JP7434904B2

JP7434904B2 - 生タイヤの製造方法

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Publication number: JP7434904B2
Application number: JP2020001613A
Authority: JP
Inventors: 琢馬渡辺
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2020-01-08
Filing date: 2020-01-08
Publication date: 2024-02-21
Anticipated expiration: 2040-01-08
Also published as: JP2021109348A; CN113085238A

Description

本発明は、生タイヤの製造方法に関する。

下記特許文献１には、タイヤの製造方法として、成形ドラムに、シート状のインナーライナーゴム、及び、前記インナーライナーゴムよりも幅広、かつ、シート状のカーカスプライを順次巻き付けることが記載されている。このカーカスプライは、その幅方向の両側が、インナーライナーゴムからはみ出している。

特許第５２８１６７１号公報国際公開第２００７／００７４０５号

他方、上記カーカスプライは、巻付けの始端部と終端部とが重なる重なり部を有しており、前記重なり部の前記始端部と前記終端部とは、押圧により確実に接合されることが望まれる。

上述の重なり部の接合方法として、上記特許文献２に記載されたようなカーカスプライ材の作製方法を適用することが考えられる。上記特許文献２の作製方法では、二組のローラユニットを用い、一方のローラユニットを前記カーカスプライの接合部の中央側から一方側に移動させ、かつ、他方のローラユニットを前記カーカスプライの接合部の中央側から他方側に移動させる。このとき、前記他方のローラユニットは、前記一方のローラユニットに遅れて移動が開始される。

ここで、前記カーカスプライの前記インナーライナーゴムからはみ出した部分は、前記成形ドラムと直接接触しているため、前記成形ドラムとの接着力が小さい。このため、前記カーカスプライの接合に上記特許文献２の作製方法を適用すると、前記両側のはみ出した部分に、前記各ローラユニットによる幅方向外側への力が時間差で作用し、前記カーカスプライがその幅方向に位置ずれするという問題が生じる。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、生タイヤを精度良く製造し得る生タイヤの製造方法を提供することを課題としている。

本発明は、生タイヤの製造方法であって、ドラム上に形成された第１ゴムシートの第１円筒体の外側に、前記第１ゴムシートよりも幅広の第２ゴムシートを巻き付け、巻き付けの始端部と終端部とが重なる重なり部を有する第２円筒体を形成する工程と、前記終端部を前記始端部に押圧して前記重なり部を接合する接合工程とを含み、前記第２円筒体は、前記第１円筒体に接触する接触領域と、前記第１円筒体からドラム軸方向の両外側にはみ出す一対の非接触領域とを含み、前記接合工程は、前記重なり部上を、一方の前記非接触領域のドラム軸方向の内端側から外端側まで第１ローラを転動させて押圧する第１非接触領域接合ステップと、前記重なり部上を、他方の前記非接触領域のドラム軸方向の内端側から外端側まで第２ローラを転動させて押圧する第２非接触領域接合ステップとを含み、前記第１非接触領域接合ステップと前記第２非接触領域接合ステップとは、同じタイミングで行われる。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記接合工程が、前記重なり部上を、前記接触領域のドラム軸方向の中央側から前記一方の前記非接触領域の前記内端まで前記第１ローラを転動させて押圧する第１接触領域接合ステップと、前記重なり部上を、前記接触領域のドラム軸方向の中央側から前記他方の前記非接触領域の前記内端まで前記第２ローラを転動させて押圧する第２接触領域接合ステップとを含み、前記第２接触領域接合ステップは、前記第１接触領域接合ステップに遅れて開始される、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１非接触領域接合ステップが、前記第１接触領域接合ステップに引き続いて行われ、前記第２非接触領域接合ステップは、前記第２接触領域接合ステップに引き続いて行われる、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１非接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力が、前記第１接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力よりも大きい、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第２非接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力が、前記第２接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力よりも大きい、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第２接触領域接合ステップでの前記第２ローラの移動速度が、前記第１接触領域接合ステップでの前記第１ローラの移動速度よりも速い、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力、及び、前記第２接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力が、０．１０～０．１５MPaである、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１非接触領域接合ステップでの前記第１ローラの移動速度が、前記第２非接触領域接合ステップでの前記第２ローラの移動速度と同じである、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１非接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力、及び、前記第２非接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力が、０．２０～０．２５MPaである、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１ゴムシートが、未加硫ゴムのゴム材料であり、前記第２ゴムシートは、平行に配列されたコードが未加硫ゴムで被覆されたプライ材料である、のが望ましい。

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記第１ゴムシートが、インナーライナーであり、前記第２ゴムシートは、カーカスプライである、のが望ましい。

本発明の生タイヤの製造方法では、前記第１非接触領域接合ステップと前記第２非接触領域接合ステップとが、同じタイミングで行われる。これにより、前記一方の非接触領域と前記他方の非接触領域とは、同じタイミングでドラム軸方向に逆向きの力が作用されるので、前記第２ゴムシートのドラム軸方向への位置ずれが抑制される。したがって本発明の生タイヤの製造方法は、生タイヤを精度良く製造することができる。

本発明の生タイヤの製造方法で製造されるタイヤの一実施形態を示す断面図である。本発明の生タイヤの製造方法で使用される装置の一実施形態を示す斜視図である。ゴムシートを巻き付けたドラムの平面図である。（ａ）、（ｂ）は、本発明の生タイヤの製造方法を説明するための断面図である。（ａ）、（ｂ）は、本発明の生タイヤの製造方法を説明するための断面図である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態の生タイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある。）によって製造されるタイヤ１のタイヤ子午線断面図である。図１には、乗用車用の空気入りタイヤが示される。なお、本発明は、乗用車用の他、自動二輪車用や重荷重用などの空気入りタイヤの生タイヤの製造方法に採用することができる。

図１に示されるように、本実施形態のタイヤ１は、両側のビード部４、４間を延びるカーカス６と、カーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２に配されるベルト層７と、カーカス６の内側に配されるインナーライナー８とを含んでいる。

本実施形態のカーカス６は、カーカスコード（図示省略）をタイヤ周方向に対して７０～９０°の角度で配列した１枚のカーカスプライ６Ａで形成されている。カーカスプライ６Ａは、本実施形態では、本体部６ａと一対の折返し部６ｂとを含んでいる。本体部６ａは、例えば、両側のビード部４に埋設されたビードコア５、５間を跨って延びている。折返し部６ｂは、例えば、本体部６ａに連なってビードコア５の周りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返されている。本実施形態の折返し部６ｂは、ベルト層７と本体部６ａとの間に挟まれた外端６ｅを有している。このように、本実施形態のタイヤ１は、タイヤ半径方向の長さが大きい折返し部６ｂを有する、所謂、ハイターンナップ構造で形成されている。

本実施形態のベルト層７は、タイヤ半径方向の内外に配された２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂで形成されている。各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、例えば、タイヤ周方向に対して４５～７５°の角度で配列されたスチールコードを有している。内のベルトプライ７Ａのタイヤ軸方向の外端７ｅは、トレッド端Ｔｅや折返し部６ｂの外端６ｅよりもタイヤ軸方向の外側に位置している。

前記「トレッド端Ｔｅ」は、正規状態のタイヤ１に、正規荷重を負荷してキャンバー角０度で平面に接地させたときの最もタイヤ軸方向外側の接地位置として定められる。

前記「正規状態」とは、タイヤ１が、正規リム（図示省略）にリム組みされかつ正規内圧が充填された無負荷の状態である。

前記「正規リム」とは、タイヤ１が基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばJATMAであれば "標準リム" 、TRAであれば "Design Rim" 、ETRTOであれば "Measuring Rim" とする。

前記「正規内圧」とは、タイヤ１が基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、JATMAであれば "最高空気圧" 、TRAであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES"に記載の最大値、ETRTOであれば "INFLATION PRESSURE" とする。

前記「正規荷重」とは、タイヤ１が基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている荷重であり、JATMAであれば "最大負荷能力" 、TRAであれば表"TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES"に記載の最大値、ETRTOであれば "LOAD CAPACITY" である。

本実施形態のインナーライナー８は、空気非透過性に優れたブチル系のゴムで形成されている。インナーライナー８は、例えば、カーカスプライ６Ａの本体部６ａに接して、両側のビードコア５、５間を延びている。

図２は、本実施形態の製造方法で使用される装置Ｔの一実施形態の斜視図である。図２に示されるように、本実施形態の装置Ｔは、周知のものが採用されている。装置Ｔは、例えば、ドラム１０と第１ローラ１１と第２ローラ１２とを含んでいる。また、装置Ｔは、本実施形態では、サービサー１３及び搬送手段１４を、さらに含んでいる。

本実施形態のドラム１０は、円筒状の巻付面１０ｓを有している。ドラム１０の巻付面１０ｓは、例えば、ドラム１０の回転軸１０ｒに支持された複数のセグメント１６で形成されている。各セグメント１６は、例えば、ドラム１０の半径方向（ドラム半径方向）に移動可能となるように回転軸１０ｒに支持されている。これにより、本実施形態の巻付面１０ｓは、ドラム半径方向に拡縮径可能とされている。

ドラム１０の回転軸１０ｒは、搬送手段１４に設けられるモータなどの駆動部（図示省略）に連結されている。これにより、ドラム１０の巻付面１０ｓは、回転軸１０ｒを介して、回転可能とされている。回転軸１０ｒの長手方向がドラム１０の軸方向（ドラム軸方向）Ｘである。本実施形態のドラム１０の回転軸１０ｒは、水平に配置されている。

本実施形態の第１ローラ１１及び第２ローラ１２は、ゴムシート３０を、巻付面１０ｓ側に押し付けるためのものである。第１ローラ１１及び第２ローラ１２は、それぞれ、支持軸１７と、ローラ片１８とを含んでいる。ローラ片１８は、例えば、柔軟性を有する樹脂材料によって形成されており、支持軸１７に回転可能に支持されている。ローラ片１８の幅ｗ（図３に示す）は、例えば、５～１０mmが望ましい。

本実施形態の支持軸１７は、例えば、図示しない周知のロッドシリンダ機構やラックピニオン機構等を含む周知の移動具（図示省略）に支持されている。これにより、本実施形態の第１ローラ１１及び第２ローラ１２は、例えば、ドラム軸方向Ｘや鉛直方向（上下方向）Ｙに移動可能とされる。

本実施形態のサービサー１３は、回転するドラム１０の巻付面１０ｓに、ゴムシート３０を供給するためのものである。ゴムシート３０がドラム１０の巻付面１０ｓに巻き付けられることにより、タイヤ部材としての生タイヤ１ａが形成される。

図３は、ドラム１０と、ドラム１０に巻き付けられたゴムシート３０の平面図である。図３に示されるように、本実施形態のゴムシート３０は、第１ゴムシート３１と、第１ゴムシート３１よりも幅広の第２ゴムシート３２とを含んでいる。第２ゴムシート３２は、第１ゴムシート３１の外側に巻き付けられる。

第２ゴムシート３２は、本実施形態では、長手方向（サービサー１３の搬送方向）の長さが、ドラム１０の巻付面１０ｓのドラム周方向の長さよりも大きい。これにより、第２ゴムシート３２がドラム１０に巻き付けられると、第２ゴムシート３２の巻き付けの始端部３２ａと終端部３２ｂとが重なる重なり部３３が形成される。重なり部３３は、本実施形態では、第２ゴムシート３２の幅方向の全域に亘って形成される。第１ゴムシート３１は、例えば、その長手方向の長さが、ドラム１０の巻付面１０ｓの周方向の長さよりも大きいのが望ましい。

第１ゴムシート３１は、例えば、未加硫のゴム材料である。第１ゴムシート３１は、本実施形態では、インナーライナー８が採用される。第２ゴムシート３２は、例えば、平行に配されたコードが未加硫ゴムで被覆されたプライ材料である。第２ゴムシート３２は、本実施形態では、カーカスプライ６Ａが採用される。

図２に示されるように、搬送手段１４は、サービサー１３にドラム１０を搬入し、また、サービサー１３からドラム１０を搬出するためのものである。搬送手段１４は、例えば、床に設けられたレール１９等に沿って移動しうる。

次に、本実施形態の製造方法が説明される。本実施形態の製造方法は、形成工程Ｓ１と接合工程Ｓ２とを含んでいる。形成工程Ｓ１では、ドラム１０上に形成された第１円筒体３１Ａの外側に、第２円筒体３２Ａが形成される。

図４（ａ）は、形成工程Ｓ１を説明するためのドラム１０の断面図である。図４（ａ）に示されるように、第１円筒体３１Ａは、本実施形態では、ドラム１０の巻付面１０ｓに第１ゴムシート３１が巻き付けられることで形成されている。第１ゴムシート３１は、例えば、サービサー１３によって回転するドラム１０上に搬送されることで巻付面１０ｓに巻き付けられている。そして、巻き付けの終端部（図示省略）が、例えば、第１ローラ１１や第２ローラ１２にて第１ゴムシート３１に接合されている。

本実施形態の形成工程Ｓ１では、次に、第２ゴムシート３２が、例えば、サービサー１３によって回転するドラム１０上に搬送されて、巻付面１０ｓ及び第１円筒体３１Ａ上に巻き付けられることで、第２円筒体３２Ａが形成される。このとき、始端部３２ａと終端部３２ｂとがドラム半径方向に重ねられる。重なり部３３は、例えば、鉛直方向において最も上側に位置するように配されるのが望ましい。重なり部３３のドラム周方向の長さＬ１（図２に示す）は、ローラ片１８の幅ｗよりも小さいのが望ましく、例えば、３～６mm程度である。このとき、第１ローラ１１と第２ローラ１２とは、ドラム１０から離間した位置に控えられている。

第２円筒体３２Ａは、第１円筒体３１Ａに接触する接触領域３５と、第１円筒体３１Ａからドラム軸方向Ｘの両側にはみ出す一対の非接触領域３６、３６とを含んで形成される。非接触領域３６、３６のそれぞれは、そのドラム軸方向Ｘの長さＬ２が同じとなるように形成されている。本明細書では、一方の非接触領域（図では左側）が第１非接触領域３６Ａとされ、他方の非接触領域（図では右側）が第２非接触領域３６Ｂとされる。

次に、接合工程Ｓ２が行われる。本実施形態の接合工程Ｓ２は、第１接触領域接合ステップＮ１と第２接触領域接合ステップＮ２と第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４とを含んでいる。

図４（ｂ）は、第１接触領域接合ステップＮ１を説明するためのドラム１０の断面図である。図４（ｂ）に示されるように、本実施形態の第１接触領域接合ステップＮ１は、重なり部３３上を、接触領域３５のドラム軸方向Ｘの中央側から第１非接触領域３６Ａの内端３８ｉまで第１ローラ１１を転動させて押圧する。第１接触領域接合ステップＮ１では、例えば、図示しない前記移動具が作動されて、第１ローラ１１が重なり部３３の接触領域３５のドラム軸方向Ｘの中央に接触されて、第２ゴムシート３２をドラム１０に押圧させる。次に、例えば、前記移動具が作動されて、第１ローラ１１がドラム軸方向Ｘに沿って第１非接触領域３６Ａ側に押圧しながら移動される。この第１接触領域接合ステップＮ１では、第１ローラ１１の移動速度（ドラム軸方向Ｘ）は、ｖ１に設定されている。また、第１ローラ１１の押圧力ｐ１は、第１ゴムシート３１がカーカスプライ６Ａの場合、０．１０～０．１５MPaであるのが望ましい。このとき、第２ローラ１２は、第１ローラ１１との接触を避けるために、ドラム１０から離間した位置に控えられている。

次に、第２接触領域接合ステップＮ２が行われる。図５（ａ）は、第２接触領域接合ステップＮ２を説明するためのドラム１０の断面図である。図５（ａ）に示されるように、第２接触領域接合ステップＮ２は、重なり部３３上を、接触領域３５のドラム軸方向Ｘの中央側から第２非接触領域３６Ｂの内端３９ｉまで第２ローラ１２を転動させて押圧する。第２接触領域接合ステップＮ２では、例えば、図示しない前記移動具が作動されて、第２ローラ１２が重なり部３３の接触領域３５のドラム軸方向Ｘの中央に接触されて、第２ゴムシート３２をドラム１０に押圧させる。このとき、第２ローラ１２は、第１ローラ１１が最初に第２ゴムシート３２を押圧した位置と同じ位置で押圧するのが望ましい。次に、例えば、前記移動具が作動させて、第２ローラ１２がドラム軸方向Ｘに沿って第２非接触領域３６Ｂ側に押圧しながら移動される。第２接触領域接合ステップＮ２は、例えば、第１ローラ１１が接触領域３５を移動中に開始される。

このように、第２接触領域接合ステップＮ２は、例えば、第１接触領域接合ステップＮ１に遅れて開始される。これは、第１ローラ１１と第２ローラ１２との接触を避けつつ、第２ゴムシート３２への最初の押圧位置を同じ位置にして、第２ゴムシート３２を強固に接合ためのものである。

第２接触領域接合ステップＮ２では、第２ローラ１２の移動速度ｖ２（ドラム軸方向Ｘ）は、第１ローラ１１の移動速度ｖ１よりも速く設定されている。また、第２ローラ１２の押圧力ｐ２は、第１ローラ１１の押圧力ｐ１と同じであるのが望ましく、例えば、０．１０～０．１５MPaに設定される。

次に、第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４とが開始される。図５（ｂ）は、第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４を説明するためのドラム１０の断面図である。図５（ｂ）に示されるように、第１非接触領域接合ステップＮ３は、重なり部３３上を、第１非接触領域３６Ａのドラム軸方向Ｘの内端３８ｉ側から外端３８ｅ側まで第１ローラ１１を転動させて押圧する。第２非接触領域接合ステップＮ４は、重なり部３３上を、第２非接触領域３６Ｂのドラム軸方向Ｘの内端３９ｉ側から外端３９ｅ側まで第２ローラ１２を転動させて押圧する。

第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４とは、同じタイミングで行われる。これにより、第１非接触領域３６Ａと第２非接触領域３６Ｂとは、同じタイミングでドラム軸方向Ｘに逆向きの力が作用されるので、第２ゴムシート３２のドラム軸方向Ｘへの位置ずれが抑制される。したがって、本実施形態の製造方法は、生タイヤ１ａを精度良く製造することができる。前記「同じタイミング」とは、第１ローラ１１が第１非接触領域３６Ａの内端３８ｉ上を通過する時刻と、第２ローラ１２が第２非接触領域３６Ｂの内端３９ｉ上を通過する時刻とが同じあることをいう。また、前記「同じタイミング」とは、第２ゴムシート３２のドラム軸方向Ｘへの位置ずれを抑制する効果を発揮する程度の前記時刻のずれを含み、例えば、前記時刻のずれが２sec以内の場合を含む。

第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４とを同じタイミングで行うために、第２接触領域接合ステップＮ２での第２ローラ１２の移動速度ｖ２が第１接触領域接合ステップＮ１での第１ローラ１１の移動速度ｖ１よりも速くされている。接触領域３５のドラム軸方向の長さＬ３（第１ゴムシート３１の幅）によって決定されるが、例えば、第２ローラ１２の移動速度ｖ２は、第１ローラ１１の移動速度ｖ１よりも３０～５０mm/sec速いのが望ましい。

第１非接触領域接合ステップＮ３での第１ローラ１１の移動速度Ｖ１は、第２非接触領域接合ステップＮ４での第２ローラ１２の移動速度Ｖ２と同じであるのが望ましい。これにより、各外端３８ｅ、３９ｅを通過する第１ローラ１１及び第２ローラ１２のタイミングも同じとなり、第１非接触領域３６Ａ及び第２非接触領域３６Ｂの全域において、第１ローラ１１及び第２ローラ１２によるドラム軸方向Ｘに逆向きの力が作用される。これにより、第２ゴムシート３２のドラム軸方向Ｘへの位置ずれが、さらに抑制される。

特に限定されるものではないが、第２非接触領域接合ステップＮ４での第２ローラ１２の移動速度Ｖ２は、第２接触領域接合ステップＮ２での第２ローラ１２の移動速度ｖ２と同じであるのが望ましい。この場合、第１非接触領域接合ステップＮ３での第１ローラ１１の移動速度Ｖ１は、第１接触領域接合ステップＮ１での第１ローラ１１の移動速度ｖ１よりも速くされる。

接触領域３５のドラム軸方向の長さＬ３によって決定されるが、例えば、第１ローラ１１の移動速度ｖ１は、１４０～２００mm/secであるのが望ましい。また、第１ローラ１１の移動速度Ｖ１、第２ローラ１２の移動速度ｖ２及び第２ローラ１２の移動速度Ｖ２は、１９０～２５０mm/secであるのが望ましい。

なお、各ステップＮ１～Ｎ４での移動速度ｖ１、ｖ２、Ｖ１、Ｖ２は、上述のような態様に限定されるものではない。第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４とが同じタイミングで行われること。そして、第１非接触領域接合ステップＮ３での第１ローラ１１の移動速度Ｖ１と第２非接触領域接合ステップＮ４での第２ローラ１２の移動速度Ｖ２とが同じであること。これらの規定を満たすようにすれば、その他の移動速度は、種々選定される。

上述の作用を効果的に発揮させるために、第１非接触領域接合ステップＮ３での第１ローラ１１の押圧力Ｐ１と第２非接触領域接合ステップＮ４での第２ローラ１２の押圧力Ｐ２とが同じであるのが望ましい。第２ゴムシート３２が、カーカスプライ６Ａの場合、第１非接触領域接合ステップＮ３での第１ローラ１１の押圧力Ｐ１、及び、第２非接触領域接合ステップＮ４での第２ローラ１２の押圧力Ｐ２は、０．２０～０．２５MPaであるのが望ましい。

本実施形態の接合工程Ｓ２では、第１非接触領域接合ステップＮ３は、第１接触領域接合ステップＮ１に引き続いて行われる。また、第２非接触領域接合ステップＮ４は、第２接触領域接合ステップＮ２に引き続いて行われる。即ち、接合工程Ｓ２は、例えば、第１接触領域接合ステップＮ１から第１非接触領域接合ステップＮ３まで、第１ローラ１１を停止させることなく行われる。また、接合工程Ｓ２は、例えば、第２接触領域接合ステップＮ２から第２非接触領域接合ステップＮ４まで、第２ローラ１２を停止させることなく行われる。

本実施形態では、第１接触領域接合ステップＮ１に遅れて第２接触領域接合ステップＮ２が開始される。そして、第１接触領域接合ステップＮ１に引き続いて第１非接触領域接合ステップＮ３が行われ、第２接触領域接合ステップＮ２に引き続いて第２非接触領域接合ステップＮ４が行われた。しかしながら、本発明は、このような態様に限定されるものではない。例えば、第１非接触領域接合ステップＮ３と第２非接触領域接合ステップＮ４とが同じタイミングで開始され、その後、第１接触領域接合ステップＮ１、第２接触領域接合ステップＮ２の順に開始されてもよい。この場合、第１非接触領域接合ステップＮ３の第１ローラ１１の移動速度Ｖ１と第２非接触領域接合ステップＮ４の第２ローラ１２の移動速度Ｖ２とが同じであるのが望ましい。また、第１接触領域接合ステップＮ１の第１ローラ１１の移動速度ｖ１と第２接触領域接合ステップＮ２の第２ローラ１２の移動速度ｖ２とが同じでもよい。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

図２の装置を用いて、第１ゴムシート(インナーライナー)からなる第１円筒体の外側に第２ゴムシート(カーカスプライ)からなる第２円筒体が形成された生タイヤが製造された。そして、生タイヤの第２円筒体の成形精度についてテストがなされた。テスト方法や共通仕様は、以下の通りである。
非接触領域それぞれのドラム軸方向の長さ：１４０mm

＜成形精度＞
テスターが、第１ゴムシートに対する第２ゴムシートのドラム軸方向の位置ずれ量を計測した。結果は、実測値で表され、５mm未満が良とされた。結果が表１に示される。
実施例は、第１非接触領域接合ステップと第２非接触領域接合ステップとが同じタイミングで開始される。比較例は、第１非接触領域接合ステップと第２非接触領域接合ステップとが異なるタイミングで開始される。

実施例の製造方法は、比較例の製造方法に比して成形精度が優れていることが確認できる。

１ａ生タイヤ
３８ｉ、３９ｉ内端
３８ｅ、３９ｅ外端
１１第１ローラ
１２第２ローラ
Ｓ２接合工程
Ｎ３第１非接触領域接合ステップ
Ｎ４第２非接触領域接合ステップ
３６Ａ一方の非接触領域
３６Ｂ他方の非接触領域
３２Ａ第２円筒体
３２ａ始端部
３２ｂ終端部
３３重なり部

Claims

生タイヤの製造方法であって、
ドラム上に形成された第１ゴムシートの第１円筒体の外側に、前記第１ゴムシートよりも幅広の第２ゴムシートを巻き付け、巻き付けの始端部と終端部とが重なる重なり部を有する第２円筒体を形成する工程と、
前記終端部を前記始端部に押圧して前記重なり部を接合する接合工程とを含み、
前記第２円筒体は、前記第１円筒体に接触する接触領域と、前記第１円筒体からドラム軸方向の両外側にはみ出す一対の非接触領域とを含み、
前記接合工程は、
前記重なり部上を、一方の前記非接触領域のドラム軸方向の内端側から外端側まで第１ローラを転動させて押圧する第１非接触領域接合ステップと、
前記重なり部上を、他方の前記非接触領域のドラム軸方向の内端側から外端側まで第２ローラを転動させて押圧する第２非接触領域接合ステップとを含み、
前記第１非接触領域接合ステップと前記第２非接触領域接合ステップとは、同じタイミングで行われ、
前記接合工程は、
前記重なり部上を、前記接触領域のドラム軸方向の中央側から前記一方の前記非接触領域の前記内端まで前記第１ローラを転動させて押圧する第１接触領域接合ステップと、
前記重なり部上を、前記接触領域のドラム軸方向の中央側から前記他方の前記非接触領域の前記内端まで前記第２ローラを転動させて押圧する第２接触領域接合ステップとを含み、
前記第２接触領域接合ステップは、前記第１接触領域接合ステップに遅れて開始される、
生タイヤの製造方法。
前記第１非接触領域接合ステップは、前記第１接触領域接合ステップに引き続いて行われ、
前記第２非接触領域接合ステップは、前記第２接触領域接合ステップに引き続いて行われる、請求項１に記載の生タイヤの製造方法。
前記第１非接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力は、前記第１接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力よりも大きい、請求項１又は２に記載の生タイヤの製造方法。
前記第２非接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力は、前記第２接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力よりも大きい、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の生タイヤの製造方法。
前記第２接触領域接合ステップでの前記第２ローラの移動速度は、前記第１接触領域接合ステップでの前記第１ローラの移動速度よりも速い、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の生タイヤの製造方法。
前記第１接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力、及び、前記第２接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力は、０．１０～０．１５MPaである、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の生タイヤの製造方法。
前記第１非接触領域接合ステップでの前記第１ローラの移動速度は、前記第２非接触領域接合ステップでの前記第２ローラの移動速度と同じである、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の生タイヤの製造方法。
前記第１非接触領域接合ステップでの前記第１ローラの押圧力、及び、前記第２非接触領域接合ステップでの前記第２ローラの押圧力は、０．２０～０．２５MPaである、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の生タイヤの製造方法。
前記第１ゴムシートは、未加硫ゴムのゴム材料であり、
前記第２ゴムシートは、平行に配列されたコードが未加硫ゴムで被覆されたプライ材料である、請求項１ないし８のいずれか１項に記載の生タイヤの製造方法。
前記第１ゴムシートは、インナーライナーであり、
前記第２ゴムシートは、カーカスプライである、請求項９に記載の生タイヤの製造方法。