CN109094073B - 一种全钢规格胎胚的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全钢规格胎胚的制备方法，包括以下步骤，1)、将内衬层和胎体进行复合，然后进行内衬层贴合与胎体缝合；2)、将胎圈部件扣圈盘上，抓取胎体筒，将胎圈贴紧成型鼓并压倒三角，反包胶囊充气将三角胎体反包压实；3)、将左右胎侧按定位贴合在胎体上，完成一段胎胚；4)、将带束层、胎面在带束层贴合鼓上完成贴合，形成冠部复合件；5)、将一段胎胚子口放置于PU环上，PU环撑起、卡紧一段胎胚子口，将冠部复合件输送至预定位置，一段胎胚缓慢充气，当一段胎胚与冠部预复合件接触，停止充气，组合压辊进行胎面，胎侧滚压，完成后滚压后PU环收缩，取出胎胚，完成胎胚制作。本发明采用二次法生产的产品质量好。

Description

一种全钢规格胎胚的制备方法

技术领域

本发明涉及轮胎加工技术领域，尤其涉及一种全钢规格胎胚的制备方法。

背景技术

子午线轮胎成型工艺过程是将所有准备好的半成品部件，例如胎体、带束层、钢丝圈、内衬层及各种型胶部件，在成型机上组合成胎坯。这一工艺过程在整个子午线轮胎制造过程中是极为重要的工序。因为各种半制品部件在存储、移动及成型制造操作过程中反复导开、卷取等，很容易受到外力拉伸等因素导致变形，胎体、带束层等半制品部件层间会因贴合不紧密产生气泡，部件位置的偏移会造成成品断面的不均匀等，这必然都将给产品质量造成很大影响。目前全钢规格的轮胎大多数采用一次成型的方式，但是一次成型的设备复杂，成型的精确度及质量不高，影响轮胎整体质量。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种全钢规格胎胚的制备方法，该方法生产的轮胎质量较高。

为了实现上述目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种全钢规格胎胚的制备方法，包括以下步骤，

1)、将内衬层和胎体在供料架上采用预复合工艺进行复合，然后由传送带输送至一段成型鼓上进行内衬层贴合与胎体缝合；

2)、将胎圈部件扣圈盘上，正包机构伸出抓取胎体筒，助推装置将胎圈贴紧成型鼓并压倒三角，然后反包胶囊充气将三角胎体反包压实；

3)、将左右胎侧按定位贴合在胎体上，完成一段胎胚；

4)、将带束层、胎面在带束层贴合鼓上完成贴合，形成冠部复合件；

5)、将一段胎胚子口放置于PU环上，PU环撑起、卡紧一段胎胚子口，同时通过传递环将冠部复合件输送至预定位置，冠部复合件传递过程中一段胎胚缓慢充气，机头宽度逐步减小至设定宽度，此时一段胎胚与冠部预复合件接触，停止充气，传递环退出，组合压辊伸出，进行胎面，胎侧滚压，完成后滚压后PU环收缩，取出胎胚，完成胎胚制作。

作为优选方案：内衬层采用机外平接，胎体帘布采用多次调试压延与拼接工艺。

作为优选方案：反包胶囊采用更为平整的胶囊。

本发明采用二次法成型工艺，与一次法相比，一次法轮胎80％的问题轮胎表现胎圈周向裂，二次法胎体帘线密，子口成型效果好，可减少轮胎退赔率，提升产品市场竞争力。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

一种全钢规格胎胚的制备方法，包括以下步骤，

1)将内衬层和胎体在供料架上采用预复合工艺进行复合，然后由传送带输送至一段成型鼓上进行内衬层贴合与胎体缝合；

2)将胎圈部件扣圈盘上，正包机构伸出抓取胎体筒，助推装置将胎圈贴紧成型鼓并压倒三角，然后反包胶囊充气将三角胎体反包压实；

3)将左右胎侧按定位贴合在胎体上，完成一段胎胚；

4)将带束层、胎面在带束层贴合鼓上完成贴合，形成冠部复合件；

5)将一段胎胚子口放置于PU环上，PU环撑起、卡紧一段胎胚子口，同时通过传递环将冠部复合件输送至预定位置，冠部复合件传递过程中一段胎胚缓慢充气，机头宽度逐步减小至设定宽度，此时一段胎胚与冠部预复合件接触，停止充气，传递环退出，组合压辊伸出，进行胎面，胎侧滚压，完成后滚压后PU环收缩，取出胎胚，完成胎胚制作。

内衬层采用机外平接，胎体帘布采用多次调试压延与拼接工艺。反包胶囊采用更为平整的胶囊。

本发明通过内轮廓优化设计来解决轮胎轮廓的“不平衡”，更好地控制了轮胎充气后的形状，平衡轮胎内部的应力集中和变形，由此制造出更均匀一致的产品。同时引入滚动轮廓最佳理论RCOT，平衡轮廓轮胎优越的耐久性能在室内测试和实际里程试验中得到了证实。

本发明通过研究产品内部材料分布的及市场使用质量需求，对原本过剩的质量功能部件分布进行合理的优化调整，达到了确保使用性能要求和有效降低成本的目的。

本发明对胎侧、胎体、三角、内衬层等部件的尺寸和形状进行优化设计，即优化了断面材料分布、内轮廓形状，提升性能，又减轻了重量。经过机床测试，胎圈耐久的测试结果与全钢一次法生产的产品相比，提升14.2％，，在实际里程装车测试反馈使用效果良好，得到好评。

本发明的二次法设计过程中，遇到很多设计难点，主要的情况如下：1、一次法与二次法因成型鼓的差异，胎体帘布经过多次调试压延与拼接工艺，最终满足产品性能与成本的要求。2、内衬层尺寸的确认，二次法生产时，内衬层采用机外平接，此工艺与全钢生产差异大，在保证成品胎内衬层厚度足够的情况下，同时还需考虑与胎体的长度比，避免因内衬层长度的不适宜造成的帘线反包交叉。3、胎侧和胎圈，针对成型工艺经过理论分析与多次试验验证，设计单独专用的二段法制品。

本发明的实施还对设备工装进行了改造：在满足全钢产品质量的前提下，技术提出新工艺，配合设备改造最终达到现有产品质量，具体改造如下：

1、碰盘尺寸调整，满足现有全钢钢丝排列六角形，加宽碰盘尺寸，确保钢圈落点稳定性。

2、指形片改造，通过指形片重新设计，从原有的32mm*1mm*225、42mm*1mm*225，重新设计为35mm*0.8mm*205最终满足现有帘布与执行片的配合，解决正包打折问题，帘线交叉发生率约由18.5％降低到现在的0.016％；

3、胶囊座、胶囊改造：调整现有的胶囊形式，更改为更为平整的胶囊，便于充气稳定，帘布与内衬层紧密配合，减少打折，配合胶囊的使用对现有胶囊座同步改造；

4、后压辊、下压辊改造：后压辊R角调整配合尺寸减窄，便于胎侧反包后压实；下压辊从材料调整由尼龙棒调整为铁质压辊，解决三角胎体反包压实，减少脱层。

5、助推、压实环改造：调整压实环R角，来满足三角压倒后，解决三角胎体反包压实，减少脱层。

6、各制品导开架改造，满足全钢产品的生产，避免帘布拉伸，对各制品导开架进行改造；

7、裁刀改造：为满足现有全钢内衬层工艺，裁刀改造成超声波裁刀，搭接由平接改为搭接，便于材料分布均匀，满足动均要求；

应当指出，以上实施例仅是本发明的代表性例子。本发明还可以有许多变形。凡是依据本发明的实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种全钢规格胎胚的制备方法，其特征在于：包括以下步骤，

1）、将内衬层和胎体在供料架上采用预复合工艺进行复合，然后由传送带输送至一段成型鼓上进行内衬层贴合与胎体缝合；

2）、将胎圈部件扣圈盘上，正包机构伸出抓取胎体筒，助推装置将胎圈贴紧成型鼓并压倒三角，然后反包胶囊充气将三角胎体反包压实；

3）、将左右胎侧按定位贴合在胎体上，完成一段胎胚；

4）、将带束层、胎面在带束层贴合鼓上完成贴合，形成冠部复合件；

5）、将一段胎胚子口放置于PU环上，PU环撑起、卡紧一段胎胚子口，同时通过传递环将冠部复合件输送至预定位置，冠部复合件传递过程中一段胎胚缓慢充气，机头宽度逐步减小至设定宽度，此时一段胎胚与冠部预复合件接触，停止充气，传递环退出，组合压辊伸出，进行胎面，胎侧滚压，完成后滚压后PU环收缩，取出胎胚，完成胎胚制作；

其中，所述内衬层采用机外平接，胎体帘布采用多次调试压延与拼接工艺；反包胶囊采用更为平整的胶囊。