圆柱形带束层鼓本体，所述带束层鼓本体由若干截面呈扇形的鼓板拼合而成，其特征在于：所述鼓板上靠近两端位置对称设有定位槽，所述定位槽内侧面为倾斜面，其与定位槽底面的夹角α＞90°, 所述定位槽外侧面为竖直面，其与定位槽底面的夹角β＞90°，所述定位槽底面上设有若干圆形槽，所述圆形槽内嵌有滚珠，所述滚珠顶部高出定位槽底面，所述鼓板两端设有定位销，并通过定位销固定在支架上。

进一步地；所述鼓板中间固定嵌有数个磁性纽扣。

进一步地；所述定位槽内侧面与底面的夹角α为135°, 所述定位槽外侧面与底面的夹角β为100°。

进一步地；所述定位槽内侧面上设有数个排气孔。

一种使用新型轮胎成型机带束层鼓的轮胎成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）胎体鼓作业：依次贴合胎侧、内衬层、加强层、胎体，然后传胎圈、锁圈后获得胎体筒复合件；

2）带束层鼓作业：依次贴合垫胶、第一层带束层、第二层带束层、第三层带束层、零度带束层、胎面，形成胎冠复合件，然后对胎冠复合件进行压合，所述垫胶置于所述定位槽内；

3）夹取胎冠复合件套设在胎体筒复合件上，对胎体筒复合件进行充气定型，胎坯压合、硫化操作后获得轮胎。

本发明的有益效果：本发明带束层鼓可实现垫胶在带束层鼓上的均匀、精准贴合；有效规避了传统工艺中，垫胶在胎体鼓上贴合后再充气定型中存在的胎体和垫胶伸张不均匀问题。使用新型轮胎成型机带束层鼓的轮胎成型方法，一方面确保了轮胎产品垫胶材料分布的均匀性、定型时胎体膨胀的均匀性，有效降低了行驶过程中脱层、爆胎等安全事故的隐患；另一方面提升了轮胎产品的均匀性能，进一提升了轮胎产品使用过程中的驾驶舒适性；同时进一步提升了现有成型机的生产效率，降低了单胎生产的损耗，能够节约成本。

附图说明

图1是本发明鼓板的截面图；

图2是图1的局部放大图；

图3是本发明鼓板的俯视图；

图4是本发明带束层鼓结构示意图。

图中：1、支架；2、鼓板；21、磁性纽扣；22、定位槽；23、排气孔；24、滚珠；25、定位销。

具体实施方式

实施例：

如图1至图4所示，一种新型轮胎成型机带束层鼓，包括中心圆柱体支架1和固定在支架1上的圆柱形带束层鼓本体，所述带束层鼓本体由若干截面呈扇形的鼓板2拼合而成，所述鼓板2中间固定嵌有数个磁性纽扣21，在带束层贴合时磁性纽扣21可以牢牢吸附带束层下表面，保持带束层贴合时不受带束层鼓旋转及垫胶形状影响而产生位移，做到准确贴合定位。

所述鼓板2上靠近两端位置对称设有定位槽22，所述定位槽22内侧面为倾斜面，其与定位槽22底面的夹角α为135°, 所述定位槽22内侧面靠近鼓板2中心位置，所述定位槽22外侧面为竖直面，其与定位槽22底面的夹角β为100°，所述定位槽22内侧面上设有数个排气孔23，所述定位槽22底面上设有若干圆形槽，所述圆形槽内嵌有可自由旋转的滚珠24，所述滚珠24顶部高出定位槽22底面，所述鼓板2两端设有定位销25，并通过定位销25固定在支架1上。

一种使用新型轮胎成型机带束层鼓的轮胎成型方法，包括以下步骤：

1）胎体鼓作业：依次贴合胎侧、内衬层、加强层、胎体，然后传胎圈、锁圈后获得胎体筒复合件；

2）带束层鼓作业：依次贴合垫胶、第一层带束层、第二层带束层、第三层带束层、零度带束层、胎面，形成胎冠复合件，然后对胎冠复合件进行压合，所述垫胶置于所述定位槽22内，定位槽22可实现垫胶在带束层鼓上贴合时的精准定位，定位槽22内侧面上设置的排气孔23与外侧空气联通，用于压合过程中排气，可杜绝压合过程中存气导致冠部气泡不良。定位槽22底面嵌设的滚珠24可自由旋转，便于垫胶贴合时的无拉伸导向定位；定位槽22的设计使得垫胶贴合过程中不会受到摩擦导致的局部异常拉伸，且会随着贴合进行，垫胶整体会自由稳定的停留在标准定位处，定位准确。经过标定，垫胶受到外界的作用力很小，拉伸仅3‰，可以忽略不计。

3）夹取胎冠复合件套设在胎体筒复合件上，对胎体筒复合件进行充气定型，胎坯压合、硫化操作后获得轮胎。

垫胶由于在带束层鼓作业时已与带束层和胎面完成贴合，所以不再参与定型膨胀的过程，避免了常规工艺中垫胶跟随胎体筒复合件定型膨胀而造成的非均匀伸张，且胎体筒复合件由于没有垫胶的束缚，可以充分的膨胀。

本发明的轮胎成型方法使整个成型机的生产效率瓶颈有所突破，单胎循环时间减少了10-20S，平均效率提升了10%。

以上所述的实施例只是本发明较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种新型轮胎成型机带束层鼓，包括中心圆柱体支架和固定在支架上的圆柱形带束层鼓本体，所述带束层鼓本体由若干截面呈扇形的鼓板拼合而成，其特征在于：所述鼓板上靠近两端位置对称设有定位槽，所述定位槽内侧面为倾斜面，其与定位槽底面的夹角α＞90°, 所述定位槽外侧面为竖直面，其与定位槽底面的夹角β＞90°，所述定位槽底面上设有若干圆形槽，所述圆形槽内嵌有滚珠，所述滚珠顶部高出定位槽底面，所述鼓板两端设有定位销，并通过定位销固定在支架上。

2.根据权利要求1所述的新型轮胎成型机带束层鼓，其特征在于：所述鼓板中间固定嵌有数个磁性纽扣。

3.根据权利要求1所述的新型轮胎成型机带束层鼓，其特征在于：所述定位槽内侧面与底面的夹角α为135°, 所述定位槽外侧面与底面的夹角β为100°。

4.根据权利要求1所述的新型轮胎成型机带束层鼓，其特征在于：所述定位槽内侧面上设有数个排气孔。

5.一种使用权利要求1-4任一项所述的带束层鼓进行轮胎成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）胎体鼓作业：依次贴合胎侧、内衬层、加强层、胎体，然后传胎圈、锁圈后获得胎体筒复合件；

2）带束层鼓作业：依次贴合垫胶、第一层带束层、第二层带束层、第三层带束层、零度带束层、胎面，形成胎冠复合件，然后对胎冠复合件进行压合，所述垫胶置于所述定位槽内；

3）夹取胎冠复合件套设在胎体筒复合件上，对胎体筒复合件进行充气定型，胎坯压合、硫化操作后获得轮胎。

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