CN111703098A - 一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺及生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮胎制作技术领域，具体而言，涉及一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺及生产线。一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，包括以下步骤：将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒；将帘布筒输送至扩布器中扩大，并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚；将一段成型胎胚安装至定型卡盘上，调整两个定型卡盘之间的距离后，通过三维压实装置压实成型；采用胎面缠绕生产线对成型后的胎胚进行胎面缠绕。该双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺制作的双钢丝圈半钢子午线轮胎，能满足重载及恶劣路面条件下的使用要求。即提高了双钢丝圈半钢子午线轮胎的耐刺扎性能以及胎圈部位的承载性能。

Description

一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺及生产线

技术领域

本发明涉及轮胎制作技术领域，具体而言，涉及一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺及生产线。

背景技术

目前，半钢子午线轮胎都是单钢丝圈结构，而由于半钢子午线轮胎的结构特点，其胎圈部位的受力比较大，是整个轮胎的薄弱点，尤其是承载负荷较大的轮胎产品，其胎圈部位受力更大，虽然其胎圈部位采用了相关的技术措施进行加强，但在一些较恶劣的使用条件下，其胎圈部位仍容易出现损坏。

发明内容

本发明的目的包括，提供了一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其制作的双钢丝圈半钢子午线轮胎，能满足重载及恶劣路面条件下的使用要求。即提高了双钢丝圈半钢子午线轮胎的耐刺扎性能以及胎圈部位的承载性能。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明实施例提供一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，包括以下步骤：

将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒；将帘布筒输送至扩布器中扩大，并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚；

将一段成型胎胚安装至定型卡盘上，并固定好胎圈；向一段成型胎胚内加入预设压力的气压，调节两个定型卡盘之间的距离，以调整一段成型胎胚的直径并对一段成型胎胚定型；

将裁断的钢丝带束层输送至带束层径向贴合鼓中进行贴合，并通过压实装置压实，使得冠带层和胎面下层与钢丝带束层贴合在一起；将钢丝带束层输送至定型卡盘，并使得钢丝带束层与定型后的一段成型胎胚进行组合，调整两个定型卡盘之间的距离后，通过三维压实装置压实成型；

采用胎面缠绕生产线对成型后的胎胚进行胎面缠绕。

在可选的实施方式中，并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚的步骤，还包括：

通过胶囊反包成型机上的指形片进行帘布筒正包，然后用胶囊反包成型机进行反包，贴合垫胶及胎侧胶，并用压实装置进行压实以形成一段成型胎胚。

在可选的实施方式中，将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒的步骤中，通过第一自动定位灯确定胎体帘布在帘布层径向贴合鼓中的相对位置。

在可选的实施方式中，并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚的步骤中，通过第二自动定位灯确定帘布筒在成型鼓中的相对位置。

在可选的实施方式中，帘布筒包括2-6层胎体帘布。

在可选的实施方式中，将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒前的步骤包括：

将压延好的胎体帘布输送至裁断机上裁断，胎体帘布的胎体帘线的裁断角度为5°-25°。

在可选的实施方式中，帘布筒包括第一帘布筒、第二帘布筒及第三帘布筒；

第一帘布筒的裁断角度5°-10°；

第二帘布筒的裁断角度比第一帘布筒的裁断角度大5°-10°；

第三帘布筒的裁断角度比第二帘布筒的裁断角度大5°-10°。

在可选的实施方式中，帘布筒的伸张值为1.06-1.085。

在可选的实施方式中，胎体帘布采用尼龙或聚酯帘线制成，胎体帘布压延厚度为1.2mm-1.4mm。

第二方面，本发明实施例提供一种双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线，包括帘布层径向贴合鼓、第一自动定位灯、成型鼓、胶囊反包成型机、第二自动定位灯、带束层径向贴合鼓以及胎面缠绕生产线；

帘布层径向贴合鼓用于将胎体帘布贴合成帘布筒，第一自动定位灯用于确定胎体帘布在帘布层径向贴合鼓中的相对位置；

成型鼓用于将帘布筒制成一段成型胎胚，胶囊反包成型机用于进行帘布筒的正包和反包，以及贴合垫胶和胎侧胶；第二自动定位灯用于确定帘布筒在成型鼓中的相对位置，以及用于确定肩垫胶和胎侧胶在胶囊反包成型机中的相对位置；

带束层径向贴合鼓用于贴合钢丝带束层；

胎面缠绕生产线用于对二段成型胎胚进行胎面缠绕。

本发明实施例的有益效果包括：

该双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺包括以下步骤：

将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒；将所述帘布筒输送至扩布器中扩大，并将扩大后的所述帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚；

将所述一段成型胎胚安装至定型卡盘上，并固定好胎圈；向所述一段成型胎胚内加入预设压力的气压，调节两个所述定型卡盘之间的距离，以调整所述一段成型胎胚的直径并对所述一段成型胎胚定型；

将裁断的钢丝带束层输送至带束层径向贴合鼓中进行贴合，并通过压实装置压实，使得冠带层和胎面下层与所述钢丝带束层贴合在一起；将所述钢丝带束层输送至所述定型卡盘，并使得所述钢丝带束层与定型后的所述一段成型胎胚进行组合，调整两个所述定型卡盘之间的距离后，通过三维压实装置压实成型并形成二段成型胎胚；

采用胎面缠绕生产线对所述二段成型胎胚进行胎面缠绕。

通过上述的制作工艺所制成的双钢丝圈半钢子午线轮胎能满足重载及恶劣路面条件下的使用要求。即提高了双钢丝圈半钢子午线轮胎的耐刺扎性能以及胎圈部位的承载性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线的结构示意图；

图2为本发明实施例中双钢丝圈半钢子午线轮胎的结构示意图；

图3为本发明实施例中成型鼓直径及与钢丝圈直径示意图；

图4为本发明实施例中双钢丝圈半钢子午线轮胎生成型工艺的流程图。

图标：100-双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线；101-帘布层径向贴合鼓；102-扩布器；103-成型鼓；104-定型卡盘；105-带束层径向贴合鼓；106-三维压实装置；107-胎面缠绕生产线；108-胶囊反包成型机；109-第一自动定位灯；110-第二自动定位灯；111-裁断机；112-拉入环；113-传递环；114-压实装置；200-双钢丝圈半钢子午线轮胎；210-第一帘布筒；220-第二帘布筒；230-第三帘布筒；240-胎侧胶；250-第一钢丝圈；260-第二钢丝圈。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

请参照图1-图2，图1示出了本发明实施例中双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线100，图2示出了本发明实施例中制作的双钢丝圈半钢子午线轮胎200的结构；本实施例提供一种双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线100，包括帘布层径向贴合鼓、第一自动定位灯109、成型鼓103、胶囊反包成型机108、第二自动定位灯110、带束层径向贴合鼓105以及胎面缠绕生产线107；

帘布层径向贴合鼓用于将胎体帘布贴合成帘布筒，第一自动定位灯109用于确定胎体帘布在帘布层径向贴合鼓101中的相对位置；

成型鼓103用于将帘布筒制成一段成型胎胚，胶囊反包成型机108用于进行帘布筒的正包和反包，以及贴合垫胶和胎侧胶240；第二自动定位灯110用于确定帘布筒在成型鼓103中的相对位置，以及用于确定肩垫胶和胎侧胶240在胶囊反包成型机108中的相对位置；

带束层径向贴合鼓105用于贴合钢丝带束层；

胎面缠绕生产线107用于对二段成型胎胚进行胎面缠绕。

需要说明的是，该双钢丝圈半钢子午线轮胎200包括第一钢丝圈250及第二钢丝圈260；由于全钢子午线轮胎的结构特点，其胎圈部位的受力比较大，是整个轮胎的薄弱点，尤其是承载负荷较大的轮胎产品，其胎圈部位受力更大，虽然其胎圈部位采用了相关的技术措施进行加强，但在一些较恶劣的使用条件下，其胎圈部位仍容易出现损坏。而斜交轮胎胎圈部位多采用双钢丝圈或多钢丝圈结构，胎圈部位的强度很高，可以承载高负荷，但由于其结构的特点，以及制造设备精度的问题，其速度性能较差，肩冠部容易出现脱层问题，并且在恶劣使用条件下的耐刺扎性能不如全钢子午线轮胎。

故，本发明将斜交轮胎采用的双钢丝圈胎圈结构，以及胎体骨架材料，用于生产半钢子午线轮胎，并对原斜交成型设备进行了改进，添加辅助设备，形成完整的成型系统，并同时进行了施工技术的改进及创新。通过采用上述技术生产的双钢丝圈半钢子午线轮胎200能满足重载及恶劣路面条件下的使用要求。即解决了斜交轮胎冠部的耐刺扎性能，也解决了全钢子午线轮胎胎圈部位的承载性能。

进一步地，通过上述结构，在帘布筒的贴合过程中，采用是设置有第一自动定位灯109的帘布层径向贴合鼓101，以及直供双层裁断机111或多层供料架，将单层胎体帘布贴合成多个帘布筒。

而在一段成型的过程中，采用的是增加了第二自动定位灯110的原斜交胎的胶囊反包成型机108，且胶囊反包成型机108带帘布筒扩充器及帘布筒拉入环112。

在二段成型的过程中，采用的是带多层供料架的带束层径向贴合鼓105和充气定型夹环，带束层采用传递环113传送到定型好的一段成型胎胚上。

在胎面缠绕的过程中，采用的是三维自动胎面缠绕生产线107。

需要说明的是，请参照图3，在本实施例中，成型鼓103的直径介于全钢子午胎一段成型鼓103直径和斜交胎成型鼓103直径之间，这是综合成型方式和帘线伸张得出的，其成型鼓103直径(如图3中标记A所示)与钢丝圈直径(如图3中标记C所示)的差值在90mm-150mm之间，选取原则是钢丝圈底部的胎体帘线不打折，其鼓肩曲线深度(如图3中标记G所示)与单个钢丝圈的宽度(如图3中标记H所示)相当。

综上，该双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线100通过改进施工设计解决双钢丝圈成型中帘线伸张不一致的问题，并通过采用原斜交轮胎的一段成型机，配以改进后的成型鼓103，通过增加第一自动定位灯109及第二自动定位灯110等的改进，提高成型精度，帘布筒在独立的径向贴合鼓上贴合，使用相对简单的二段成型方式。

该双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线100的成本比子午线轮胎制造设备的成本低，并且生产的双钢丝圈半钢子午线轮胎200能满足重载及恶劣路面条件下的使用要求。即提高了双钢丝圈半钢子午线轮胎200的耐刺扎性能以及胎圈部位的承载性能。

请参考图1-图4，图4示出了本发明实施例中双钢丝圈半钢子午线轮胎200成型工艺的步骤，基于上述双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线100，本实施例提供了一种双钢丝圈半钢子午线轮胎200成型工艺，包括以下步骤：

S1：将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓101上贴合成帘布筒；将帘布筒输送至扩布器102中扩大，并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓103制成一段成型胎胚；

S2：将一段成型胎胚安装至定型卡盘104上，并固定好胎圈；向一段成型胎胚内加入预设压力的气压，调节两个定型卡盘104之间的距离，以调整一段成型胎胚的直径并对一段成型胎胚定型；

S3：将裁断的钢丝带束层输送至带束层径向贴合鼓105中进行贴合，并通过压实装置114压实，使得冠带层和胎面下层与钢丝带束层贴合在一起；将钢丝带束层输送至定型卡盘104，并使得钢丝带束层与定型后的一段成型胎胚进行组合，调整两个定型卡盘104之间的距离后，通过三维压实装置106压实成型；

S4：采用胎面缠绕生产线107对成型后的胎胚进行胎面缠绕。胎面缠绕生产线107由缠绕机头、挤出机、冷却传送线组成。

通过上述的制作工艺所制成的双钢丝圈半钢子午线轮胎200能满足重载及恶劣路面条件下的使用要求，即提高了双钢丝圈半钢子午线轮胎200的耐刺扎性能以及胎圈部位的承载性能。

需要说明的是，为将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓101上，可以在胎体帘布打卷后，通过供料架或人工单层搬运的方式输送至贴合鼓上。而为将帘布筒输送至扩布器102中，可以通过人工或传递环113输送至扩布器102上。而为将扩大后的帘布筒输送至成型鼓103上，则可以采用拉入环112将帘布筒到成型鼓103上。

进一步地，在一段成型完成后，为将一段成型胎胚转运到二段成型设备当中，可以采用人工或传递环113转运的方式。

进一步地，在本实施例中，并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓103制成一段成型胎胚的步骤，还包括通过胶囊反包成型机108上的指形片进行帘布筒正包，然后用胶囊反包成型机108进行反包，贴合垫胶及胎侧胶240，并用压实装置114进行压实以形成一段成型胎胚。

并且，在将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓101上贴合成帘布筒的步骤中，采用的是通过第一自动定位灯109确定胎体帘布在帘布层径向贴合鼓101中的相对位置。而在并将扩大后的帘布筒输送至成型鼓103制成一段成型胎胚的步骤中，采用的是通过第二自动定位灯110确定帘布筒在成型鼓103中的相对位置。

而在将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓101上贴合成帘布筒前的步骤包括：

将压延好的胎体帘布输送至裁断机111上裁断，胎体帘布的胎体帘线的裁断角度为5°-25°。需要说明的是，其裁断角度为胎体帘线的裁断面与轮胎的法向平面的夹角。并且，在本实施例中，由于采用的是双钢丝圈的结构，故帘布需要分成三个帘布筒进行成型，即帘布筒包括第一帘布筒210、第二帘布筒220及第三帘布筒230。且第一帘布筒210、第二帘布筒220及第三帘布筒230的每层帘线的伸张一致并均匀，并且第一帘布筒210、第二帘布筒220及第三帘布筒230的胎体帘线的裁断角度不同。具体的，第一帘布筒210的裁断角度5°-10°；第二帘布筒220的裁断角度比第一帘布筒210的裁断角度大5°-10°；第三帘布筒230的裁断角度比第二帘布筒220的裁断角度大5°-10°。

需要说明的是，在本实施例中，帘布筒包括2-6层胎体帘布。帘布筒的伸张值为1.06-1.085。

并且胎体帘布采用尼龙或聚酯帘线制成，且胎体帘布压延厚度为1.2mm-1.4mm。以保证伸张后的帘布厚度，确保附着力。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒；将所述帘布筒输送至扩布器中扩大，并将扩大后的所述帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚；

将所述一段成型胎胚安装至定型卡盘上，并固定好胎圈；向所述一段成型胎胚内加入预设压力的气压，调节两个所述定型卡盘之间的距离，以调整所述一段成型胎胚的直径并对所述一段成型胎胚定型；

将裁断的钢丝带束层输送至带束层径向贴合鼓中进行贴合，并通过压实装置压实，使得冠带层和胎面下层与所述钢丝带束层贴合在一起；将所述钢丝带束层输送至所述定型卡盘，并使得所述钢丝带束层与定型后的所述一段成型胎胚进行组合，调整两个所述定型卡盘之间的距离后，通过三维压实装置压实成型并形成二段成型胎胚；

采用胎面缠绕生产线对所述二段成型胎胚进行胎面缠绕。

2.根据权利要求1所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述并将扩大后的所述帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚的步骤，还包括：

通过胶囊反包成型机上的指形片进行所述帘布筒正包，然后用所述胶囊反包成型机进行反包，贴合垫胶及胎侧胶，并用压实装置进行压实以形成一段成型胎胚。

3.根据权利要求1所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒的步骤中，通过第一自动定位灯确定所述胎体帘布在所述帘布层径向贴合鼓中的相对位置。

4.根据权利要求1所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述并将扩大后的所述帘布筒输送至成型鼓制成一段成型胎胚的步骤中，通过第二自动定位灯确定所述帘布筒在所述成型鼓中的相对位置。

5.根据权利要求1所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述帘布筒包括2-6层所述胎体帘布。

6.根据权利要求1所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述将压延好的胎体帘布输送至帘布层径向贴合鼓上贴合成帘布筒前的步骤包括：

将压延好的所述胎体帘布输送至裁断机上裁断，所述胎体帘布的胎体帘线的裁断角度为5°-25°。

7.根据权利要求6所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述帘布筒包括第一帘布筒、第二帘布筒及第三帘布筒；

所述第一帘布筒的裁断角度5°-10°；

所述第二帘布筒的裁断角度比所述第一帘布筒的裁断角度大5°-10°；

所述第三帘布筒的裁断角度比所述第二帘布筒的裁断角度大5°-10°。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述帘布筒的伸张值为1.06-1.085。

9.根据权利要求1-7中任意一项所述的双钢丝圈半钢子午线轮胎成型工艺，其特征在于:

所述胎体帘布采用尼龙或聚酯帘线制成，所述胎体帘布压延厚度为1.2mm-1.4mm。

10.一种双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线，其特征在于：

所述双钢丝圈半钢子午线轮胎生产线包括帘布层径向贴合鼓、第一自动定位灯、成型鼓、胶囊反包成型机、第二自动定位灯、带束层径向贴合鼓以及胎面缠绕生产线；

所述帘布层径向贴合鼓用于将胎体帘布贴合成帘布筒，所述第一自动定位灯用于确定所述胎体帘布在所述帘布层径向贴合鼓中的相对位置；

所述成型鼓用于将所述帘布筒制成一段成型胎胚，所述胶囊反包成型机用于进行所述帘布筒的正包和反包，以及贴合垫胶和胎侧胶；所述第二自动定位灯用于确定帘布筒在成型鼓中的相对位置，以及用于确定肩垫胶和胎侧胶在胶囊反包成型机中的相对位置；

所述带束层径向贴合鼓用于贴合钢丝带束层；

所述胎面缠绕生产线用于对二段成型胎胚进行胎面缠绕。

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