CN111672494A - 用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法及该复合催化剂的应用 - Google Patents
用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法及该复合催化剂的应用 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法及该复合催化剂的应用。该制备方法包括步骤S1，将二氧化硅水凝胶、铝盐、碱性沉淀剂进行反应，得到反应后体系；步骤S2，将反应后体系进行固液分离、第一次干燥、第一次焙烧，得复合催化剂粉末；以及步骤S3，将复合催化剂粉末与粘结剂、水、胶溶剂混合成型、第二次干燥、第二次焙烧，得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂，二氧化硅水凝胶与铝盐的硅铝摩尔比为5～100。通过上述方法得到的复合催化剂具有更高的强度、反应活性，从而提高了其使用寿命和反应效率。且上述原料来源广泛，生产成本低。
Description
技术领域
本发明涉及6-氨基己腈合成技术领域，具体而言，涉及一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法及该复合催化剂的应用。
背景技术
6-氨基己腈是合成己二胺的一种重要化学中间体，由己内酰胺催化氨化反应得到。
在专利申请公开号为US3855267的美国专利中，磷酸铝溶解到热水中形成饱和溶液，过滤除去未溶解的磷酸铝固体。15g活性氧化铝、α-氧化铝或分子筛浸渍到120g上述饱和溶液中，在100℃真空脱除水分后得到负载磷酸铝的催化剂。375℃氨气与熔融的己内酰胺接触后，混合气以1.9g/min的流速通过装填100mL的催化剂床层，在反应器温度为375℃、氨气/己内酰胺摩尔比在75～100的条件下，己内酰胺催化氨化制备6-氨基己腈，己内酰胺转化率最高达到65％，而6-氨基己腈选择性只有87％，副产物选择性达到13％，催化剂选择性差。
在专利申请公开号为CN107739318的中国专利中，开发了一种己内酰胺液相法制备6-氨基己腈的方法和装置，采用磷酸或磷酸盐为催化剂，己内酰胺转化率为55％，6-氨基己腈选择性为97％。采用间歇工艺，存在催化剂分离和循环使用工艺复杂、能耗高、产能低和反应周期长等缺点。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法及该复合催化剂的应用，以解决现有技术中的由己内酰胺氨化制备6-氨基己腈的催化剂活性和选择性低的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法，该制备方法包括：步骤S1，将二氧化硅水凝胶、铝盐、碱性沉淀剂进行反应，得到反应后体系；步骤S2，将反应后体系进行固液分离、第一次干燥、第一次焙烧，得复合催化剂粉末；以及步骤S3，将复合催化剂粉末与粘结剂、水、胶溶剂混合成型、第二次干燥、第二次焙烧，得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂，二氧化硅水凝胶与铝盐的硅铝摩尔比为5～100。
进一步地，在步骤S1中，上述二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量浓度为5～50％，优选碱性沉淀剂选自氢氧化钠、氨水、偏铝酸钠中的一种或多种，优选铝盐选自硫酸铝、氯化铝、硝酸铝中的一种或多种。
进一步地，上述步骤S1中反应的时间为1～50h。
进一步地，上述固液分离为常压过滤或减压过滤。
进一步地，在上述步骤S2中，第一次干燥的温度为30～200℃，优选第一次干燥的时间为1～60h，优选第一次焙烧的温度为200～1100℃，优选第一次焙烧的时间为2～30h。
进一步地，上述胶溶剂为盐酸、硝酸水溶液、硫酸水溶液、磷酸水溶液、醋酸水溶液、柠檬酸水溶液中的一种或多种，优选胶溶剂的质量浓度为10～65％，优选胶溶剂的折百质量与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量比为0.01～0.3:1。
进一步地，上述粘结剂为拟薄水铝石、氧化铝、聚乙烯醇、田菁粉中的一种或多种，优选粘结剂与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比为0.1～0.5:1。
进一步地，上述水与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比为0.4～0.9:1。
进一步地，上述第二次干燥的温度为30～150℃，优选第二次干燥的时间为1～100h，优选第二次焙烧的温度为200～1000℃，优选第二次焙烧的时间为1～30h。
根据本发明的另一方面，提供了一种合成己二胺中间体的方法，该方法包括采用催化剂催化己内酰胺氨化合成6-氨基己腈，该催化剂为前述的制备方法得到的催化剂。
应用本发明的技术方案，由己内酰胺制备6-氨基己腈需经过两步：第一步是己内酰胺和氨气反生氨化开环反应，生成氨化产物；第二步是氨化产物脱水生成6-氨基己腈，这两个过程都很重要。其中尤其酸催化的开环反应是反应的速控步骤，决定己内酰胺的转化率。本申请的上述用于合成己二胺中间体的复合催化剂通过将形成其的原料的硅铝摩尔比控制在上述范围内，从而达到对整个用于合成己二胺中间体的复合催化剂中氧化铝的含量以及硅铝摩尔比的范围进行调节。其中氧化铝表面同时具有酸中心和碱中心，能同时促进开环和脱水反应的进行，因此氧化铝含量既可以通过直接影响催化氨化产物的脱水过程影响氨化产物脱水生成6-氨基己腈的进度，又可以通过与二氧化硅的硅铝比大小影响整个催化剂表面的酸性，从而在根本上对用于合成己二胺中间体的复合催化剂的反应活性进行控制。上述原料来源广泛，且通过对复合催化剂粉末的成型处理得到的用于合成己二胺中间体的复合催化剂具有更高的强度，从而提高了其使用寿命。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所分析的，现有技术中存在由己内酰胺氨化制备6-氨基己腈的催化剂活性和选择性低的问题，为解决该问题，本发明提供了一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法及该复合催化剂的应用。
在本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法，该制备方法包括步骤S1，将二氧化硅水凝胶、铝盐、碱性沉淀剂进行反应，得到反应后体系；步骤S2，将反应后体系进行固液分离、第一次干燥、第一次焙烧，得复合催化剂粉末；以及步骤S3，将复合催化剂粉末与粘结剂、水、胶溶剂混合成型、第二次干燥、第二次焙烧，得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂，二氧化硅水凝胶与铝盐的硅铝摩尔比为5～100。
由己内酰胺制备6-氨基己腈需经过两步：第一步是己内酰胺和氨气反生氨化开环反应，生成氨化产物；第二步是氨化产物脱水生成6-氨基己腈，这两个过程都很重要。其中尤其酸催化的开环反应是反应的速控步骤，决定己内酰胺的转化率。本申请的上述用于合成己二胺中间体的复合催化剂通过将形成其的原料的硅铝摩尔比控制在上述范围内，从而达到对整个用于合成己二胺中间体的复合催化剂中氧化铝的含量以及硅铝摩尔比的范围进行调节。其中氧化铝表面同时具有酸中心和碱中心，能同时促进开环和脱水反应的进行，因此氧化铝含量既可以通过直接影响催化氨化产物的脱水过程影响氨化产物脱水生成6-氨基己腈的进度，又可以通过与二氧化硅的硅铝比大小影响整个催化剂表面的酸性，从而在根本上对用于合成己二胺中间体的复合催化剂的反应活性进行控制。上述原料来源广泛，且通过对复合催化剂粉末的成型处理得到的用于合成己二胺中间体的复合催化剂具有更高的强度，从而提高了其使用寿命。
在步骤S1中，二氧化硅水凝胶的中二氧化硅质量浓度为5～50％，优选碱性沉淀剂选自氢氧化钠、氨水、偏铝酸钠中的一种或多种，优选铝盐选自硫酸铝、氯化铝、硝酸铝中的一种或多种。
本申请的一种实施例，在上述步骤S1中，二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量浓度为5～50％，优选碱性沉淀剂选自氢氧化钠、氨水、偏铝酸钠中的一种或多种，优选铝盐选自硫酸铝、氯化铝、硝酸铝中的一种或多种。
在上述步骤S1中，将二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量浓度控制在上述范围内，有利于控制二氧化硅水凝胶的凝胶颗粒的大小，从而控制二氧化硅形成的骨架结构的孔隙率，提高催化剂对被催化反应中产物的吸附率，从而提高其催化活性。上述碱性沉淀剂的作用是使铝盐中的铝离子形成氢氧化铝沉淀，上述的碱性沉淀剂为常见的铝离子沉淀剂，其原料来源广泛，有助于降低生产成本。其中的二氧化硅水凝胶可以直接购买或通过现有技术中的的合成方法进行合成，本申请为提高二氧化硅水凝胶的合成效率，降低生产成本，优选采用下述制备方法制备，该方法包括：将硅化合物溶液与酸混合进行酸化，得到二氧化硅水凝胶；优选硅化合物溶液的质量浓度为5～40％，优选硅化合物选自水玻璃、硅溶胶和有机硅中的一种或多种。
为提高上述反应的效率，使铝离子尽可能的转化成氢氧化铝沉淀，并控制时间成本，优选上述步骤S1中反应的时间为1～50h。
在本申请的一种实施例中，上述固液分离为常压过滤或减压过滤。
可以采用现有技术中常规的过滤、加热溶剂挥发等进行上述固液分离的步骤，本申请为提高固液分离的效率以及操作的简化性，优选为常压过滤或减压过滤的固液分离步骤。优选对上述固液分离后得到的滤渣进行洗涤，优选洗涤1～10次。
本申请的一种实施例，在上述步骤S2中，第一次干燥的温度为30～200℃，优选第一次干燥的时间为1～60h，优选第一次焙烧的温度为200～1100℃，优选第一次焙烧的时间为2～30h。
上述第一次干燥、第一次焙烧的温度和时间的控制有利于将反应后体系充分的转化为二氧化硅和氧化铝。本申请的上述干燥过程可以参照现有技术中常规加热挥发的干燥方法进行，本申请为提高溶剂去除率，优选第一次干燥为采用真空脱除溶剂的方法，优选该真空脱除的最小压力为0.01MPa。
为提高胶溶剂与粘结剂的配合作用，实现对复合催化剂粉末的颗粒之间的充分粘结效果，优选上述胶溶剂为盐酸、硝酸水溶液、硫酸水溶液、磷酸水溶液、醋酸水溶液、柠檬酸水溶液中的一种或多种，优选胶溶剂的质量浓度为10～65％，优选胶溶剂的折百质量与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量比为0.01～0.3:1。胶溶剂的折百质量是指将胶溶剂中的水折去之后的质量。将胶溶剂的质量浓度控制在上述范围内，可以在发挥胶溶剂的粘结作用的基础上，又不至于因胶溶剂的质量浓度太小导致引入过多水分，从而给后续工艺增加工作量，也不至因胶溶剂的质量浓度过大导致胶溶剂粘度过大，从而使其不能均匀分散于复合催化剂粉末的颗粒之间，进而影响其作用的发挥。而胶溶剂与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量比控制有助于在保证胶溶剂作用的前提下，不至于造成胶溶剂原料的浪费。
在本申请的一种实施例中，上述粘结剂为拟薄水铝石、氧化铝、聚乙烯醇、田菁粉中的一种或多种，优选粘结剂与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比为0.1～0.5:1。
粘结剂的作用就是实现复合催化剂粉末的颗粒之间的粘结，从而形成成型的复合催化剂，可以采用现有技术中常规的粘结剂，本申请为进一步提高粘结剂的粘结效果，优选采用上述的粘结剂，将粘结剂与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比控制在上述范围内，有利于在充分发挥粘结剂的粘结作用的基础上，不至于造成粘结剂的浪费。
为提高上述步骤S3中各原料混合的均匀性，从而得到尽可能均匀的成型复合催化剂，优选上述水与二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比为0.4～0.9:1。
在本申请的一种实施例中，上述第二次干燥的温度为30～150℃，优选第二次干燥的时间为1～100h，优选第二次焙烧的温度为200～1000℃，优选第二次焙烧的时间为1～30h。
上述第二次干燥、第二次焙烧的温度和时间的控制，有利于将粘结剂、水、胶溶剂等除烧掉，从而得到成型的较纯净的复合催化剂。本申请的上述第二次干燥过程可以参照现有技术中常规加热挥发的干燥方法进行，本申请为提高溶剂去除率，优选第二次干燥为采用真空脱除溶剂的方法，优选该真空脱除的最小压力为0.01MPa。
在上述步骤S3的成型过程中包括对上述步骤S3中的原料，进行捏合、挤条成型，优选捏合的时间为0.1～30h，优选挤条次数为1～10次。
在本申请的另一种典型的实施方式中，提供了一种合成己二胺中间体的方法，该方法包括采用催化剂催化己内酰胺氨化合成6-氨基己腈，该催化剂为前述任一种制备方法得到的催化剂。
由己内酰胺制备6-氨基己腈需经过两步：第一步是己内酰胺和氨气反生氨化开环反应，生成氨化产物；第二步是氨化产物脱水生成6-氨基己腈，这两个过程都很重要。其中尤其酸催化的开环反应是反应的速控步骤，决定己内酰胺的转化率。本申请的上述用于合成己二胺中间体的复合催化剂通过将形成其的原料的硅铝摩尔比控制在上述范围内，从而达到对整个用于合成己二胺中间体的复合催化剂中氧化铝的含量以及硅铝摩尔比的范围进行调节。其中氧化铝表面同时具有酸中心和碱中心，能同时促进开环和脱水反应的进行，因此氧化铝含量既可以通过直接影响催化氨化产物的脱水过程影响氨化产物脱水生成6-氨基己腈的进度，又可以通过与二氧化硅的硅铝比大小影响整个催化剂表面的酸性，从而在根本上对用于合成己二胺中间体的复合催化剂的反应活性进行控制。因此，将上述用于合成己二胺中间体的复合催化剂用作由己内酰胺制备6-氨基己腈的催化剂，既可以通过提高用于合成己二胺中间体的复合催化剂的酸催化的开环反应的速率，又可以尽可能的将氨化产物脱水生成6-氨基己腈，从而提高其催化己内酰胺氨化合成6-氨基己腈的效率。
以下将结合具体实施例和对比例，对本申请的有益效果进行说明。
实施例1
往500g 25％二氧化硅水凝胶中加入30g浓度为20％的硫酸铝溶液，再加入30g的10％氨水作为沉淀剂进行反应30h后进行减压过滤，并将得到的滤渣得到用去离子水洗涤3次，在将洗涤之后的滤渣在80℃烘箱、0.01MPa的绝压下进行第一次干燥12h，取出干燥后的样品在450℃下进行第一次焙烧6h，得到复合催化剂粉末。
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入38g的拟薄水铝石和75g的水，并添加19g20％硝酸水溶液，捏合1.5h后挤条2次成型，在40℃、0.01MPa的绝压下进行第二次干燥16h。干燥后的成型载体在850℃马弗炉中进行第二次焙烧4h，制得直径为3mm的用于合成己二胺中间体的复合催化剂，其为圆柱状。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于，
经50℃下陈化30h后加入350g浓度为20％的硫酸铝溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于，
经50℃下陈化30h后加入18g浓度为20％的硫酸铝溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，
使用2500g 5％二氧化硅水凝胶，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，
使用250g 50％二氧化硅水凝胶，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，
使用3125g 4％二氧化硅水凝胶，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于，
加入氨水后反应1h，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例8
实施例8与实施例1的区别在于，
加入氨水后反应50h，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例9
实施例9与实施例1的区别在于，
加入氨水后反应0.5h，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例10
实施例10与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入载体重量13g的拟薄水铝石，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例11
实施例11与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入载体重量63g的拟薄水铝石，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例12
实施例12与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入载体重量6g的拟薄水铝石，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例13
实施例13与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入50g的水，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例14
实施例14与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入112g的水，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例15
将复合催化剂粉末投入捏合机中，加入37g的水，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例16
实施例16与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，添加6g的20％硝酸水溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例17
实施例17与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，添加188g的20％硝酸水溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例18
实施例18与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，添加3g 20％的硝酸水溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例19
实施例19与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，添加38g质量浓度为10％的硝酸水溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例20
实施例20与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，添加6g质量浓度为65％的硝酸水溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例21
实施例21与实施例1的区别在于，
将复合催化剂粉末投入捏合机中，添加75g质量浓度为5％的硝酸水溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例22
实施例22与实施例1的区别在于，
第一次干燥温度为30℃，第一次干燥的时间为60h，第一次焙烧的温度为200℃，第一次焙烧的时间为30h。胶溶剂为醋酸水溶液，第二次干燥的温度为30℃，第二次干燥的时间为100h，第二次焙烧的温度为200℃，第二次焙烧的时间为30h，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例23
实施例23与实施例1的区别在于，
第一次干燥温度为200℃，第一次干燥的时间为1h，第一次焙烧的温度为1100℃，第一次焙烧的时间为2h，第二次干燥的温度为150℃，第二次干燥的时间为1h，第二次焙烧的温度为1000℃，第二次焙烧的时间为1h，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
实施例24
实施例24与实施例1的区别在于，
第一次干燥温度为20℃，第一次干燥的时间为80h，第一次焙烧的温度为1250℃，第一次焙烧的时间为40h。第二次干燥的温度为180℃，第二次干燥的时间为120h，第二次焙烧的温度为1205℃，第二次焙烧的时间为35h，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，
经50℃下陈化30h后加入593g浓度为20％的硫酸铝溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，
经50℃下陈化30h后加入17g浓度为20％的硫酸铝溶液，最终得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂。
催化剂评价工艺
分别装填上述催化剂10g，按照反应温度370℃，氨气流量3L/min，己内酰胺流量1.5g/min(氨气：己内酰胺摩尔比为10)，评价催化剂性能，并将其结果分别列于表1。
表1
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
由己内酰胺制备6-氨基己腈需经过两步：第一步是己内酰胺和氨气反生氨化开环反应，生成氨化产物；第二步是氨化产物脱水生成6-氨基己腈，这两个过程都很重要。其中尤其酸催化的开环反应是反应的速控步骤，决定己内酰胺的转化率。本申请的上述用于合成己二胺中间体的复合催化剂通过将形成其的原料的硅铝摩尔比控制在上述范围内，从而达到对整个用于合成己二胺中间体的复合催化剂中氧化铝的含量以及硅铝摩尔比的范围进行调节。其中氧化铝表面同时具有酸中心和碱中心，能同时促进开环和脱水反应的进行，因此氧化铝含量既可以通过直接影响催化氨化产物的脱水过程影响氨化产物脱水生成6-氨基己腈的进度，又可以通过与二氧化硅的硅铝比大小影响整个催化剂表面的酸性，从而在根本上对用于合成己二胺中间体的复合催化剂的反应活性进行控制。上述原料来源广泛，且通过对复合催化剂粉末的成型处理得到的用于合成己二胺中间体的复合催化剂具有更高的强度，从而提高了其使用寿命。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于合成己二胺中间体的复合催化剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
步骤S1，将二氧化硅水凝胶、铝盐、碱性沉淀剂进行反应，得到反应后体系；
步骤S2，将所述反应后体系进行固液分离、第一次干燥、第一次焙烧，得复合催化剂粉末；以及
步骤S3，将所述复合催化剂粉末与粘结剂、水、胶溶剂混合成型、第二次干燥、第二次焙烧，得到用于合成己二胺中间体的复合催化剂，所述二氧化硅水凝胶与所述铝盐的硅铝摩尔比为5～100。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量浓度为5～50％，优选所述碱性沉淀剂选自氢氧化钠、氨水、偏铝酸钠中的一种或多种，优选所述铝盐选自硫酸铝、氯化铝、硝酸铝中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中反应的时间为1～50h。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述固液分离为常压过滤或减压过滤。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述第一次干燥的温度为30～200℃，优选所述第一次干燥的时间为1～60h，优选所述第一次焙烧的温度为200～1100℃，优选所述第一次焙烧的时间为2～30h。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述胶溶剂为盐酸、硝酸水溶液、硫酸水溶液、磷酸水溶液、醋酸水溶液、柠檬酸水溶液中的一种或多种，优选所述胶溶剂的质量浓度为10～65％，优选所述胶溶剂的折百质量与所述二氧化硅水凝胶中的二氧化硅质量比为0.01～0.3:1。
7.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述粘结剂为拟薄水铝石、氧化铝、聚乙烯醇、田菁粉中的一种或多种，优选所述粘结剂与所述二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比为0.1～0.5:1。
8.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述水与所述二氧化硅水凝胶中的二氧化硅的质量比为0.4～0.9:1。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第二次干燥的温度为30～150℃，优选所述第二次干燥的时间为1～100h，优选所述第二次焙烧的温度为200～1000℃，优选所述第二次焙烧的时间为1～30h。
10.一种合成己二胺中间体的方法，所述方法包括采用催化剂催化己内酰胺氨化合成6-氨基己腈，其特征在于，所述催化剂为权利要求1至9中任一项所述的制备方法得到的催化剂。
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