CN101316697B - 生产轮胎的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

在刚性环形支架(10)上构造生轮胎(2)，该刚性环形支架具有其构造与轮胎的内部构造对应的成形表面(10a)。所构造轮胎(2)从刚性环形支架(10)去除，并接合在包括囊(24)的可膨胀环形支架(23)上。接合在可膨胀环形支架(23)上的生轮胎(2)引入到硫化模具(30)中并受到硫化循环。

Description

生产轮胎的方法和设备
技术领域
本发明涉及一种生产轮胎的方法和设备。
背景技术
用于车轮的轮胎通常包括胎体结构，该胎体结构包括至少一个胎体帘布层，该帘布层分别具有与整合到通常称为“胎圈”的区域中的相应环形锚固结构接合的相对端部垫带。
与胎体结构相关联的是带束层机构，其包括一个或更多个带束层，该带束层相对于彼此以及相对于胎体帘布层以径向叠置关系布置，并具有相对于轮胎的圆周延伸方向交叉定向和/或大体平行的织物或金属加强帘线。胎面带在径向外部位置施加至带束层结构，该胎面带也由像构成轮胎的其它半成品产品一样由弹性体材料制成。
需要指出的是，为了描述的目的，术语“弹性体材料”表示一种合成物，其包括至少一种弹性体聚合物和至少一种加强填料。优选地，该合成物还包括添加剂，例如交联剂和/或增塑剂。由于交联剂的存在，该材料可通过加热而交联，从而形成最终制造出的产品。
弹性体材料的相应侧壁还施加至胎体结构的侧表面，每个从胎面带的侧边缘之一延伸直到靠近胎圈的相应环形锚固结构。在无内胎式轮胎中，通常称为“衬里”的气密涂层覆盖轮胎的内表面。
通常，在制造车轮轮胎的过程中，规定在通过组装相应构件构造生轮胎之后，执行模制和固化处理，目的是通过弹性体合成物的交联确定轮胎的结构稳定，并还在其上形成所需的胎面花纹以及在轮胎侧壁处形成可能的图形区别标识。
当前概念的制造工艺是公知的，其中生轮胎的构造通过在一刚性环形支架上形成其不同构件还实施，该刚性环形支架的构造与成品轮胎的内部构造一致。为了实现模制和固化处理，生轮胎与轮胎自身已经在其上构造的环形支架一起封闭在硫化模具的模制腔中，该模制腔的形状与要赋予给成品轮胎的外部构造匹配。
同一申请人的WO 01/00395公开了使用这样一种环形支架，其具有稍小于成品轮胎的内径的外径。在引入到限定在环形支架和轮胎自身的内表面之间的扩散空隙中的加压蒸汽导致的径向膨胀之后，轮胎的胎冠部分抵靠模制腔的内表面模制。
US 5,853,526公开了通过在可膨胀环形支架上形成不同构件来构造轮胎，该可膨胀环形支架包括加强袋，该加强袋的内部端部垫带密封地固定至相互同轴的锚固法兰，该锚固法兰与彼此可伸缩地接合的两个半轴成为一体。充气至预定压力的加强袋保持与要构造的轮胎的内部构造相对应的预定几何结构，使得其自身也适于支撑正在处理的轮胎的构件。当构造构成已经完成，轮胎与可膨胀环形支架一起关闭在硫化模具中。加强袋适于接收加压的蒸汽或其它工作流体，以将轮胎挤压抵靠在模制腔的内表面上并同时将热提供至轮胎本身以实现硫化。
在所述过程的实际实施中，申请人观察到了与轮胎的模制和固化相关一些困难。
在如WO 01/00395所公开的轮胎硫化和模制过程中，在轮胎的宽区域(例如从轮胎胎圈沿着侧壁延伸直到胎肩)上需要“强加容积”的模制。
申请人观察到，在“强加容积”的模制中，不同的轮胎部件必须显示与当模具闭合时限定在环形支架与模制腔的内表面之间的空间大体相同的几何形状，从这可以推断出，在这样的过程中，在轮胎自身的构造期间在形成各个构件的过程中需要精确的工作误差。
申请人还可以确定，需要采取特别的措施以防止引入到生轮胎中的蒸汽渗透到涂覆轮胎内表面的衬里结构中并从而损害轮胎结构整体性。
此外，申请人发现，US 5,853,526中公开类型的可膨胀环形支架具有很高的制造复杂性，并且需要精密的装置以用于控制袋的充气压力以确保在整个轮胎构造过程中所述袋的几何形状和尺寸稳定。此外，加强袋自身的制造非常复杂，并且所述袋受到如此重要的热和机械应力，使得在一些硫化循环之后需要更换加强袋。
申请人还确定，在正常工作条件下用于构造设备的运行所需的大量可膨胀环形支架导致很大的投资以及很高的管理和维护成本。
发明内容
依据本发明，申请人了解到可以通过这样一种方式来改进最终产品质量，同时实现设备和生产过程的重要简化，即在刚性环形支架上构造轮胎并然后将生轮胎传送到设有可膨胀囊的环形支架，将其与轮胎自身一起引入到模具中以在轮胎上执行模制和固化处理。
更详细地，在第一方面，本发明涉及一种制造轮胎的方法，包括以下步骤：在刚性环形支架上构造生轮胎，该刚性环形支架在外部具有其构造与所构造生轮胎的内部构造对应的成形表面；从刚性环形支架上去除所构造的生轮胎；将生轮胎接合在包括至少一个囊的可膨胀环形支架上；将接合在可膨胀环形支架上的生轮胎引入硫化模具；固化封闭在硫化模具中的轮胎。
为了能够容易地从生轮胎去除刚性环形支架而不损害轮胎的几何和结构整体性，刚性环形支架优选地设置成由以相互圆周对准关系、以可去除方式彼此接合的多个圆周分段构成。
出于同样的原因，所述成形表面优选地设置成没有凹陷或底切。
更详细地，为了这个目的，刚性环形支架可以有利地适于在所谓的“轮胎座圈”处接合轮胎胎圈，所述轮胎座圈在轴向上间隔开一距离，该距离大于能够在成形表面上测量的最大轴向距离的95％。
事实上，通过在刚性环形支架上执行轮胎构造，确保了所构造轮胎的很好的结构和尺寸精度，而没有求助于用于制造现有技术的加强袋以及用于通过充气压力的不断管理控制加强袋的几何和尺寸特征所需的复杂措施。
通过可膨胀囊执行模制和硫化步骤能够获得高质量的产品，且很重要地简化了生产过程并减少了加工废料。
此外，通过囊执行挤压允许在用于构造轮胎本身的轮胎构件的成形期间采用较窄的公差。实际上，囊可以使其自身与轮胎构造相适应，并补偿靠近侧壁的几何和尺寸的不准确度，而不会遇到与“强加容积”模制相关的问题，这些问题会在将刚性环形支架用于模制和固化处理时出现。
此外，囊适于使得消除轮胎内表面上的可能的表面不连续性的扩展动作能够进行。
在构造过程中，与可膨胀环形支架相关联的囊一定不支承轮胎，因此不需要加强或特别复杂的结构。因此，低成本的囊可以与可膨胀环形支架相关联，使得囊的定期更换不会产生高的成本。
在依据本发明的设备中，由于沿着构造线的轮胎由刚性环形支架支撑，需要数量减少的可膨胀环形支架，即用于支承受到模制和固化处理的轮胎所严格必须的数量。
有利地，可膨胀环形支架还使其自身受到润滑处理，目的是增加囊与轮胎内表面之间的表面光滑度。
直接在位于硫化模具外部的可膨胀环形支架上执行上述处理而不是在轮胎的内表面上或在硫化模具的内部执行上述处理显著降低了执行所述处理过程中所用的润滑材料污染轮胎和/或模具的风险。
在另一方面，本发明涉及一种制造轮胎的设备，包括：至少一个刚性环形支架，在外部具有其构造与所构造生轮胎的内部构造对应的成形表面；用于在刚性环形支架上构造生轮胎的装置；包括至少一个囊的至少一个可膨胀环形支架；用于从刚性环形支架去除所构造生轮胎的装置；用于将所构造生轮胎接合在可膨胀环形支架上的装置；用于将接合在可膨胀环形支架上的所构造生轮胎引入硫化模具的装置；用于固化封闭在硫化模具中的轮胎的装置。
附图说明
本发明的其它特征和优点将从根据本发明的制造轮胎的方法和设备的优选但非排他性实施例的描述中变得更加清楚，该描述将在后面参考附图进行阐述，附图中，
图1示意性地示出了根据本发明用于制造轮胎的设备的俯视图；
图2是在轮胎构造循环的末端处布置在刚性环形支架上的轮胎在直径上的截面图；
图3示出了将可膨胀环形支架引入到与刚性环形支架脱离的生轮胎中的步骤；
图4示出在生轮胎的内部膨胀可膨胀环形支架的步骤；
图5示出了与可膨胀环形支架一起封闭在硫化模具中的轮胎；
图6是示出图5所示细节放大比例的视图。
具体实施方式
参照附图，附图标记1整体地表示根据本发明的用于轮胎生产的设备。
设备1设计用于生产轮胎2(图2)，该轮胎主要包括至少一个胎体帘布层3、在通常称为“胎圈”5的区域附近与胎体帘布层的圆周边缘接合的两个环形锚固结构5a、在圆周上施加至胎体帘布层3的带束层结构6、在圆周上叠置在带束层结构6上的胎面带7和两个侧壁8，其中胎体帘布层3在内部涂覆有一层气密的弹性体材料(所谓的衬里4)，侧壁8在侧向相对的位置施加至胎体帘布层3并且均从相应胎圈5延伸至胎面带7的对应侧边缘。
设备1主要包括沿着总体由9表示的构造线运行以用于构造轮胎2的装置和用于固化沿构造线9所构造的轮胎的装置。
构造线9例如可以包括多个构造工位11、12、13、14、15，它们沿着构造线9分布并且均设置成直接在刚性环形支架10上形成正在处理的轮胎2的构件，该环形支架10具有其构造与当构造过程已经完成时生轮胎2的内部构造对应的成形表面10a。更详细地并且示例性地，可以设置第一工位11，在其中通过将弹性体材料的连续细长元件卷绕成彼此靠近布置并沿着环形支架10的成形表面10a分布的圈而形成衬里4。在至少一个第二构造工位12中，能够形成一个或更多个胎体帘布层3，并且它们通过铺设从弹性体材料的连续条带切割出的条带状元件而获得，该弹性体材料的连续条带包括布置成平行并排关系的织物或金属帘线。第三构造工位13能够用于通过铺设为径向叠置圈形式的包括至少一个橡胶处理的金属帘线的至少一个连续细长元件来制造集成到轮胎胎圈5中的环形锚固结构5a。至少一个第四构造工位14可以用于制造环形带束层结构6，其通过在轮胎2的胎冠部分中以圆周接近关系铺设条带状元件而获得，所述条带状元件从包括相互平行且优选为金属帘线的弹性体材料的连续条带切割出；和/或通过在轮胎2的胎冠部分中将至少一个优选橡胶处理的金属加强帘线卷绕成轴向并排布置的圈而得到。至少一个第五构造工位15能够设置成用于制造胎面带7和侧壁8。胎面带7和侧壁8优选地通过将弹性体材料的至少一个连续细长元件卷绕成以相互并排关系布置的圈而获得。
沿着构造线9分布的构造工位11、12、13、14、15每个都能同时在由相应刚性环形支架10承载的正在处理的相应轮胎2上操作，随后通过机械臂16或其它合适装置从构造工位传送至下一工位。
当构造过程已经完成时，正在处理的轮胎2到达传送工位17，其装备有适于从所述轮胎去除刚性环形支架10的装置22，轮胎2优选地定位在合适的支撑基座18上，如图2所示。
为了能够从轮胎2释放，刚性环形支架10优选地设置成具有可拆卸结构，其由多个布置成相互圆周对准的圆周分段19构成。圆周分段19通过可去除的互连法兰20彼此互连，该互连法兰承载要利用的至少一个夹持钉杆21，以便能够处理不同构造工位11、12、13、14、15之间的环形支架10。去除装置22例如可以包括机械臂，其设置成去除互连法兰20并且然后分别依次拾取圆周分段19，从而以大体上在径向指向轮胎2自身的几何转动轴线的组合的振荡和平移运动将它们从轮胎2内侧拿走，如例如同一申请人的专利US 6,757,955所述。
为了方便去除环形支架10且没有损害生轮胎2的几何和结构整体性的风险，环形支架10的成形表面10a以及因此所构造的轮胎2的内表面优选地设置成没有可能阻碍圆周分段19从轮胎2内侧取出的凹陷或底切。更详细地，为了这一目的，布置在环形支架10上的胎圈座10b轴向间隔开一距离L，该距离L优选地大于或等于成形表面10a的最大弦C的值(即，能够平行于环形支架10自身的几何轴线X-X在成形表面10a的轴向相对部分之间测量的最大轴向距离)。例如如图2所示稍小于最大弦C的胎圈座10b之间的轴向距离L也是可以接受的。但是，优选地，胎圈座10b之间的轴向距离L的量必须高于上面指定最大轴向距离的95％。
这样，可以有利地从所构造的轮胎2去除刚性环形支架10而没有损害轮胎2的几何和结构整体性的风险，尽管仍然处于半成品状态的轮胎2具有非常脆弱并且在受到即使非常小的应力时也容易变形的结构。
与用于去除刚性环形支架10相同的机械臂22或操作在传送工位17或其它相邻工位的其它合适装置执行将先前从刚性环形支架10去除的所构造的生轮胎2接合在可膨胀环形支架23上。
可膨胀环形支架23主要包括可弹性变形的囊24，其具有由基本没有织物或金属加强嵌件的弹性体材料构成的层状形式的主要部分24a并承载相对的圆周边缘24b，该圆周边缘集成有可能的圆周锚固嵌件，并与彼此同轴面对的相应法兰25密封地接合。
法兰25通过定中部件相互互连，该定中部件优选地包括从所述法兰沿轴向相反方向突出的至少一个钉杆26。在定中钉杆26中在纵向上(优选地从定中钉杆26的端部开始)形成流入管道27，其在法兰25之间在径向上开口通到囊24中。
通过经由流入管道27引入加压流体，囊24使其自身从平衡状态变形至工作状态，在平衡状态，囊24具有如图3所示的大体圆筒形构造，在工作状态，囊24被弹性膨胀，直到它抵靠正在处理的轮胎2的内表面，如从图4和图5看到的。
也与每个法兰25在周边相关联的是对置环28，其包括均根据旋转轴线Y可旋转地铰接在法兰25自身的圆周边缘附近的对置分段29，旋转轴线Y与相对于可膨胀环形支架23的几何轴线X-X同心的圆周线大体相切并穿过铰接点。对置分段29能够依据囊24从平衡状态到工作状态的变形同时在平衡位置与操作位置之间运动。在工作状态，对置分段29相对于可膨胀环形支架23的轴线X-X大体垂直定向，如图4所示，并且其相应端部边缘29a在相应法兰25的径向外部沿着圆周对准方向连续布置。在平衡位置，对置分段29大体平行于可膨胀环形支架23的轴线X-X定向，如图3所示，且相应端部边缘29a相对于所述圆周对准方向定位在径向内部位置，以使得囊24能够在平衡状态采取大体圆筒形构造。
为了在下文中更加明显的目的，每个对置分段29具有邻接尾端29b，其在端部边缘29a的相对侧上从对置分段29自身的旋转轴线Y突出。
在所示实施例中，对置环28定位在囊24的外面并且相应对置分段29随着囊24的膨胀从平衡位置被推动到操作位置。当使囊24从工作状态返回到平衡状态时，每个对置分段29自由旋转到相应平衡位置，可能地被与对置环28相关联的扭力弹簧或其它弹簧装置推动。
可选地，对置环28能够在囊24内操作。在这种情况下，囊24收缩到平衡状态导致对置分段29定向到平衡位置。随着囊24变形到工作状态，对置分段29自由旋转到操作位置，可能地被与对置环28相关联的扭力弹簧或其它弹簧装置推压。
为了实现所构造的生轮胎2的接合，具有处于平衡状态下的囊24的可膨胀环形支架23同轴地引入到优选地定位在与在从轮胎去除刚性环形支架10的步骤中所用的相同支撑基座18上的轮胎2中，如图3所示。更特别地，可膨胀环形支架23在轴向上如此定位，使得囊24相对于轮胎2的旋转轴线沿轴向方向基本上居中。随后，能够将氮气或其它工作流体引入到囊24中，使得囊24与能够沿定中钉杆26滑动的法兰25的可能的相互靠近并行地从平衡状态弹性膨胀到工作状态。当囊24接触轮胎2的内表面时，工作流体的引入停止。形成囊24的材料及其厚度如此选择，以便在达到内部压力时在轮胎2与囊24之间获得足够稳定的接合，该内部压力例如不超过1巴，优选地为大约0.5巴的量级(在本说明书中所述的压力值为相对于大气压力的表压力的值)，以避免能够导致生轮胎2不希望地变形的应力。应指出，一旦接合发生，轮胎2的侧壁8和胎圈5由于它们在构造过程中被赋予的构造至少靠近胎圈能够保持相对于可膨胀环形支架23的打开的宽定向，该可膨胀环形支架23的形状在操作状态下基本上与成品轮胎2的构造一致。
通过与用于可膨胀环形支架23和轮胎2之间的接合相同的传送装置22或其它适当工具，可膨胀环形支架23和接合在其上的生轮胎2被引入到作为上述硫化装置一部分的硫化模具30。
在图1所示的实施例中，设有多个硫化模具30，该模具以下述方式布置在可旋转结构31中，使得其顺序地到达装载/卸载位置32，在该位置进行固化轮胎2的取出，随后引入来自构造线9的新的生轮胎2。
每个硫化模具30主要具有：一对轴向相对的板33，其设置成操作在轮胎2的胎圈5和侧壁8上；和多个模制分段34，其设置成抵靠胎面带操作并与板33一起限定其构造与要赋予给固化轮胎2的外部构造对应的模制腔30a。优选地，模制腔30a相比生轮胎的直径尺寸具有稍大的直径尺寸。
在轮胎2引入到模具30的过程中，由可膨胀环形支架23承载的定中钉杆26插入到布置在硫化模具30中的至少一个定中座26a中，以确保轮胎2在模具30本身内的居中定位。
然后在轮胎2上开始硫化循环。为此目的，硫化模具30通过轴向相对板33的轴向靠近以及模具分段34的同时径向靠近而闭合。随着模具30的闭合，先前布置在打开的宽定向中的轮胎2的侧壁8和胎圈2相对于刚性环形支架10在轴向上彼此靠近地运动。
在模具30闭合的情况下，圆周分布于板33上的邻接座36抵靠属于对置环28的对置分段29的邻接尾端29b。因此，阻止对置分段29运动到平衡位置。在这种情况下，对置环28使其自身有效地抵靠轮胎2的内表面，尤其是在胎圈5处以及侧壁8的径向内部部分处，以在闭合模具30的最后步骤期间抵抗板33所施加的轴向推力。轮胎胎圈和侧壁的径向内部部分因此被压缩在模具30的板33与对置环28之间，并且因此根据能够消除构造步骤期间给予胎圈5和侧壁8的可能的表面不均匀性(例如由于上面描述的将弹性体材料的细长元件铺设成彼此靠近的圈形)的适当限定的几何构造承受到有效的“强加容积”模制作用。
当模具30的闭合已经完成时，将硫化流体通过进给回路37进给到囊24内部，该进给回路开口通到硫化模具30中并适于可操作地与形成于可膨胀环形支架23中的流入管道27耦合。
由于其可以以任何适当方式形成而没有描述或显示的控制装置操作在进给回路37上，以依次根据两个硫化阶段管理硫化流体的供给。第一硫化阶段的目的是获得轮胎2的胎圈的凝固，而第二阶段的目的是确定轮胎2的完全硫化。
为此目的，在第一硫化阶段中，诸如蒸汽、氮气或其混合物或任何合适流体的硫化流体(优选地蒸汽)优选地提供成进给到例如包括在大约1巴和大约2.5巴之间的压力一段时间，该压力例如等于2巴，该时间例如包括在大约2到大约6分钟之间，例如等于大约3分钟。在第一硫化阶段过程中硫化流体的供给压力适合于使适当的热能够通过对置环28传递到轮胎胎圈，但是该压力不能高到使轮胎2挤压抵靠在模具30的内壁上，特别是在其径向外部区域处。由于通过模具30的板33和对置环28传递的热量，通过引入到可膨胀囊的硫化流体的作用，在胎圈5处以及可能地在侧壁8的径向内部部分中局部发生的交联得以实现，该交联具有这样的特性，使得胎圈充分凝固，而不会引起轮胎2的例如从胎面带7开始并位于侧壁8的径向外部上的径向外部部分的重要交联。
随后通过将硫化流体(例如蒸汽、氮气或其混合物或任何合适流体的硫化流体，优选地蒸汽、氮气)引入囊24至第二压力值而开始第二硫化阶段，该第二压力值包括在举例而言大约18巴和大约30巴之间，例如等于大约27巴，该压力明显高于在实施第一硫化阶段中所用的第一压力值。在囊24内产生高压使得轮胎2挤压抵靠在模具30的内表面上，从而向整个轮胎传递轮胎的完全交联(即，足以确保依据设计规格的轮胎2的几何和结构稳定性)所需的热。
第二硫化阶段期间可膨胀囊24内的高压还通过囊24传递至对置环28的轴向推力的作用导致胎圈额外地挤压抵靠在模具板33上。就这一点要指出的是，即使在模具30闭合之后，对置分段29优选地能够沿着举例而言包括在大约0.2mm和大约1mm之间的冲程从工作位置(处于图6中的虚线)运动至最大打开的宽位置，该冲程在端部边缘29a处测量。对置分段29到最大打开的宽位置(图6中实线所示)的运动性使得胎圈5和侧壁8的径向内部部分的额外挤压能够执行到这样的程度，即，消除可能的残余的表面非均匀性。额外的挤压还使得轮胎2的构件能够以更有效的方式保持在胎圈5处，抵抗强加到所述轮胎2的径向膨胀所导致的应力。与硫化模具30的板33相关联的适当的止动座38(图6)使其自身抵靠对置分段29，从而在最大打开的宽位置停止对置分段的打开变宽。因而，避免了胎圈5和侧壁8的径向内部部分的过度压缩和变形。
此外，与囊自身的弹性变形能力并行地，挤压步骤中在囊24中形成的高压保证构成轮胎2的内表面的弹性体材料的有效扩张，从而还在轮胎2的径向外部区域中消除了将所述材料铺设成彼此靠近的圈形所导致的可能的缺陷。
囊24到轮胎2的内部构造的调节以及随后在硫化结束时的分离能够有利地由可能的润滑处理辅助，该润滑处理在可膨胀环形支架23接合在所构造轮胎2的内侧之前在该环形支架23上实施。该润滑处理能够有利地通过适当装置获得，该适当装置操作在位于硫化模具30外部的可膨胀环形支架23上，以便不使模具30自身的表面以不希望的方式涂有润滑材料。

Claims (45)

1.一种制造轮胎的方法，包括以下步骤：
在刚性环形支架上构造生轮胎(2)，该刚性环形支架在外部具有成形表面(10a)，所述成形表面(10a)的构造与所构造生轮胎(2)的内部构造对应；
从刚性环形支架上去除所构造的生轮胎(2)；
将生轮胎(2)接合在包括至少一个囊(24)的可膨胀环形支架(23)上；
将接合在可膨胀环形支架(23)上的生轮胎(2)引入硫化模具(30)；
固化封闭在硫化模具(30)中的轮胎(2)。
2.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述刚性环形支架(10)由以相互圆周对准关系布置的多个可去除地接合的圆周分段(19)构成。
3.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，所述成形表面(10a)没有凹陷或底切。
4.根据权利要求1的方法，其特征在于，刚性环形支架(10)具有胎圈座(10b)，所述胎圈座在轴向上间隔开一距离，该距离大于能够平行于刚性环形支架(10)自身的几何轴线(X-X)在成形表面(10a)的轴向相对部分之间测量的最大轴向距离的95％。
5.根据权利要求1的方法，其特征在于，将轮胎(2)接合在可膨胀环形支架(23)上包括以下步骤：
将可膨胀环形支架(23)同轴地引入到轮胎(2)中，且囊(24)处于平衡状态；
使可膨胀环形支架(23)的囊(24)弹性膨胀，直到使其抵靠轮胎(2)的内表面。
6.根据权利要求5的方法，其特征在于，囊(24)的膨胀通过引入工作流体至包括在0.5巴与1巴之间的压力而实施。
7.根据权利要求1的方法，其特征在于，固化轮胎(2)的步骤包括闭合硫化模具(30)以使轮胎(2)的每个胎圈接合在可膨胀环形支架(23)所承载的对置环(28)与硫化模具(30)的内表面之间的步骤。
8.根据权利要求1的方法，其特征在于，固化轮胎(2)的步骤包括使轮胎(2)的胎圈(5)凝固从而导致在胎圈自身处的局部交联的步骤。
9.根据权利要求1的方法，其特征在于，固化轮胎(2)的步骤包括将轮胎(2)挤压抵靠硫化模具(30)的内表面从而使轮胎(2)完全交联的步骤。
10.根据权利要求8的方法，包括在凝固胎圈(5)的步骤期间将硫化流体引入到囊(24)至第一压力值的步骤。
11.根据权利要求1的方法，其特征在于，固化轮胎(2)的步骤包括使轮胎(2)的胎圈(5)凝固从而导致在胎圈自身处的局部交联的步骤，并且其中固化轮胎(2)的步骤包括将轮胎(2)挤压抵靠硫化模具(30)的内表面从而使轮胎(2)完全交联的步骤，所述方法还包括以下步骤：在凝固胎圈(5)的步骤期间，将硫化流体引入到囊(24)至第一压力值；并且在轮胎(2)的挤压和完全交联期间，将蒸汽引入到囊(24)至第二压力值，该第二压力值高于第一压力值。
12.根据权利要求10的方法，其特征在于，第一压力值包括在1巴与2.5巴之间。
13.根据权利要求8的方法，其特征在于，凝固胎圈(5)的步骤的持续时间包括在2分钟与6分钟之间。
14.根据权利要求11的方法，其特征在于，第二压力值包括在18巴与30巴之间。
15.根据权利要求7的方法，其特征在于，在模具(30)的闭合期间，轮胎(2)的胎圈(5)被压靠在对置环(28)上。
16.根据权利要求15的方法，其特征在于，固化轮胎(2)的步骤包括将轮胎(2)挤压抵靠硫化模具(30)的内表面从而使轮胎(2)完全交联的步骤；在将轮胎(2)挤压抵靠硫化模具(30)的内表面的步骤期间，轮胎(2)的胎圈(5)随后由于对置环(28)所传递的轴向推力的作用被挤压抵靠模具(30)。
17.根据权利要求1的方法，其特征在于，在将轮胎(2)接合在可膨胀环形支架(23)上之前，可膨胀环形支架(23)受到润滑处理。
18.根据权利要求17的方法，其特征在于，当正在执行润滑处理时，可膨胀环形支架(23)定位在硫化模具(30)的外面。
19.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述构造步骤通过借助于将弹性体材料的细长元件卷绕成彼此靠近布置并沿刚性环形支架(10)的成形表面(10a)分布的圈而形成轮胎(2)的至少一个构件来进行。
20.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述构造步骤通过借助于以相互靠近的圆周关系将弹性体材料的条带状元件铺设到所述刚性环形支架(10)上而形成轮胎(2)的至少一个构件来进行，所述条带状元件包括以并排关系平行布置的帘线。
21.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述构造步骤通过借助于将至少一个连续细长元件铺设到所述刚性环形支架(10)上而形成轮胎(2)的至少一个构件来进行，该细长元件包括成径向叠置圈形式的至少一个橡胶处理的金属帘线。
22.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述构造步骤通过借助于在所述刚性环形支架(10)上在轮胎(2)的胎冠部分中卷绕以彼此轴向靠近布置的圈的形式的至少一个加强帘线而形成轮胎(2)的至少一个构件来进行。
23.一种制造轮胎的设备，包括：
至少一个刚性环形支架(10)，其在外部具有成形表面(10a)，所述成形表面(10a)的构造与所构造生轮胎(2)的内部构造对应；
用于在刚性环形支架(10)上构造生轮胎(2)的装置；
包括至少一个囊(24)的至少一个可膨胀环形支架(23)；
用于从刚性环形支架(10)去除所构造生轮胎(2)的装置；
用于将所构造生轮胎(2)接合在可膨胀环形支架(23)上的装置；
用于将接合在可膨胀环形支架(23)上的所构造生轮胎(2)引入硫化模具(30)的装置；
用于固化封闭在硫化模具(30)中的轮胎(2)的装置。
24.根据权利要求23的设备，其特征在于，所述刚性环形支架(10)由以相互圆周对准关系布置的多个可去除地接合的圆周分段(19)构成。
25.根据权利要求23或24的设备，其特征在于，所述成形表面(10a)没有凹陷或底切。
26.根据权利要求23的设备，其特征在于，刚性环形支架(10)具有胎圈座(10b)，所述胎圈座在轴向上间隔开一距离，该距离大于能够平行于刚性环形支架(10)自身的几何轴线(X-X)在成形表面(10a)的轴向相对部分之间测量的最大轴向距离的95％。
27.根据权利要求23的设备，其特征在于，所述囊(24)具有主要部分(24a)，该主要部分为由没有加强嵌件的弹性体材料构成的层状形式。
28.根据权利要求23的设备，其特征在于，其中可膨胀环形支架包括：
一对法兰(25)，其同轴地彼此面对并密封地接合囊(24)的相对圆周边缘(24b)；
流入管道(27)，其在所述法兰(25)之间径向地开口到囊(24)中。
29.根据权利要求23的设备，其特征在于，囊(24)能够从平衡状态弹性变形到工作状态，在平衡状态，囊(24)具有圆筒形构造，在工作状态，囊(24)径向膨胀并抵靠轮胎(2)，从而采取轮胎(2)的内部构造的形状。
30.根据权利要求28的设备，其特征在于，可膨胀环形支架(23)还包括与所述法兰(25)同轴接合的定中部件。
31.根据权利要求30的设备，其特征在于，所述定中部件包括至少一个钉杆，该钉杆能够插入到布置在硫化模具(30)的定中座中。
32.根据权利要求28的设备，还包括一对对置环(28)，其中每个对置环(28)在周边上与所述法兰(25)之一相关联，以将正在处理的轮胎(2)的一个胎圈(5)压缩抵靠硫化模具(30)的内表面。
33.根据权利要求32的设备，其特征在于，每个所述对置环(28)包括多个对置分段(29)，所述对置分段能够旋转地接合在相应法兰(25)的周边边缘附近区域中并能够在工作位置与平衡位置之间运动，在工作位置，对置分段具有在法兰(25)的径向外部沿圆周对准方向连续布置的相应端部边缘(29a)，在平衡位置，对置分段具有相对于圆周对准方向处于径向内部位置的相应端部边缘(29a)。
34.根据权利要求33的设备，其特征在于，每个对置分段(29)具有邻接尾端(29b)，其在所述端部边缘(29a)的相对侧上从对置分段的旋转轴线(Y)突出，并设置成抵接硫化模具(30)以阻止对置分段(29)在轮胎(2)封闭在硫化模具(30)中时朝向平衡位置旋转。
35.根据权利要求33或34的设备，其特征在于，对置分段(29)能够从工作位置运动到最大打开的宽位置，以将封闭在硫化模具(30)中的轮胎(2)的胎圈(5)压缩抵靠所述硫化模具(30)。
36.根据权利要求35的设备，其特征在于，所述硫化模具(30)还包括止动座(38)，该止动座设置成抵靠处于最大打开的宽位置中的对置分段。
37.根据权利要求23的设备，其特征在于，用于固化轮胎(2)的所述装置包括进给回路(37)，该回路开口到硫化模具(30)中并适于与形成于可膨胀环形支架(23)中的流入管道(27)可操作地耦合，以将硫化流体供给到可膨胀环形支架(23)中。
38.根据权利要求37的设备，其特征在于，一控制装置操作在进给回路(37)上，以将硫化流体引入至第一压力值持续预定时间。
39.根据权利要求38的设备，其特征在于，一控制装置操作在进给回路(37)上，以随后将硫化流体引入至高于第一压力值的第二压力值。
40.根据权利要求38的设备，其特征在于，第一压力值包括在1巴与2.5巴之间。
41.根据权利要求38-40中的任一项的设备，其特征在于，第二压力值包括在18巴与30巴之间。
42.根据权利要求23的设备，还包括用于在可膨胀环形支架(23)上执行润滑处理的装置。
43.根据权利要求42的设备，其特征在于，用于执行润滑处理的所述装置操作在定位于硫化模具(30)外部的可膨胀环形支架(23)上。
44.根据权利要求23的设备，其特征在于，用于在刚性环形支架(10)上构造生轮胎(2)的装置包括沿构造线(9)分布的多个构造工位，每个构造工位(11，12，13，14，15)被设置成直接在所述刚性环形支架(10)上形成生轮胎(2)的一个构件。
45.根据权利要求44的设备，其特征在于，沿构造线(9)分布的每个构造工位(11，12，13，14，15)操作在相应生轮胎(2)上，该生轮胎正被处理并由相应刚性环形支架(10)承载，随后通过机械臂(16)从一构造工位(11，12，13，14，15)传送至下一构造工位(11，12，13，14，15)。
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