CN111647993A - 一种无捻度低弹丝的生产工艺 - Google Patents

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俞菁
钱学新
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Abstract

本发明提供了一种无捻度低弹丝的生产工艺，包括以下步骤：S1.以一对预取向丝POY1和POY2为原料从由两个原丝架的原丝孔引出，经过切丝器、一罗拉和两个止捻器，再由导丝器进入变形热箱双槽内受热，得到热处理丝；S2.将步骤S1中的热处理丝经过导丝器分别进入两个冷却板冷却，再由导丝器进入假捻器进行加捻和解捻，得到假捻丝；S3.将步骤S2所得的假捻丝经过导丝器进入二罗拉钢辊，由导丝器合并到网络器内打网，然后进入辅助罗拉钢辊，再进入定型热箱热定型，得到定型后的低弹丝；S4.最后进入油轮上油，最后卷绕成型。本发明通过假捻器S捻和Z捻合股有效的消除了丝条的残余扭矩，有利于整经织造，提高后道织造效率。

Description

一种无捻度低弹丝的生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织生产技术领域，具体涉及一种无捻度低弹丝的生产工艺。
背景技术
低弹丝市场随着后道用户织造厂设备性能的 逐渐提高， 对原料低弹网络丝的质量要求越来越 苛刻。尤其是随着后道用户的车速提高， 对低弹网络丝的退绕性能也有所提高。然而，单纯的S捻假捻器生产出来的DTY往往残余扭矩导致退绕黏连，断头数增加，织造过程中易打结，车速开不上去，生产效率低等。
因此，针对现有技术中存在上述问题，通过技术性研究，以一种新工艺生产方案解决丝条残余扭矩给后道织造产生的问题，提高后道的生产效率，以优质的产品更好的服务于客户。
发明内容
要解决的技术问题：本发明的目的是提供就是解决现有生产工艺技术中的问题，提出一种新生产工艺，该工艺能够通过工艺技术消除丝条的残余扭矩，有利于整经织造，提高后道织造效率。
技术方案：一种无捻度低弹丝的生产工艺，包括以下步骤：
S1. 以一对预取向丝POY1和POY2为原料从由两个原丝架的原丝孔引出，经过切丝器、一罗拉和两个止捻器，再由导丝器进入变形热箱双槽内受热，得到热处理丝；
S2. 将步骤S1中的热处理丝经过导丝器分别进入两个冷却板冷却，再由导丝器进入两个假捻器进行加捻和解捻，得到假捻丝；
S3. 将步骤S2所得的假捻丝经过导丝器进入二罗拉钢辊，由导丝器合并到同一网络器内打网，然后进入辅助罗拉钢辊，再进入定型热箱热定型，得到定型后的低弹丝；
S4. 最后进入油轮上油，最后卷绕成型。
进一步的，所述步骤S1中变形热箱温度设定为180-200℃，预取向丝在变形热箱中的停留时间小于0.2s。
进一步的，所述步骤S2中两个假捻器分别加S捻和Z捻，假捻的组合方式为1-5-1式，假捻器的盘片为聚氨酯材质。
进一步的，所述步骤S3中打网的网络压力为0.13MP-0.2MPa，网络度在80-100个/m，热定型温度为175-185℃。
有益效果：本发明通过假捻器S捻和Z捻合股有效的消除了丝条的残余扭矩，有利于整经织造，解决了由于残余扭矩的影响织造车速提不上去，后道织造过程中出现的打结、断头、得以有效的改善。
说明书附图
图1为本发明的生产工艺流程图。
具体实施方式
本发明提出一种无捻度低弹丝的生产工艺，具体实施方式，包括以下步骤：
S1. 以一对预取向丝POY1和POY2为原料从由两个原丝架的原丝孔引出，经过切丝器、一罗拉和两个止捻器，再由导丝器进入变形热箱（即两个上热箱H1）双槽内受热，得到热处理丝，在拉伸加热过程中的变形温度和定型温度对丝条结构影响较大，一般变形温度高时，纤维中分子间的作用力减弱，不利于塑性变形，易发生丝条局部软化、粘连，产生紧点。变形温度过低时则不利于拉伸变形，易产生断头、无法生产，故变形热箱温度宜控制在180~200℃之间，预取向丝在变形热箱中的停留时间小于0.2s；
S2. 将步骤S1中的热处理丝经过导丝器分别进入两个冷却板冷却，再由导丝器进入两个假捻器进行加捻和解捻，得到假捻丝，两个假捻器分别加S捻和Z捻，假捻的组合方式为1-5-1式，假捻器的盘片为聚氨酯材质，由于两根单丝从一罗拉到二罗拉之前都有单独的丝道经过网络器打网合股成一根丝，需要对S和Z捻单丝物理指标确认，从表1中可以看出两丝道单丝指标无差异；
S3. 将步骤S2所得的假捻丝经过导丝器进入二罗拉钢辊，由导丝器合并到同一网络器内打网，然后进入辅助罗拉钢辊，再进入定型热箱（下热箱H2）热定型，得到定型后的低弹丝，为了提高丝的抱合性，对丝条进行网络，网络加工的空气压力宜低一些，以免丝条紊乱而形成圈丝、毛丝，同时随着压力的增加，丝条结合紧密，网络密度及牢度增加，也抑制了合股丝的朦胧效应，使产品风格不能充分体现，并且增加了产品成本，为此网络压力一般设定在0.13～0.2MPa之间，此时网络度控制在80-100个/米 ；同样随着定型温度的提高，纤维结构内的部分内应力消除，使卷曲率降低，残余扭矩变小，温度下降时，丝条的弹性蓬松性能好，但残余扭矩加大，容易缠绕打结，不利于后道退绕，在定型热箱中的丝条为合股丝，故定型温度应比单股丝高10~20℃，我们采取控制175-185℃之间，结果丝条的卷曲性能好，基本能消除丝条的残余扭矩；在本步骤中需要适当的选择定型超喂率和卷绕超喂率，定型超喂的选择要根据卷绕性能的要求而定，超喂率越大，丝条在定型热箱内的补充热定型越充分，纤维中内应力的消除越彻底，其卷曲率损失加大，卷曲稳定性提高。卷绕超喂率是决定卷绕成型好坏的重要参数，同时，也与卷绕筒子的硬度有关，一般筒子越硬退绕性越好。双捻向低弹网络丝由于是合股丝， 丝较粗，丝条较蓬松，故卷绕超喂率应比常规小，同时为了获得稳定的网络度，定型超喂要求比卷绕超喂大1％～3％，我们设定网络超喂为-3.0，定型-4.10 ％， 卷绕超喂为-4.5％ ；
S4. 最后进入油轮上油，最后卷绕成型。
表1
Figure 247158DEST_PATH_IMAGE001

Claims (4)

1.一种无捻度低弹丝的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 以一对预取向丝POY1和POY2为原料从由两个原丝架的原丝孔引出，经过切丝器、一罗拉和两个止捻器，再由导丝器进入变形热箱双槽内受热，得到热处理丝；
S2. 将步骤S1中的热处理丝经过导丝器分别进入两个冷却板冷却，再由导丝器进入两个假捻器进行加捻和解捻，得到假捻丝；
S3. 将步骤S2所得的假捻丝经过导丝器进入二罗拉钢辊，由导丝器合并到同一网络器内打网，然后进入辅助罗拉钢辊，再进入定型热箱热定型，得到定型后的低弹丝；
S4. 最后进入油轮上油，最后卷绕成型。
2.根据权利要求1所述的一种无捻度低弹丝的生产工艺，其特征在于：所述步骤S1中变形热箱温度设定为180-200℃，预取向丝在变形热箱中的停留时间小于0.2s。
3.根据权利要求1所述的一种无捻度低弹丝的生产工艺，其特征在于：所述步骤S2中两个假捻器分别加S捻和Z捻，假捻的组合方式为1-5-1式，假捻器的盘片为聚氨酯材质。
4.根据权利要求1所述的一种无捻度低弹丝的生产工艺，其特征在于：所述步骤S3中打网的网络压力为0.13MP-0.2MPa，网络度在80-100个/m，热定型温度为175-185℃。
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