CN114603897B - 一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其技术方案要点是包括以下步骤：S01、部件成型；S02、贴合成型；S03、辅机成型；S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包；S05、定型，将两胎体复合件和胎面复合件通过的定型鼓进行定型，成型之后，两胎侧分别压合在胎面复合件两侧的胎冠上通过改变胎面的结构以及成型时的反包形式，使得无需重新设置挤出生产线就能够完成二次法成型工艺。

Description

一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺

技术领域

本发明涉及轮胎二次法成型的技术领域，更具体的说，它涉及一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺。

背景技术

中国的轮胎重载市场当中，12.22R20轮胎结构大致分为三种结构，三种结构是根据轮胎的承载率来进行区分的，分别为A、B、C，A、B、C的承载率分别为210%、230%和250%，其中A结构轮胎的结构特点是钢丝子口包布内端点处设置两层尼龙包布，尼龙包布设置为非U包形式；B结构轮胎的结构特点是钢丝反包处有两层尼龙包布，尼龙包布采用L包形式；C结构轮胎的结构特点是采用高加强层结构，在钢丝子口包布处设置两层U包结构尼龙包布。三种结构轮胎的裸圈直径、材料压缩率、理论胎胚内径、胎胚子口内周长以及实测胎胚内径数值如下：

规格	裸圈直径	材料压缩率	理论胎胚内径	胎胚子口内周长	实测胎胚内径
						12.00R20 B	528.5	28.91%	505.9	1590	506.1
12.00R20 C	533.5	18.34%	505	1570	500
						12.00R20 A	528.5	33.13%	502.5	1590	506.1

针对A结构和B结构轮胎采用一次法成型工艺进行成型的时候，其理论胎胚内径要小于实测胎胚内径，也就是说在一次法成型工艺当中，成型定型后扇形块撑起，对胎圈底部材料进行压缩而产生；但是在针对C结构轮胎的时候，其实际胎胚内径要小于理论胎胚内径，C结构轮胎在一次法上生产时，扇形块对胎圈底部材料的压缩不充分，从而容易出现硫化时胎胚出现子口位置啃伤的问题，也容易在成品出现大边或重皮裂口的问题，采用一次法生产C结构轮胎的返修率在15%-25%。

而采用二次法进行C结构轮胎生产的时候，其通过结合鼓完成对部分材料的贴合之后，转移至反包鼓上，仍然需要对垫胶、胎侧胶等进行贴合，贴合了垫胶和胎侧胶之后，都需要进行滚压操作，经过反复的滚压，从而能够达到子口压缩的效果；而在一次法成型工艺中，仅仅在成型鼓上在反包之后进行一次辊压，在针对常规结构轮胎的时候，能够达到子口压缩的效果，但是在针对C结构轮胎的时候，由于其采用的两层U包形式尼龙包布的特殊结构形式，仅通过一次辊压难以实现子口压缩的效果。因此在生产C结构轮胎的时候，为了降低返修率，需采用二次法成型工艺进行生产。

在二次法成型工艺当中，采用的冠压侧的反包结构形式，也就是胎冠压在胎侧上，为了实现冠压侧的反包结构形式，胎面的组成包括胎面胶、贴合在胎面胶底部的基胶、以及贴合在面胶两侧的需要成型在胎冠中胎侧胶，胎面两侧在成型时形成胎冠；在一次法成型设备当中，复合挤出机采用的是两复合挤出机，其无法成型二次法成型工艺当中胎冠；由于工厂中生产常规重载轮胎大多采用一次法工艺，为了采用二次法成型工艺，需要搭建新的三复合挤出生产线，需要投入大量的资金、场地和人力，现在亟需一种能够沿用一次法成型工艺当中的两复合挤出机的二次法成型工艺，以降低工艺改动的成本。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其通过改变胎面的结构以及成型时的反包形式，使得无需重新设置挤出生产线就能够完成二次法成型工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，包括以下步骤：

S01、部件成型，将组成轮胎的各层结构进行成型，其中胎面包括胎面胶和贴合成型在胎面胶底部的基胶；

S02、贴合成型，通过贴合鼓将耐磨胶、内衬层、尼龙包布、胶片、钢丝包布、型胶、胎体贴合成型在一起，形成胎胚；

S03、辅机成型，通过辅机将胎面与各带束层成型在一起形成胎面复合件；

S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包，并且依次贴合在胎胚外侧依次贴合胎圈、上填充胶、垫胶和胎侧形成胎体复合件，贴合垫胶和胎侧后都需要进行反包滚压；

S05、定型，将两胎体复合件和胎面复合件通过的定型鼓进行定型，成型之后，两胎侧分别压合在胎面复合件两侧的胎冠上。

通过采用上述技术方案，改变胎面的结构，使得胎面在成型的时候只需要将胎面胶和基胶挤出成型在一起即可，完全可以使用现有的一次法成型设备当中的两复合挤出机进行成型；通过侧包冠的反包形式，使得胎侧能够贴合在胎冠的外侧，弥补胎面成型时所减少的结构，保证了成型后轮胎的规格和质量；通过胎面结构和采用侧包冠的反包形式，使得从一次法成型工艺改进为二次法成型工艺的过程中无需重新搭建三复合挤出生产线，降低了成本的投入。

本发明进一步设置为：所述步骤S05包括以下步骤：

S051、胎体复合件贴合，将成型的胎体复合件贴合在定型鼓上；

S052、胎侧翻折，将两胎侧相互靠近的一侧向外翻折；

S053、胎面贴合，将胎面复合件贴合在胎体复合件外侧且位于两胎侧翻折处之间；

S054、胎侧反包，将两胎侧的翻折出贴合在胎面复合件两侧的胎冠部分处。

本发明进一步设置为：所述步骤S04中，在垫胶外侧贴合一层隔离膜，将垫胶与步骤S052中胎侧翻折处隔离；

步骤S052中，胎侧翻折后，将隔离膜去除。

通过采用上述技术方案，通过设置隔离膜，能够防止成型的时候将胎侧的翻折处于垫胶成型在一起。

本发明进一步设置为：所述步骤S051与步骤S052之间，将胎面复合件输送至定型鼓的上料位并且使胎面复合件逐渐靠近胎体复合件，在胎面复合件未接触胎体复合件且胎面复合件面与胎体复合件之间空间足够胎侧翻折时，执行步骤S052。

本发明进一步设置为：所述胎面复合件与胎体复合件之间的距离为40mm时，执行步骤S052。

通过采用上述技术方案，先进行胎面复合件上料然后再进行胎侧翻折，能够在翻折之后第一时间进行胎面复合件与胎体复合件的复合成型。

本发明进一步设置为：所述步骤S02中，贴合成型依次在至少两贴合鼓上完成。

本发明进一步设置为：所述步骤S02包括以下步骤：

S021、一次成型，在第一个贴合鼓外侧依次贴合耐磨胶和内衬层；

S022、二次成型，将耐磨胶和内衬层转移至第二个贴合鼓外侧后，依次贴合尼龙包布、胶片、钢丝包布、型胶、胎体。

本发明进一步设置为：所述步骤S03中，胎面与三个带束层贴合形成胎面复合层，三个带束层依次贴合后胎面贴合在第三层带束层上。

本发明进一步设置为：所述步骤S05中，通过侧压辊对两胎侧反包至胎冠处的部分进行压合。

通过采用上述技术方案，通过设置压辊，能够避免胎侧与胎冠之间产生气泡。

综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：

1、本发明通过改变胎面的结构，使得无需重新设置挤出生产线就能够完成二次法成型工艺；

2、本发明通过侧包冠的反包形式，使得胎侧能够贴合在胎冠的外侧，弥补胎面成型时所减少的结构，保证了成型后轮胎的规格和质量；

3、本发明通过设置隔离膜，能够防止成型的时候将胎侧的翻折处于垫胶成型在一起；

4、本发明中先进行胎面复合件上料然后再进行胎侧翻折，能够在翻折之后第一时间进行胎面复合件与胎体复合件的复合成型；

5、本发明通过设置压辊，能够避免胎侧与胎冠之间产生气泡。

附图说明

图1为实施例的胎面的示意图；

图2实施例中步骤S02中各部件的贴合顺序和位置关系的示意图；

图3为实施例中步骤S04中各部件的贴合顺序和位置关系的示意图；

图4为实施例中步骤S05中体现胎面复合件和胎体复合件位置关系的示意图；

图5为图4的A部放大示意图；

图6为实施例中步骤S052中体现胎侧翻折的示意图；

图7为实施例中步骤S054中体现侧包冠的反包形式的示意图；

图8为实施例的侧压设备的示意图；

图9为图8的B部放大示意图。

图中：1、胎面；11、胎面胶；12、基胶；21、耐磨胶；22、内衬层；23、尼龙包布；24、胶片；25、钢丝包布；26、型胶；27、胎体；28、胎圈；29、上填充胶；291、垫胶；20、胎侧；201、隔离膜；30、胎体复合件；40、胎面复合件；401、带束层；5、支架；51、固定板；52、液压缸；6、移动架；61、滑槽；7、侧压臂；71、滑块；8、侧压辊；9、转动杆。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。

下面结合附图和较佳的实施例对本发明作进一步说明。

实施例：一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，包括以下步骤：

S01、部件成型，将组成轮胎的各层结构进行成型，其中胎面1包括胎面胶11和贴合成型在胎面胶11底部的基胶12；图1中展示了胎面1的结构；

S02、贴合成型，通过贴合鼓将耐磨胶21、内衬层22、尼龙包布23、胶片24、钢丝包布25、型胶26、胎体27贴合成型在一起，形成胎胚；图2中展示了各层之间的位置关系；

S03、辅机成型，通过辅机将胎面1与各带束层401成型在一起形成胎面复合件40；

S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包，并且依次贴合在胎胚外侧依次贴合胎圈28、上填充胶29、垫胶291和胎侧20形成胎体复合件30，贴合垫胶291和胎侧20后都需要进行反包滚压；图3中显示了各部件的贴合顺序和位置关系。

S05、定型，将两胎体复合件30和胎面复合件40通过的定型鼓进行定型，成型之后，两胎侧20分别压合在胎面复合件40两侧的胎冠上。

改变胎面1的结构，使得胎面1在成型的时候只需要将胎面胶11和基胶12挤出成型在一起即可，这样无需使用三复合挤出生产线，完全可以使用现有的一次法成型设备当中的两复合挤出机进行成型，这样在从一次法成型工艺改进为二次法成型工艺的时候，无需重新搭建三复合挤出生产线，极大的降低了场地、费用以及人工的投入；另外，通过侧包冠的反包形式，使得胎侧20能够贴合在胎冠的外侧，弥补胎面1成型时所减少的结构，保证了成型后轮胎的规格和质量。

具体的，步骤S04中，胎圈28、上填充胶29、垫胶291和胎侧20都设置有两个且分别位于胎胚靠近两侧的位置。

具体的，本实施例当中，所述步骤S05包括以下步骤：

S051、胎体复合件30，将成型的胎体复合件30贴合在定型鼓上；

S052、胎侧20翻折，将两胎侧20相互靠近的一侧向外翻折；

S053、胎面1贴合，将胎面复合件40贴合在胎体复合件30外侧且位于两胎侧20翻折处之间；

S054、胎侧20反包，将两胎侧20的翻折出贴合在胎面复合件40两侧的胎冠部分处。

具体的,在步骤S04当中，在垫胶291外侧贴合一层隔离膜201，隔离膜201将垫胶291与步骤S052中胎侧20翻折处隔离；

步骤S052中，胎侧20翻折之后，将隔离膜201去除。

在反包鼓上进行胎侧20贴合的时候，容易使得胎侧20与垫胶291粘合在一起，一旦胎侧20与垫胶291粘合就容易导致进行胎侧20翻折的时候出现无法翻折或者是翻折困难的问题，而通过设置隔离膜201，能够通过隔离膜201将胎侧20翻折处与垫胶291进行分离，使得胎侧20进行翻折的时候能够顺利进行，在翻折完成之后，为了防止隔离膜201的存在导致成型的轮胎当中出现杂质成分，需要将隔离膜201取下，然后再进行后续步骤。

具体的，在步骤S051与步骤S052之间，将胎面复合件40输送至定型鼓的上料位并且使得胎面复合件40逐渐靠近胎体复合件30，在胎面复合件40未接触胎体复合件30且胎面复合件40与胎体复合件30之间空间足够胎侧20翻折时，执行步骤S052。图4和图5展示了胎面复合件40与胎体复合件30在定型鼓上的位置关系。

具体的，控制胎面复合件40与胎体复合件30之间的距离为40mm时，执行步骤S052。

先对胎面复合件40进行上料并且控制胎面复合件40与胎体复合件30之间的距离，使得胎侧20的翻折操作能够实现并且还能够在胎侧20翻折并且取下隔离膜201之后，能够快速的完成胎面复合件40在胎体复合件30上的贴合。图6体现了胎侧20翻折时的示意图，图7体现了胎侧20对胎冠处反包的示意图。

具体的，在步骤S02当中，贴合成型依次在至少两个贴合鼓上完成，步骤S02包括以下步骤：

S021、一次成型，在第一个贴合鼓外侧依次贴合耐磨胶21和内衬层22；

S022、二次成型，将耐磨胶21和内衬层22转移至第二个贴合鼓外侧后，依次贴合尼龙包布23、胶片24、钢丝包布25、型胶26、胎体27。

耐磨胶21设置有两个，分别位于内衬层22两侧，尼龙包布23、胶片24、钢丝包布25、型胶26都设置有两个，且分别位于内衬层22两侧。

具体的，在步骤S03中，胎面1与三个带束层401贴合形成胎面1复合层，三个带束层401依次贴合后胎面1贴合在第三层带束层401上。

具体的，步骤S05还包括以下步骤：

步骤S055，通过侧压设备对两胎侧20反包至胎冠处的部分进行压合；

步骤S056，将成型后的轮胎从定型鼓上卸下。

通过采用侧压设备，能够避免胎侧20与胎冠之间产生气泡，提高成型的轮胎的质量。

具体的，参见附图8和附图9，侧压设备包括支架5、设置在支架5上的移动架6、设置在移动架6上的两侧压臂7以及转动连接在两侧压臂7上的两侧压辊8。具体的，移动架6能够朝向靠近和远离定型鼓的方向滑动，两侧压臂7能够在移动架6上沿成型后轮胎的轴线方向滑动。

当两胎侧20反包贴合在胎冠处的时候，通过移动架6朝向靠近定型鼓的方向移动，使得两侧压辊8分别位于轮胎两侧，然后两侧压臂7朝向相互靠近的方向移动，通过两侧压臂7带动两侧压辊8压紧在两胎侧20上，然后通过定型鼓的转动，通过两侧压辊8对两胎侧20进行辊压，在进行辊压的过程当中，能够使得胎侧20更加紧密的贴合在胎冠上并且将胎侧20与胎冠之间存在的气泡挤出。

具体的，在支架5的顶部固定连接有一固定板51，在固定板51远离移动架6的一侧固定连接有一液压缸52，液压缸52的缸体固定连接在固定板51上，液压缸52的活塞杆穿过固定板51之后与移动架6固定连接在一起，通过液压缸52活塞杆的伸缩带动移动架6沿靠近和远离定型鼓的方向进行滑动。

具体的，在移动架6远离固定板51的一侧开设有一滑槽61，滑槽61的长度方向沿两侧压臂7的滑动方向设置；在滑槽61当中设置有一转动杆9，转动杆9转动连接在移动架6上并且长度方向沿滑槽61的长度方向设置；两侧压臂7靠近滑槽61的一端固定连接有两滑块71，两滑块71插入到滑槽61当中并且能够在滑槽61当中沿滑槽61的长度方向进行滑动。具体的，在转动杆9的外侧设置有两段螺旋方向相反的外螺纹，两段外螺纹相对于转动杆9长度方向的中间位置对称设置，转动杆9沿自身的长度方向贯穿两滑块71并且两段外螺纹分别与两滑块71螺纹配合在一起。转动杆9在进行转动的时候，能够同时带动两滑块71朝向相互靠近或相互远离的方向进行滑动。在移动架6上固定连接有电机，电机与转动杆9传动连接。

通过转动杆9的转动，能够同时带动两侧压臂7进行滑动，使得对两侧压臂7的控制更加方便。

具体的，两侧压臂7远离移动架6的一端朝向相互靠近的方向倾斜设置，两侧压辊8分别转动连接在两侧压臂7远离移动架6的一端。

通过设置侧压设备，提高了最终所生产轮胎的质量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S01、部件成型，将组成轮胎的各层结构进行成型，其中胎面(1)包括胎面胶(11)和贴合成型在胎面胶(11)底部的基胶(12)；

S02、贴合成型，通过贴合鼓将耐磨胶(21)、内衬层(22)、尼龙包布(23)、胶片(24)、钢丝包布(25)、型胶(26)、胎体(27)贴合成型在一起，形成胎胚；

S03、辅机成型，通过辅机将胎面(1)与各带束层(401)成型在一起形成胎面复合件(40)；

S04、反包，将胎胚在反包鼓上进行反包，并且依次贴合在胎胚外侧依次贴合胎圈(28)、上填充胶(29)、垫胶(291)和胎侧(20)形成胎体复合件(30)，贴合垫胶(291)和胎侧(20)后都需要进行反包滚压，在垫胶(291)外侧贴合一层隔离膜(201)，将垫胶(291)与步骤S052中胎侧(20)翻折处隔离；

S05、定型：

S051、胎体复合件(30)，将成型的胎体复合件(30)贴合在定型鼓上；

将胎面复合件(40)输送至定型鼓的上料位并且使胎面复合件(40)逐渐靠近胎体复合件(30)，在胎面复合件(40)未接触胎体复合件(30)且胎面复合件(40)面与胎体复合件(30)之间空间足够胎侧(20)翻折时，执行步骤S052，所述胎面复合件(40)与胎体复合件(30)之间的距离为40mm时，执行步骤S052；

S052、胎侧(20)翻折，将两胎侧(20)相互靠近的一侧向外翻折，胎侧(20)翻折后，将隔离膜(201)去除；

S053、胎面(1)贴合，将胎面复合件(40)贴合在胎体复合件(30)外侧且位于两胎侧(20)翻折处之间；

S054、胎侧(20)反包，将两胎侧(20)的翻折出贴合在胎面复合件(40)两侧的胎冠部分处。

2.根据权利要求1所述的一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：所述步骤S02中，贴合成型依次在至少两贴合鼓上完成。

3.根据权利要求2所述的一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：所述步骤S02包括以下步骤：

S021、一次成型，在第一个贴合鼓外侧依次贴合耐磨胶(21)和内衬层(22)；

S022、二次成型，将耐磨胶(21)和内衬层(22)转移至第二个贴合鼓外侧后，依次贴合尼龙包布(23)、胶片(24)、钢丝包布(25)、型胶(26)、胎体(27)。

4.根据权利要求1所述的一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：所述步骤S03中，胎面(1)与三个带束层(401)贴合形成胎面(1)复合层，三个带束层(401)依次贴合后胎面(1)贴合在第三层带束层(401)上。

5.根据权利要求1所述的一种载重全钢丝子午线轮胎二次法成型工艺，其特征在于：所述步骤S05中，通过侧压辊(8)对两胎侧(20)反包至胎冠处的部分进行压合。

Images